精益生产讲座资料(中文)（PPT50页)

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,精益生产讲座资料,概论,(,中文,),编撰：王文乔,1,本讲座的主要内容,开讲前言,丰田生产方式,丰田的生产方式,7,大浪费介绍,消除浪费的方法,如何建立丰田生产方式体系和保证体系实施,(,实施丰田生产方式的,14,项原则,),2,开讲前言,通过本课程的学习体验,掌握下面的技能,:,士气,:,高昂的士气,坚定的意志,消除浪费的方法,:,发现并消除“动作”“搬运”、“停滞”的浪费,的实践能力。,物品放置的方法：物品放置只有,2,个地方,:“,冰箱”和“小卖部”。,并且要遵守“三定”。即：“定位”“定品”“定量”,基本的“,2S”,： 整理（,SEI RI,）、整顿（,SEI TON,）,根据销售来制造产品：及时生产（,Just In Time,）,（丰田的生产模式）的考虑方法,一个一个的思考，从自己做起，使自己成为自发型人才！,能成为一个能为集体增加利润做贡献的改善型人才！,3,公司存在的意义,公司运营,社会责任,（人类福利贡献）,消费者,（满足需求）,公司,（利润、员工福利）,4,利益的源泉在现场改善,利益源泉現場改善,利益,销售价,生产成本,为了提高利润和薪水不是提高销售价而是要降低成本,为了做到这一点，有提高作业技能、多能工化、一个人能担当多道工序等方法，首先，就要下力气发现并排除浪费。,為、技能向上、多能工化、多工程持方法、発見排除注力！,5,客户购买的条件,Product/,产品,Price /,价格,Place /,地点,Promotion/,推销,4P,Customer want,客户需求,Cost,客户愿付成本,Convenience,客户便利,Communication,沟通,4C,从,4P,向,4C,的转变,Customer solution,顾客解决方案,6,现代定价的方法,客户愿付成本,认同的需求价值,转换成本,客户愿付成本,客户愿付价格,无竞争,客户需求,有竞争,目标市场,需求,非目标市场需求,高,低,P3,P2,P1,客户愿付成本,客户愿付价格,7,从顾客开始,顾客意识的大变化,顾客只是,:,喜欢,的东西,需要,的时,候,需要的,场所才会喜,欢,小量贩卖的大变革,只能在,:,顾客期望的时候,期望的,场所,期望的价格,供给顾客期望的物品,物流的大变革,按顾客期望的时间地点价格供给,后工序向顾客提供,细致,快速,适时,建立合适的配送体系,制造业的大变革,只在必要时间生产最便宜的必要的物品,停止预定生产,小批量多回合生产,去除现场与工程的壁垒建立物品的流通,生产过多,只会增加库存,8,发现浪费,発見,排除浪费,排除,竞争企业间的,收益差是企业内浪费的差,競合企業間収益差企業内差,只有彻底消除浪费的企业才能生存下去,徹底排除企業存立,我们应该做的,我,9,1.,精益生产与意识改革,精益生产的成功是从每个人的意识改革开始的。,“好人”是生产好产品的前提；造物先从造人开始,通过自身的努力，坚持不懈地改善下去，改善没有止境。,1.,坚持不懈,2.,要有耐心与毅力,3.4.,不要说依然是,5.,要持续,10,道德,(Moral),与士气,(Morale),道德,:,一般地道德是指所在的工作场所,符合修养的举动,士气,:,一般指有干劲,并且有提升自己修养,向上的愿望,所谓士气高的人是,能大声干脆清楚的交谈,动作干净利索,有目的,工作勤奋,让从事制造业的我们饱含真心的制造产品,让顾客满意的购买使用,通过他们的使用让我们从中感到快乐,.,让我们把这份真心传递给顾客,这也是士气,11,丰田生产方式,丰田生产方式,丰田生产方式的大前提,使生产工程能够顺畅的基础条件,继承丰田父子的精神,两个,支柱,有人控制的自动化,及时生产,(Just In Time),三个,辅助,系统,循环时间,(Cycle Time),后工序拿取,平均化生产,12,TOYOTA,生産,系统“屋”（,TPS,）,目标：最高的品质、最低的成本、最短的供货期,准时化生产,差错预防,连续流,节拍生产,拉动系统,停止并检查,异常情况,将人工与机器的,工作分开,准时化,自动化,均衡化、标准化作业、改进,13,丰田公司的,P D C A,循环,Standardize,有效的稳定化,行动,Plan,确定目标成果,职责及度量标准,Reflect,检查执行的效果,Try,试运行,Act,采取适当的措施,Plan,确定目标：,锁定实现目标的方向,Check,检查执行的效果,Do,执行任务,常用的,PDCA,的示意图,丰田的,PDCA,的示意图,見考,在丰田公司有一种,“,做了再看,”,的文化,14,生产平衡图,木桶效应：,生产的改进顺序应该从最弱的环节入手,各工序的,C/T,生产线的,C/T,15,精益生产,从原来的常识,(,意识,+,构造,+,技术,),中转换成灵活,(Lean),的生产体制,彻底的消除浪费,;,必要的时候为顾客提供必要的物品的这样的实践活动,.,我们的活动从意识改确定革开始,向消除制造制造现场的浪费推进,并巩固生产革新的基本,起步,从意识改革开始,第一步,消除制造现场的浪费,第二步,消除生产管理的浪费,第三步,消除工厂经营的浪费,目标,经营的改革,展 开,16,生産方式,-1,各手法,1,首先,从,2S,开始,！,2,空间缩短与人的改善,3,工程与工程的流程制作,4,单个的效率与整体的效率,多能工的培养,5,从供给向购买转变,-,-,后工程拿取,6,目视管理,7.,平均化生产,8,转换的改善,9,標準作業,10,自働化,工程改善,作業改善,設備改善,2S,生产线的,改善,冰箱与看板,小卖部与看板,平準化生産,設備改善,17,TOYOTA,生産方式,对于,大量,生产的优势性,18,丰田生产方式,目标,好的东西还要便宜并且及时的交货,为目标,通过彻底的消除浪费、使成本降低,。,换而言之、按照顾客的要求，追求多机种小批量、及时的生产顾客需要,、,构建质和量,同时满足的制造现场,、,使产品的成本低减。,浪费削减到接近以零为目标的指标项目及着眼点,设备,交货期,工时,指标,相对与加工时间、从停滞时间着眼,从工作与动作的不同着眼,设备改善,前先进行,作业改善,加工的同一地方检查,：,使作业的人有责任感,品质不良,19,浪费是,？,企业内人、机械、物在生产的过程中无法产生附加价值的,企業内人、機械、物作出付加価値生,在现场的浪费,现场有很多的浪费,。,浪费只有在消除之后才知浪费存在,、,现场有的只是必要的动作，必要的搬运和必要的东西,浪费的进化,新的方法道入时新的浪费会跟着过来,。,如果构造和方法会进化，浪费也会进化,浪费有必要不断的持续进行消除,20,作业者的动作,作业者的动作,工作,（,真正的作业,）,动作,(,对制品产生附加价值的动作,）,不产生附加价值的作业,浪费,(,不产生附加价值但是必要的动作,）,(,完全不产生附加价值,不必要的动作,）,21,作业者的动作,作业者的,动作,立刻能够省去的,现有的作业条件下不做不行的动作,组装部品,等待,无意义的搬运,中间制品的堆积,更换的等待,部品取行,小出,取出,22,丰田生产方式的,7,大浪费,对造成成本上升的各生产的各要素分成,7,大类,多做的浪费,-,-,-,最不好的浪费,等待的浪费,-,设备动作时的等待的浪费,搬运的浪费,-,移动物品全部是浪费,多余加工的浪费,-,本来没有也可以的作业 浪费,在库的浪费,-,材料买的太多而造成浪费,动作的浪费,-,无法提高附加价值的作业，单纯的动作,制作不良品的浪费,-,不良改正的浪费,23,精益生产认为的“浪费”,为了容易发现浪费从,2,个方面分析,停滞的浪费,动作和搬运的浪费,从物着眼的分析方法,机械的停止,材料的过多的购买,仕挂品的停滞,从动作着眼的分析方法,人或机械动作任动作：,要时常带着这样的疑问：为什么一定要有这个动作,24,发现浪费的着眼点,（,人的动作,）,对同一动作集中仔细的观察,脚的动作,物的动作,眼的动作,手的动作,身体的动作,左右半步,向前踏半步,站立,上下,、,左右,反转,方向展开,取放,找,、,选,、,确认,不易看见,瞄准,上下,、,左右,单手的等待,保持,换手,反复,难取,放,朝向,弯腰,伸背,重物的搬运,拉,不稳的动作,其他幅度大的动作,25,浪费的发现与消除的流程,用,现场、现物、现实,的三现主义处理,认真的去看,、,就能发现浪费,一直站在在现场,下一个改善点发现,（,好的地方,、,向其他的地方展开,）,结果的反省,认为好的方案实施,浪费的发现,不好,好,26,消除浪费的要点,交货时间的缩短相对于加工时间应该从停滞时间着眼,交货时间,:,从材料投入到完成为止的时间,即、“加工时间”,+ “,停滞时间”,27,要削减工时，从,“动作”,与,“工作”,的不同着眼,消除浪费的要点,动作：无法提高附加价值的 动作,左图所示：,工件的孔加工作业：,除第,5,工序以外不产生附加价值的工序，,要想方设法消除或尽可能缩短他们的加工时间,工作：可提高附加价值的,左图的第,5,工序才是,工作,28,消除浪费的要点,-1,改善设备之前首先要改善作业,（着眼点放在搬运、停滞的浪费）,把分开的工序连接起来,进行生产线之间的缩短,活面积,一人持多工序、站立化作业,活人,29,消除浪费的要点,-2,空间缩短,缩短工序和工序之间、作业员和作业员之间、物品和物品之间,等等空间,即使是一点也要把空间有效的活用起来改善提高工厂的效率。,用缩短出的空间要活用到下一次改善当中才算称得上活面积,要点：,缩短要从后工序开始。,多余的传送带也要撤掉。,不要停止生产线。（必要的治具用手递）,30,消除浪费的要点,-3,一人持多工序（多能工）和持多台（单能工）,多能工,能够持有，架动多工序能力的作业者，把能够架动的多个工序以循环方式来完成的人,根据产量谋求生产线活人化时必不可少的事项,加工者, ,工序,A, ,工序,B, ,工序,C, ,持多台,（横向流）,持多工序（纵向流）,31,消除浪费的要点,加工完立即检查,是唯一一条走向将不良达到零的路,品质不良 ：不制作、停止,加工完立即检查 使之持有责任感,当场迅速调查原因,32,消除浪费的要点,一个流、小批化,能够快速生产产品，减少浪费的生产方式为一个流。, 很难形成产品一个流时，要制定规则，按照规则流。,批生产,中间在库增加。,循环周期变长。,过多生产，产生潜在浪费。,增加反馈的时间。,33,消除浪费的要点,整流化（整流和乱流）,：制造工序明确，东西制作顺畅不发生停滞。,：制作顺序不清，制造途中发生堆积等状态。,乱流 整流,设备配置 设备为中心 制品流向为中心,管理 机台别、工程别 生产线别,持机台方式 横向 纵向,34,消除浪费的要点,除产品盘,思维：,A,：有产品盘那就再做吧！,B,：没有产品盘了，那再作是多余的。,要点：,必要产品盘数,=,各作业者的标准持有产品盘数的合计。,工场内无目的性的超出,必要数,的 台车、台盘等不拿掉放置在现场同样是不合理的。它容易造成仕挂增加。,35,消除浪费的要点,SUTOA,、,REIZOKO,的思维,作业台小一点。,彻底消除东西横放。,放置部品的放置台小一点。,架子小一点。,台车的运用,36,认为是浪费就马上除掉,【,设问,】,如果浪费一直放置着会有什么结果,没有利益或者利益减少 生产性提高不上去 士气下低,要记住浪费一直放置的话，整理、整顿也不能够顺利进行、而且士气会下降。,因此,认为是浪费就马上除掉,的姿势比什么都重要,认为是好的就立即实行，这是,TOYOTA,生产方式的起点！,37,4,.,2S(,整理、整顿,),- 2S,加上清扫、清洁、修养的所谓,5S,是作业改善的基础,2S,的目的是,消除浪费,。消除浪费,2S,是不可欠缺。,整理,区分需要和不需要的物品，不需要的立刻处理。,整顿,必要的物品排列成即使是任何人都能够很容易,的拿取到。需要时要寻找那就不能说是被整顿的职场。,要点：,要把,整理 整顿 清扫,反复循环去实施。,不容忍必要和不必要的东西混在一起的状态。,现场不放置多余的东西。,今天明天不使用的东西返回到前工程,扔。,红色标签作战,使用红色在工场内使之显眼的整理法。,38,5S,和现场改善的关系,整理,整顿,清扫,清洁,撤掉不要多余的东西,整顿,设备的清扫点检,整理整顿清扫的维持,清洁的职场环境,（人）,安全作业、正确作业,（设备）,精度维持、消耗品寿命延长,公害规则遵守,（部品）锈、污垢等引起的故障排除,品位，寿命向上,顾客的信赖,慢性品质不良的打破,多发故障的排除,作业能率的向上,设备,治工具的微缺陷改善,修养,转换、部品,工具的整顿,作业的标准化,多余受注的排除,时间缩短,工具交换时间的缩短,资材、部品的过剩在库排除,空间浪费的排除,架子、浪费的排除,仕挂削减,39,5.,冰箱与小卖部和“三定”,工场内的物品的放置场所只有冰箱和小卖部两个场所,放置场所的基本要求：,三定 定位： 放置的场所要决定,定品： 放置的物品要决定,定量： 放置的量要决定,40,冰箱与小卖部,重要的是通过“冰箱”与“小卖部”能发现下面的东西,现在工作进展是太快了还是太慢了,规定放置的场所有无放错的部品,接下什么能继续、什么部品要使用,41,标识的好处,谁看了都明白,没有疏忽,不容易弄错，忘记了也没有关系,如果认真的按照放置场所的要求做可以消除多做的浪费,担当的休息了，也会明白,改善的时候，其他部门的人也会明白,领导来了也能明白,放置场所和放置的物品上都要有标识,此地有的东西，可以还是不可以一眼就能明白,42,6.,按照销售去生产,实现,JIT,就必须：,吻合循环时间让物品流动,后工序取产品,平准化生产,JIT,就是,“必要的物品、在必要的时候只是必要量送给顾客,的理念和手法的表现语言”,它是丰田生产方式的两根支柱之一,43,循环时间,JIT,生产中各个工程的物品流动速度同时必不可少,循环时间就是：,按照销售的速度让现场知道可以几分几秒生产一个,例） 有一个月必要生产数,10,，,000,个。该月的稼动天数是,22,天,一日的必要生产数,=,一个月的必要生产数,一个月的稼动天数,循环时间,=,一天的稼动时间,一日的生产必要数,一日的必要生产数,=,10,，,000,个,22,日,=455,个,循环时间,=,（一天的稼动时间,=8H60=480,分）,480,分,455,个,=1.05,分,1.0560,秒,=63,秒,(,答,),44,后工程拿取,后工程拿取,后工程在必要的时候只向前工程拿取必要的物品,前工程只生产取走的部分的生产方法,能够看到销售的生产现场为目标,原则上制品和仕挂品放置在完成品的放置场所,零件的,生产厂家,零件小卖部,制品小卖部,生产线,控制多作,只发注拿走的部分,只生产拿走的部分,45,平准化,平准化生产是,:,为了做到后工程拿取所必不可少的要求,按照销售的速度,将生产的产品种类与生产的量分拆开来,对于特定的期间内,按照一定的规则循环生产制造的方式,.,勉强,浪费,波动,让波动消除,勉强和浪费是因为有波动造成的,集中生产,平准化生产,46,平准化,浪费、勉强、波动,例如，可乘坐,100,人的电车只有,80,个客人时是,“浪费”,乘坐了,120,个客人时是,“勉强”,此两中状况不断的循环往复的状态就叫,“波动”。,勉强,就是需要量超过了生产能力；,浪费,就是需要量满足不了生产能力使产能闲置；,为了消除不平衡，使日常生产处于平均的状态，即大家为消除波动而努力。,没有波动的状态是理想的状态，,现实中我们朝着接近没有波动去下工夫改善,47,平准化,平准化和设备投资,平准化生产的公司较之集中生产的公司所需要的设备少,集中生产的公司的设备闲置很多,而,平准化生产的公司基本上没有设备的闲置；一直能满负荷生产。,集中生产会损失很多机会,月初真的能全部销售完？,造成制品在库的滞留,月初没有可以销售的物品？,要么损失销售的时机,要么准备库存,集中生产的结果是成本高,48,从制造的整流化出发到管理的整流化,目视管理,顾客,受注管理板,出荷管理板,生产管理板,冰箱,小卖部,制造,/,检查线,买,采购,机械、生产线、物品的放置方法、在库量、人的作业方法等企业经营所必须的东西，要能够全部清楚的区分出是正常还是异常，所以现场所有的物品都要标准化,后面用生产管理板为例说明,49,生产计划与生产管理板,通过生产管理板应该明白下面的信息,生产线名,单位时间内,要明白生产什么，生产数量,已生产了什么，多少个,以及累积,各时间段计划和实绩如果有差，差形成的原因,谁看了都明白,50,