VDA63过程审核标准P6要素

| BAIC vehicle business unit,Page,*,2015.4.29,VDA6.3,过程审核标准,P6,要素介绍,越野车质量管理部,0,CONTENTS,A,第一章：,VDA6.3,标准简介,B,第二章：,以过程为导向的审核策划,C,第三章：,P6,要素审核评分定级,D,第四章：,P6,要素审核重点内容,1,VDA,（,Verband Der Automobil Industrie,） 德国汽车工业联合会,VDA-QMC,（,Quality Management Center,） 德国汽车工业联合会 质量管理中心,VDA,（德国汽车工业联合会）的构成,13,家整车厂,（如大众、奔驰、宝马等）,75,家服务商,；,490,家零件供应商,（如博世、采埃孚、大陆、麦格纳等）,VDA,质量手册的编制成员,8,家整车,（,大众有,4,家,、宝马、戴姆勒等）,8,家供应商,（如博世、大陆等代表服务商和供应商）,2,家组织,（,VDA,与,VDA-QMC,）,18,家成员任何,1,家不赞成,，则,VDA,质量手册,不通过,一、,VDA6.3,标准简介,1,、,VDA6.3,概述,2,标准,（,Standards,）,体系,（,System,）,过程,（,Process,）,产品,（,Product,）,VDA 6,质量审核基本原则,VDA 6.1,（,2010,版）,质量体系审核,VDA 6.2,（,2011,版）,体系审核,-,服务,VDA 6.4,（,2011,版）,体系审核,-,设备,/,工装,VDA 6.3,（,2010,版）,过程审核,VDA 6.7,（,2005,版）,过程审核,-,单件生产,VDA 6.5,产品审核,2,、,VDA6.x,系列质量手册,一、,VDA6.3,标准简介,3,3,、各种审核方式的对比,审核方式,审核对象,目的,备注,体系审核,质量管理体系,对基本要求的完整性和有效性进行评定,侧重符合标准要求、按标准执行；获证书,过程审核,产品诞生过程、批量生产；,服务诞生过程、服务的实施,对产品及其过程的,质量能力,进行评定,积累,know how,、专业组审核；,重点识别,工艺标准、过程管控问题点,；,以,改善产品质量,为最终目的,产品审核,产品或服务,对产品的质量特性进行评定,用客户眼光评价是否满足顾客的要求,1,）过程审核：要积累,know how,，重点识别,工艺标准、过程管控问题,；以,改善产品质量,为目的。,一、,VDA6.3,标准简介,4,4,、审核员要求,专业方面的,前提条件,掌握,质量管理方面,的基础知识（熟悉现行标准及规范）；,了解,具体的产品,/,过程,，,通过,VDA6.3,培训,的证明。,工作经验,至少,三年工业领域,的工作经验（特别是,汽车生产型企业,）；,至少,1,年,与,质量管理和或过程管理,的工作经验。,专业知识的,持续更新,须,不断提高,自己的,专业能力,；并与所处专业领域内,最新的发展始终保持同步,。,（可参加论坛、专家培训,/,指导、供应商经验交流等方式）,一、,VDA6.3,标准简介,5,P4,：产品和开发过程的实现（,9,）,P7,：客户关怀,/,客户满意度,/,服务（,6,）,A,部分：开发,B,部分：批量生产,P2,：项目管理（,7,）,P3,：产品和过程开发的策划（,5,）,P5,：供应商管理（,7,）,P6,：过程分析,/,生产（,26,）,说明：,1,、括号中的数字为每个要素中的条款（提问）数。,2,、,P1,为潜在供应商分析，条款摘自,P2P7,的,6,个过程要素，是不打分的，通过红、黄、绿灯评价。,制造过程审核依据,VDA6.3,标准的,P6,要素开展,一、,VDA6.3,标准简介,5,、,VDA6.3,架构,6,VDA6.3,P6,过程分析,/,生产,6.1.1,*,6.1.2,6.1.3,6.1.4,6.1.5,6.2.1,*,6.2.2,6.2.3,*,6.2.4,*,5.2.5,6.2.6,6.3.1,6.3.2,*,6.3.3,6.4.1,6.4.2,*,6.4.3,6.4.4,6.5.1,6.5.2,6.5.3,*,6.5.4,*,6.6.1,*,6.6.2,6.6.3,6.6.4,6.2,过程流程,6.3,人力资源,6.1,过程输入,6.4,物质资源,6.5,过程效率,6.6,过程输出,5,6,3,4,4,4,说明： 中的数字为每个子要素包括的条款（提问）数。,子要素,子要素条款（提问）,一、,VDA6.3,标准简介,6,、,VDA6.3 P6,要素架构,7,二、以过程为导向的审核策划,乌龟图,8,1,、过程风险的识别,输入,输出,过程,什么是过程的输出,？,什么进入过程,？,如何完全有效实施过程？,效 率,绩效显示,部门,/,人员支持过程？,过 程 支 持,权限、知识、培训、能力,如何运作（管理）过程？,工 作 内 容,实施的控制：说明,/,程序,/,方法,用哪些材料资源实现过程？,材 料 资 源,设备、装置,P6.5,P6.6,P6.4,P6.1,P6.2,P6.3,二、以过程为导向的审核策划,9,2,、审核过程,“过程导向”的审核,评审委托,评审,计划,准备工作,具体落实,评价,结果展示,后续工作和完成,根据评审要求，编制评审计划,针对新的要求，不断调整评审计划,评审委托,评审,计划,准备工作,具体落实,评价,结果展示,后续工作和完成,与委托方沟通，确定初始状况,编制评审委托,二、以过程为导向的审核策划,10,“过程导向”的审核,评审委托,评审,计划,准备工作,具体落实,评价,结果展示,后续工作和完成,确定评审小组,收集信息,界定过程并确定评审重点,编制检查表及评审计划，与被审核方联系,评审委托,评审,计划,准备工作,具体落实,评价,结果展示,后续工作和完成,评审首次会议，对评审目的和时间安排进行说明,根据计划，在使用检查表的情况下开展审核,对评审过程中发现的严重不合格项，启动紧急措施,2,、审核过程,二、以过程为导向的审核策划,11,“过程导向”的审核,评审委托,评审,计划,准备工作,具体落实,评价,结果展示,后续工作和完成,根据评估计划开展评估,决定是否需要复审,评审委托,评审,计划,准备工作,具体落实,评价,结果展示,后续工作和完成,召开末次会议,批准审核报告,编制审核报告,2,、审核过程,二、以过程为导向的审核策划,12,“过程导向”的审核,评审委托,评审,计划,准备工作,具体落实,评价,结果展示,后续工作和完成,由被审核组织确定整改措施，包括整改时间表和责权关系,检查措施的有效性并结束审核,评审负责人检查措施的可行性，且提出其中有矛盾的地方,2,、审核过程,二、以过程为导向的审核策划,13,过程审核的评价,对每个提问，进行打分，根据结果不同，打分值分为,0,、,4,、,6,、,8,、,10,。,分值,针对各个要求具体落实情况的评价,10,要求完全得到落实,8,要求基本上得到落实；只有极轻微的不符合情况,6,要求部分得到落实；存在一定程度的不符合情况,4,要求落实不够；存在严重的不符合情况,0,要求没有得到落实,说明：此评价方式为两种评价方式之一，另一方式是从产品风险、过程风险、与质量管理体系的相关性几个维度考虑（打分结果也是,0,、,4,、,6,、,8,、,10,）。,三、,P6,要素审核评分定级,14,过程审核的评价（,P6,）,26,条款实际得分,/,满分*,100%,各平均值,三、,P6,要素审核评分定级,15,评级,总符合率,E,PG,%,评级说明,A,E,PG, 90,具备质量能力,B,80 E,PG, 90,有条件的具备质量能力,C,E,PG, 80,不具备质量能力,过程审核的评价（,P6,）,三、,P6,要素审核评分定级,16,四、,P6,要素审核重点内容,P6.1,、过程输入,（什么输入到过程中去？）,P6.1.1,是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？*,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）在开发与量产生产间，进行了,项目交接,（对于,遗留的问题,，有无,对策措施,）。,1.1,）对,过程,/,产品,FMEA,开展管理，更新了所有的,特殊特性,。,2,）首次量产交货前，须先完成,生产过程认可及产品认可,，,生产和运输,过程的,验证,，若结果合格，将促成量产放行。,2.1,）,批量生产,的认可,条件,，,与客户,进行了协商,沟通,；,2.2,）经,认可的基准件,据客户要求，加以保管；,2.3,）量产投产保障的落实，缩短量产爬坡阶段，确保生产过程稳定；,2.4,）据客户要求开展,生产测试,，评价合格；生产,材料,/,新零部件,均通过了,零件认可,。,2.5,）生产所需的,设备,/,模具,/,工装，检验和测量工具均已到位,。,17,P6.1,、过程输入,（什么输入到过程中去？）,P6.1.2,在约定的时间，所需数量,/,生产订单的原材料,/,零件是否能够被送至指定的仓库,/,工位？,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）产品（原材料,/,零部件,/,组件等）的,6,个正确,（约定的,质量,、,数量,、,包装,、附正确,文件,、约定的,时间,、交付到约定的,工位,）；指定的仓储位置，准备好零部件,/,组件。,2,）上述过程须加以管理（如：看板管理（,JIT,）；,线边配送管理,（,100,台车配送,100,套零件,）；,FIFO,-,先入先出管理,；工位器具管理,-,线边,不允许出现纸箱包装,，只能是专用的工位器具）。,3,）结合,产量,/,批量的需求,，与各原材料,/,零部件,供应商确认,是否能够,满足需求,，并与上游过程进行确认。,4,）生产结束后，对,不需要的,零部件,/,原材料,（多余的,/,剩余的）应,统计数量并归还仓库,。,四、,P6,要素审核重点内容,18,P6.1,、过程输入,（什么输入到过程中去？）,P6.1.3,是否按照实际需要对原材料,/,零部件进行了仓储，所使用的运输工具,/,包装设备是否与材料,/,零件的特殊特性相互适应？,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）须落实客户,定义的包装规范,（含生产环节）。,2,）生产过程中（含内部运输）、产品运输（到顾客处）过程中；保护产品,避免受到损坏和污染,。,3,）仓储位置,/,加工工位,/,容器须达到产品,整洁,/,干净,/,防撞击,等的要求。,4,）须明确,特殊材料,/,零部件,的,仓储时间及使用有效期,（如：最长、最短仓储时间；,据不同的供货周期，定义不同的库存量,；案例：整车一般,2,周、零部件为,1,个月、钢材,/,注塑材料为半年甚至更长）。,5,）机器,/,设备所需的,关键生产资料和辅料,，若对产品或产品质量有直接影响，须加以监控。,6,）对于零部件,/,原材料,/,关键生产资料和辅料，应采取措施，,防止受环境,/,气候的影响,。,四、,P6,要素审核重点内容,19,P6.1,、过程输入,（什么输入到过程中去？）,P6.1.4,针对各种原材料,/,零部件，要求的标识,/,记录,/,放行是否到位？,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）对放行的原材料,/,零部件,须唯一标识、并被唯一识别,，须确定,容器,/,批次,/,装运设备,/,零部件上的放行,标识。,2,）考虑,客户,对产品放行的,特殊要求,。,3,）确保,放行的,材料,/,零部件被,提供给下道工序,（避免误用不良件、待确认件等）。,4,）须在合理的框架范围内，,确保,所生产的,产品的可追溯性,（如：,批次使用记录,），据产品风险，须在从,供应商到客户之间,整条过程链上,确保可追溯性,。,5,）须考虑,可追溯性标记,方面的,客户要求,；,售后,市场,零件,的标识；考虑,法律法规及产品责任法,的要求。,6,）对记录和存档有,特殊要求的特性,，须相应做好记录。,四、,P6,要素审核重点内容,20,P6.1,、过程输入,（什么输入到过程中去？）,P6.1.5,在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录？,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）,变更流程,，即从“变更申请”到“变更落实”须明确描述，规范责权关系，,规范变更认可的过程,。,2,）变更（产品,/,过程变更）须,与顾客沟通,，且,经过批准和认可，须检验,是否,与客户要求保持一致,。,3,）变更状态记录须自始至终,具备可追溯性,。,4,）在变更前，须对变更的影响进行分析，记录并评价（风险分析,）。,5,）须确保使用,正确的原材料,、,制造正确的产品,，交付给客户 。,6,）对记录和存档有,特殊要求的特性,，须相应做好记录。,7,）须确保加工工位的文件为有效的最新版本，作业人员都经过培训。,四、,P6,要素审核重点内容,21,P6.2,、过程流程,（所有生产过程是否受控？）,P6.2.1,在生产控制计划的基础上，是否在生产和检验文件中完整的给出了所有重要的信息？,*,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）在生产,/,检验工位，生产和检验,文件须到位,，须明确“,检验特性、检验工具、检验方法、检验频度,/,周期,“等内容。,2,）对,影响产品特征,/,质量,的,过程参数,，须给出完整的规定；,过程参数和检验特征,须带有,公差说明,。,3,）对过程要求和检验特性，须对发现的,不符合项及措施,加以,记录,。,4,）过程控制卡上须,有公差、控制界限,，控制,界限须可识别,，且可追溯。,5,）在生产控制计划表,/,检验指导书中，须说明用于“,关键产品和过程,”的机器,/,模具,/,辅助工具（模具,/,机器编号）所,对应的数据,。,6,）,质量检验方案,与,客户要求,/,同客户的,约定相一致,。,四、,P6,要素审核重点内容,22,P6.2,、过程流程,（所有生产过程是否受控？）,P6.2.2,对生产工艺流程是否进行了放行，并对设置数据进行了采集？,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）产品和过程获认可，须由,授权人员据验收标准签字,批准；批量生产发现的,问题须已解决,；,2,）每次,生产中断,（,2,班工作制过夜后、更换模具后、更换材料,/,批次,/,产品后、实施整改措施），须,重新证明过程可靠,，需,重新放行,。,3,）对于生产的,重新放行,，应做好,相关记录,，定义放行的数量。,4,）对于“中断、故障后”不能立即启动放行，对,重新放行前,生产的零部件，须确保可查询。,5,）对,不符合项及启动的措施,，须加以记录。,四、,P6,要素审核重点内容,23,P6.2,、过程流程,（所有生产过程是否受控？）,P6.2.3,使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？,*,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）须证明,通过现有生产设备,，据客户要求落实过程，提供的,产品满足客户的技术规范,；,2,）,生产装置、机器、设备须有能力,，,满足,具体,特性的公差,方面的要求；对,重要,的产品,/,过程,特征,，须获过程能力，且有,连续证明,。,3,）对,特殊特性,的能力证明，需,考虑到客户的规定,/,要求。,4,）对,不能证明能力,的,特殊特性,，须开展,100%,全检,。,5,）视产品风险的情况，定义落实针对,生产清洁度,要求。,6,）在考虑到,报废率和返工率,的同时，提供,足够的产能,，满足产量的需求。（公司的供货能力是看其,产量是否满足需求,，而非产能）,四、,P6,要素审核重点内容,24,P6.2,、过程流程,（所有生产过程是否受控？）,P6.2.4,在生产环节是否对特殊特性进行了控制管理？,*,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）生产控制计划中标记了,特殊,的,产品特性及过程参数,，开展了,系统监控,（,SPC,），明确了,控制界限,；,2,）一旦发生偏差，可有效地采取应对措施。,3,）对,监控和整改措施进行记录,，对,影响,到,产品特性,的不符合项目，须由,客户,加以,批准,。,4,）确定了针对,特殊特性的质量记录,（存档时间、存档方式），且与客户进行了协商沟通。,5,）对于有,特殊存档义务,的特性，需考虑客户的具体要求。,四、,P6,要素审核重点内容,25,P6.2,、过程流程,（所有生产过程是否受控？）,P6.2.5,对于报废零部件、返工零部件及设置用零部件，是否单独放置并且相应加以了标记？,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）,没有批准,的零件，,有缺陷或带有缺陷特征,的零件必须被,隔离,并加以记录；或以,可靠的工艺,将其从生产流程中,剔除,。,2,）对,存放,报废,和,返工,零部件的,容器,，须进行适,当的标记,；。,3,）,隔离仓库和隔离区域,，须能够,被清楚的识别,（须,杜绝未经允许的进入,-,上锁、隔离网）。,4,）对于,设置用零部件,/,基准件,和,模具的仓储或保管,，须加以证明并且,可被识别,。（避免误用）,四、,P6,要素审核重点内容,26,P6.2,、过程流程,（所有生产过程是否受控？）,P6.2.6,是否采取了措施，防止在材料,/,零部件流转的过程中，发生混批,/,搞错的情况？,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）通过合适的“材料,/,零件”流转过程，确保,不发生类似零件,/,材料,混批或搞错,，必要时,采取防错措施。,2,）对,错误的装配,，须能,立即被识别,；须落实合适的检验和措施，确保,错装的零件,被,尽早发现并剔除,。,3,）针对,剩余零部件、隔离的零件,（如设备故障取出的件），,产品审核,/,检验后的零件,（,不能直接投入生产线上使用,），须对相关的,过程进行明确的规范,。,4,）对容器,/,零部件须进行,合适、有针对性且可靠,的,标识,。,5,）,加工状态,/,检验状态,须清晰明了；对不同的零件，须,留意材料的失效日期,和最长仓储时间；,6,）对于企业内部,剩余的零件,（班与班间、车型生产结束），须,清点数量,，加以标记并保管好。（做好,清点、归还、重新入库,）,四、,P6,要素审核重点内容,27,P6.3,、人力资源,P6.3.1,在监控产品,/,过程质量方面，是否将相关的职责和权限委托给员工？,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）,岗位描述明确,（含员工的责任、任务、权限，谁负责过程批准及首件检验），,自检的内容明确,（检查的项目、方法、频率、工具、记录文件等）。,2,）,谁负责质量控制卡,，及,出现不符合时,谁有,处理的权限,（如：隔离、生产线停工,.,）。,3,）通过合适的措施，定期,保持,员工的,质量意识,；对,误操作,可能引起的,后果,对员工,进行培训,；对员工培训产品的功能，若,错误加工,/,装配,，会,导致什么功能失效,。,4,）考察员工对其所负责,任务的意义及重要性,的,认知程度,。,5,）定期,告知员工,客户,那里,反馈的质量状态,（如：产品审核、售后质量、市场索赔,/,投诉、一次合格率等）；,6,）员工,参与到持续改进,过程中，针对员工,提交的改善建议,，进行,反馈,/,回复,。,四、,P6,要素审核重点内容,28,P6.3,、人力资源,P6.3.2,员工是否适合完成委托的任务，其资质是否始终保持？,*,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）每个工作岗位，须编制一份,岗位描述,（含工作要求）。,2,）据员工负责的任务，,针对性,地确定,培训内容,，制定员工发展规划，,每人能胜任怎样,的,任务和工作,，须做好记录。,3,）员工应在过程,实践中培训,，,了解,可能发生的,缺陷,；针对“不,正确操作,可能,引起的后果,”（如产品错误装配、漏装、检测工具误使用）的培训；定期开展,劳动安全培训、特殊作业,培训。,4,）指导,/,资质培训证明，须做好记录。,5,）,特殊作业工种,（如：叉车,/,天车驾驶执照、焊工,/,电工证、视力测试、听力测试等），编制相应的培训计划。,6,）一旦,产品,/,过程发生变更,，须,开展,相应的,培训指导,，且做好记录。,四、,P6,要素审核重点内容,29,P6.3,、人力资源,P6.3.3,是否编制了员工上岗计划？,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）对,员工上岗计划,，需,考虑,到员工的,资质,、,缺勤率特征参数,（病例,/,休假,/,培训）等因素。,2,）对于顶岗人员和,/,或借调人员，须确保其,具备上岗资质,。,3,）针对顶岗规则，加以记录，定岗规则源于各生产环节的资质矩阵表。,四、,P6,要素审核重点内容,30,P6.4,、物质资源,P6.4.1,生产设备,/,工具的维护及保养是否受控？,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）对保障,关键过程,顺利开展所需的设备、装置、机器和模具，应确定相应的,预防性维护保养周期,（周期,设定的依据,产量,/,时间、有无进行验证是否有效）。,2,）落实维护,保养的资源要到位,，,关键,设备的,备件要到位,；开展的预防性维护保养，要有,记录和控制,（维护保养体系）。,3,）全面设备维护保养（,TPM,），也包含清洁的工作环境及加工工位。,4,）对,停产时间、设备故障、负荷,及,模具寿命,开展,分析及优化,；。,5,）模具管理系统要求：,状态标记,（合格,/,不合格,/,维修中）、,模具跟踪卡,（含各项变更）、,模具寿命、防止模具受损,等。,四、,P6,要素审核重点内容,31,P6.4,、物质资源,P6.4.2,通过使用的测量和检验装置，是否能够有效地监控质量要求？,*,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）,选用的检验和测量工具,适用,实际用途,和操作，,体现,到,生产控制计划,中；对,测量人员,进行了,培训,（杜绝测量错误）。,2,）对测量,工具,/,系统,，开展了检验工具,能力考查,，使用的检验和测量工具的,测量精度,能满足。,3,）提供检验工具的,校准证明,（检验标牌，校准文件，,而非仅合格证,）。,4,）,落实,定期,监控测量和检验工具,的过程；,考虑,到对,过程,/,产品特征,有,影响,的测量装置的,校准,；对影响到,测量精度或测量结果,的测量和检验装置的,配件,，应采用同样的监控方式。,5,）明确测量和检验工具的标识系统。,四、,P6,要素审核重点内容,32,P6.4,、物质资源,P6.4.3,加工工位及检验工位，是否满足具体要求？,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）不仅加工,工位条件,，且,环境条件,（含返工的）都符合,工作内容和产品的要求,，从而可预防或,避免污染、损伤及搞错,/,误解、安全,/,健康危害,。,2,）除此以外，还据具体的工作任务，在,人机工程学,的基础上对加工工位进行,设计、调整,。,四、,P6,要素审核重点内容,33,P6.4,、物质资源,P6.4.4,是否根据要求，正确的存放工具、装置和检验工具？,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）即使是,不使用,和（,/,或）,未批准,的,模具、装置和检验,工具，均要,正确的存放和管理,；所有的,模具、装置和检验,工具须,标记,当前,状态及变更状态,（批准、检修、隔离）。,2,）须保证在,仓储,过程中,不会受损,，,落实措施,防止,环境因素,的影响，保证整洁和清洁。,3,）,发放和使用,都应加以确定，并做好,相应记录,。,四、,P6,要素审核重点内容,34,P6.5,、过程效率、,有效性、避免浪费（如何有效的落实过程？）,P6.5.1,针对产品和过程是否制定了目标要求？,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）,定义,了,过程和产品特性参数,，以便对过程,进行调节和监控,；定期对特性参数进行确认（,设定或基准值与实际值对比,）。,2,）,商定,了,可实现,的,目标要求,，且保证目标要求的,更新,状态。,3,）确定,具体过程的目标,，开展,监控,；对,不符合项分析原因,，采取合适的,措施,，实现产品,/,过程改进。,4,）,持续,从目前的质量、成本、服务知识中,获得改进潜力,，,反馈相关责任部门,。,四、,P6,要素审核重点内容,35,P6.5,、过程效率、,有效性、避免浪费（如何有效的落实过程？）,P6.5.2,对收集的质量和过程数据是否可以开展评价？,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）须,完整地提供质量和过程数据,，证明,满足,了,要求,，,达成目标,。,2,）对于,特殊事件及问题点,须记录，通知,责任部门改进,对策，且据要求对“,过程数据,/,参数,”进行,监控,（,SPC,），用于过程的调节与改善。,3,）针对,过程故障,，编制,必要措施,（行动计划），由负责的员工实施并记录；对出现,影响到产品特性的偏差,，要得到,客户的批准,；定期考察过程能力。,4,）对,缺陷类型,/,发生频率,进行,采集、分析,，并制定措施；对措施,有效性加以验证,。,5,）导致,产品或过程变更的故障,，要和对应的措施一起，,反映到,FMEA,资料中。,四、,P6,要素审核重点内容,36,P6.5,、过程效率、,有效性、避免浪费（如何有效的落实过程？）,P6.5.3,一旦与产品,/,过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改措施的有效性？,*,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）对,发生的产品,/,过程偏差,，在“明确缺陷的原因，且证明所采取的,措施的有效性”之前,，须采取合适的,应急措施,，以满足要求。,2,）制定了整改措施，对其落实进行了监控，并对,有效性加以验证,。,3,）考虑到,生产控制计划及,FMEA,，且在必要时,补充,/,更新,。,4,）在公司内部，生产环节,设立,了有效的,质量控制环,，,措施状态透明,，且进行了,沟通,。,四、,P6,要素审核重点内容,37,P6.5,、过程效率、,有效性、避免浪费（如何有效的落实过程？）,P6.5.4,对过程和产品是否定期开展审核？,*,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）对产品及制造过程，须提供审核（,过程,/,产品审核,）,计划及结果记录,。,2,）产品审核定期针对,最终产品进行,，应顾及客户要求及相关功能，含是否可实现,方便,/,可靠的装配,。,3,）对由于,开发和生产导致的质量缺陷,应指出，从客户角度加以评价，且,明确整改措施,。,四、,P6,要素审核重点内容,38,P6.6,、过程成果,（过程应取得怎样的成果？）,P6.6.1,在产品和过程方面，是否满足了客户要求？,*,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）,客户,对公司评价的要求,都得到了,重视,。,2,）具体的,过程目标须被确定,下来（如：产量、质量数据、缺陷率、审核,/,检验结果、生产成本、过程数据,Cpk,等）。,3,）,客户特殊特性须加以标记,，对,客户要求,须,开展内部审核,（如：整车的质量特性、发货评审、整车,Audit,等）。,4,）对于,检验,（含耐久性检验），须,编制检验规范,，并,与客户,就检验方法进行,协商沟通,，并做好相关记录。,5,）明确“,发货阻断的情况下,”，,如何通知,到含,仓储,/,订单处理,/,零部件供应,/,发货部门及客户,。,四、,P6,要素审核重点内容,39,P6.6,、过程成果,（过程应取得怎样的成果？）,P6.6.2,产量,/,生产批量是否是根据需要确定的，并有目的地运往下一道工序,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）,应使用,合适的运输工具,，将零部件,/,组件传递给,定义的仓储位置,/,置放位置,；,考虑,到,合同数量,/,订单,，据实际需要，将材料,/,零件传递到下工序。,2,）规范生产,数量的统计和评价,（合格数、返工数、报废数）。,3,）须确定零件（产品）的,标识方法,（合格,/,返工,/,报废），还要考虑,不同变更状态,下的标识。,4,）,杜绝不合格,的零件被,进一步加工,/,传递,；落实,返工,/,不良件标识,，做好相应记录（数量,/,批量,/,标识,/,用途等）。,四、,P6,要素审核重点内容,40,P6.6,、过程成果,（过程应取得怎样的成果？）,P6.6.3,是否根据要求对产品,/,零部件进行了仓储，所使用的运输,/,包装设备是否与产品,/,零部件的特殊特性相互适应？,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）,须通过,符合要求,的,仓储和包装,，保护零件,避免受到损伤,；防止,气候因素的影响,（导致生锈）。,2,）在发货,/,产品出厂环节，须了解,客户具体包装要求,，整个阶段（含生产阶段）加以落实。,3,）零件须保证在,工位上安全存放,，且保证,可靠的操作,使用。,4,）仓储地点,/,容器,不能过量填装,，且保持清洁。,5,）监控规定的仓储时间（最长、最短仓储时间）。（如：,整车,2,周、零件,1,个月、钢材,/,涂料,/,树脂,-,半年左右，据供货周期确定,）,四、,P6,要素审核重点内容,41,P6.6,、过程成果,（过程应取得怎样的成果？）,P6.6.4,是否进行了必要的记录和放行，并且进行了相应的存档？,最低要求,/,与评价有关的问题点,1,）,对,产品发货,或产品,交付给下道,过程的,放行,，放行过程的要求,须明确,且做好相应,记录,。,2,）,特殊放行和偏差许可,须,标识,和文件,记录,且准确无误，文件记录应涵盖“涉及的,时间范围,和,/,或,零件数量,、零件的,标识,等”，且做好存档。,3,）放行文件,须准确无误,；针对,存档要求及时间,，应考虑,客户要求,。,四、,P6,要素评审重点内容,42,审核技巧及注意事项交流,43,审核技巧和注意事内容,审核前准备：,收集审核工序问题：,收集近期,指标达成的问题点，做到侧重点初步明确,（如：工序内的、下工序反馈的、过程检,/,终检、,PDI,、售后市 场投诉,/,索赔等）；,了解审核,工序特点,：收集工序的“特殊特性、生产控制计划、工艺,/,作业,/,检验控制文件、工艺流程图、相关质量记录文件”等。,审核注意事项：,严重的高风险项（,0,分）,-,在现场要责任人,明确紧急对应措施,；,要多观察现场作业人员的,作业有无问题,，有无存在,导致产品不良,的,风险,（如：漏打螺栓、未装到位、产品放置错误导致变形、不同车型,/,规格发动机的机油混用、制动液混用等）；,多关注,作业过程存在的风险,、,工艺管控不到位,、,产品制造不良、设备能力,/,测量仪器的精度是否满足要求,等；,多关注作业指导书、工艺文件、维修保养计划、管理规定等,具体内容是否合,理,，而,非仅仅是有无按要求执行。,对“,产品质量或作业人员安全,”有,直接影响,的，打分一般为,高风险,（,4/0,）。,44,谢谢大家,45,