8D方法教育训练

按一下加入標題,按一下加入副標題,第二層,第三層,30,8D,方法,與技巧,CM,部,:,8D方法培训的主要内容,8D,课程的目标,8D,过程概述,8D,使用時機,8D,过程介绍,8D,案例分析,8D,實際演練,8,课程的目标,完成本课程后，参加本课程的人员能够：,描述,8D,过程的每一个步骤。,作为,8D,成员有效地参加到工作中去。,8D,帮助解决重复发生的问题，,能獨立使用,8D,方法,主導,8D,分析過程的進行,較好的完成,8D Report.,能夠對問題進行深入的分析,找到真因,並予以徹底解決,.,8,D:,解决问题的,8,个步骤,/,8,Disciplines of Problem Solving,；,成立,8D,小组,描述问题,提出並實施短期對策,原因分析,提出長期改善對策,实,施和驗證長期,改善對策,標準化,改善效果總結,/,表彰,D1,D2,D3,D4,D5,D6,D7,D8,8D,过程概述,用8D的時機,一般是客人,(,包括外部客戶,內部客戶,),或組織內反饋出的品質異常信息或其他異常信息,均可采用,8D,的方法進行改善,已采用,8D,方法的表單有,:,1.CAR-,外部客戶投訴時,2.SCAR-,供應商來料異常時,3.,矯正措施單,-,廠內違反流程作業時,4.,品質異常單,-,廠內制程品質異常時,5.,內部稽核不符合項報告單,-,內部稽核不符合事項改善,6.A3 Report -,專案改善,D,1,描述问题,問題描述包括以下內容,:,客戶,(Who),發生問題的時間點,(When),機种名,/,發現問題的處所,(Where),不符合事項描述,(What),應表述標準內容,/,範圍,不符合標準的範圍,要求是,10+/-0.1mm,實際有偏大現象,為,10.210.3mm.,SOP,定義用百分表全檢,實際未用百分表測量,ISO,規範定義進料檢驗須加嚴抽檢,5,批合格轉為正常檢驗,實際加嚴抽檢,4,批即轉為正常檢驗,.,如是品質不良,須注明百分比,抽檢,100pcs,有,20pcs,不良,不良率,20%,如是外觀不良,須附上不良圖片,並標明不良位置,D2 成立8D小组,8D,小組成員的組成,:,由,Leader,及組員組成,将人数限制在,4-10,人,.,Leader,一般品保主管擔任,對產品生產,特性及品質標準較為熟悉,要求具備較強的系統觀念,熟練運用,QC,新舊手法及,SPC,FMEA,等工具,具備較強的組織,協調,溝通及文字表達能力,組員為各部門骨干人員,應對問題的分析,解決有相當的能力,一般是工程師和主管級,.,在進行,8D,分析過程中,可以根據問題的發展變更或增加組員,根據問題的性質,选取具有恰当的技能、知识、资历、权威等的人员,一般制造,.,如是客訴品質問題,制造,.QC.,業務,生管人員為,8D,小組常態參加人員,a.,涉及到產品設計方面,RD,人員須參加,b.,涉及到作業方法,PE,及,IE,須參加,c.,涉及到原物料的,IQC,SQE,采購須參加,D2 成立8D小组,小組配合事項,:,Leader:,統籌,8D,過程的運作,掌控實施進度,組織和協調小組成員關系,.,各成員,8D,分析改善方法的進行,.,範本,:,1.,問題點描述,:,蘇州名碩,10/9,發現,10/8,進料的,DCV-00154-N2-GP H.S,有尺寸偏大現象,要求,10-+/-0.1mm,實際有偏大現象,為,10.210.3mm,抽檢,100pcs,有,20pcs,不良,不良率,20%,2.,經查此款,H.S,為供應商生產,(IQC,SQE,采購,),且與檢驗方法有關,(DQE),所以小組成員應包括,:,Leader:QA,組員,:,生管,業務,/,業助,組裝線,(,制造,),IQC,SQE,采購,DQE,QC,D3-提出並實施短期對策,短期對策又稱臨時對策,應急對策,首要目標是滿足客人的要求,以不影響客人生產和出貨為原則,包括,提出短期對策及實施兩個階段,.,在擬定短期對策前,須先確認以下資訊,:,1.,不良率,:,如不良率太高,則不選擇重工,可選擇重新生產等方式,2.,不良現象,:,問題點是否清楚,如不清楚,則不能輕易決定處理方式,.,3.,品質標準是否有爭議,:,如標準有爭議,可先厘清品質標準,如暫不能與客人達成一致,先以客人標準來作業,.,4.,客人生產進度,:,客人何時上線生產,需要多少數量,來決定安排重工的時間,人數以及是否可以拉回重工,.,5.,重工方式,:,需要確認重工方法,是否需要治具,SOP,等,6.,廠內生產進度,:,結合客人的生產需要,評估換貨是否可行,.,短期對策須在很短的時間提出並執行,一般在客人提出問題,8H,內提出並實施,如客人特急件,則按客人要求配合,.,D3提出並實施短期對策,產品所處階段,臨時處理方式,客戶端,重工,(,至客戶重工,/,退貨重工,),換貨,至客戶處檢討,其他要求事項,如出具品質保證書,在途中,/,暫放倉庫,隔離,重工,(,派人重工,/,退貨重工,),換貨,其他處理方式,如折讓等,廠內,成品庫存,隔離,重工,其他處理方式,在制品,原物料庫存,供應商,D3-提出並實施短期對策,範本,:,1.,問題點描述,:,蘇州名碩,10/9,發現,10/8,進料的,DCV-00154-N2-GP H.S,有尺寸偏大現象,要求,10-+/-0.1mm,實際有偏大現象,為,10.210.3mm,抽檢,100pcs,有,20pcs,不良,不良率,20%,2.,小組成員,:,Leader:QA,組員,:,生管,業務,/,業助,組裝線,(,制造,),IQC,SQE,采購,DQE,QC,.,3.,短期對策,:,客人端,1Kpcs,庫存,我司,10/8,派人重工,10/9,完成,共重出,200pcs,不良品,.,廠內成品,2K,10/9,重工完成,共重工,100pcs,不良品,廠內在制無庫存,廠內,H.S,原物料無庫存,途中及倉庫無庫存,供應商無庫存,过程介绍,D4,原因分析,原因分析是,8D,過程中的核心步驟,這一步會直接影響到長期對策,如果原因分析思路不夠正確,後面的長期對策也會失效,.,從,5W1E,人,機,料,法,環,測量原因分析,.,一個問題,往往需要從多個角度,多方面分析,所以在分析問題時,先列出可能造成的原因,.,在列出可能的原因後,再利用,實驗,逐一驗證,找出真正的原因,.,分析原因多采用因果圖,柏拉圖等方式進行,原因分析分為兩步,:,1.,找出影響的因素,.,2.,采用,5,個為什麼找出真實的原因,过程介绍,D4,原因分析,一,.,找出影響的因素,H.S,導熱膏接觸不到晶片,經分析可能有以下原因,:,1.,導熱膏厚度偏薄,:,說明偏薄為何會造成,H.S,導熱膏接觸不到晶片,2.H.S,底部平面度不良,:,說明平面度不良為何,3.,晶片平面度不良,:,說明平面度不良為何,針對以上可能原因一一驗證,:,1.,測量庫存品導熱膏厚度驗證,.,2.,測量,H.S,平面度驗證,.,3.,測量晶片平面度,.,經過以上實驗證驗證為,H.S,平面度不良,-,此為影響因素,过程介绍,D4,原因分析,二,.,用,5,個為什麼找出真實原因,為什麼平面度不良,?,進料,-,制程加工,-,表面處理 是哪一段出了問題,對各階段一一驗證,!,實驗和測量是驗證的方法,原來是進料時鋁擠的平面度即已超過標準,SQE,聯絡廠商檢討為何平面度不良,-,再采用人機料法環分析,-,終於找到真因,过程介绍,D4,原因分析,何謂真正的原因,問,5,個為什麼,不能再細分,案例分析,不良現象,:,客戶投訴,DCV-00114-M1-GP(,來料號,:250017471-GP),無螺紋,原因分析,:,1,包裝線對鉚釘的全檢不徹底,導致無牙紋之不良品鉚於散熱器本體上,.,2,來料鉚釘有無牙紋之不良,.,特采上線全檢時產線沒有完全執行全檢動作,.,丰田汽车公司前副社长,大野耐一,曾举了一个例子来找出停机的真正原因,有一次，大野耐一在生产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍不见,好转。于是，大野耐一与工人进行了以下的问答：,问“,为什么机器停了,?”,答“,因为超过了负荷，保险丝就断了,。”,问“,为什么超负荷呢,?”,答“,因为轴承的润滑不够,。”,问“,为什么润滑不够,?”,答“,因为润滑泵吸不上油来,。”,问“,为什么吸不上油来,?”,答“,因为油泵轴磨损、松动了,。”,问“,为什么磨损了呢,?”,再答“,因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质,。”,经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法，,在油泵轴上安装过滤器。,追問到此,最終的原因就算找到了,給油泵裝上過瀘器,再換上保險絲,機器就正常運行了,如果,不進行一番追問的話,也許簡單的換上一根保險絲,機器照樣立即轉動,但是用不了多久,機器,就會停下來,因為最終原因沒找到,.,连问五次为什么？（,5W,分析法）,一种根本系统解决问题的办法,D5,提出長期改善對策,提出的長期對策一般注意以下問題,:,1.,長期對策應著眼於原因分析中真實原因進行,即長期對策應與原因分析一一對應,一個原因分析對應一條改善對策,.,2.,長期對策一般,不,允許有,提高,.,加強,.,教育訓練,等字眼,此為無效對策,.,3.,改善對策應不限於某一點,某一個機种,某一個供應商,某一個客戶,而是全面的改善,才能杜絕再發生類似問題,稱為,以點帶面,否則會呈現,”,野火燒不盡,春風吹又生,”,的現象,.,D5,提出長期改善對策,D5,提出長期改善對策,采用,防呆法來做改善,:,1),防呆法又稱愚巧法,防呆法,意即在過程失誤發生之前即加以防止,是一种在作業過程中采自動作用,報警,標識,分類等手段,使作業人員不特別注意也不會失誤的方法,2),防呆原理,:,生產中產生失誤的原因基本可歸為三類,即人的原因,方法原因和設備原因,失誤原因,原因歸類,所占比例,忘記,人,77.8%,對過程,/,作業不熟悉,人,缺乏工作經驗,人,故意失誤,人,疏忽,人,行動遲緩,人,缺乏適當的作業指導,方法,11.1%,突發事件,設備,11.1%,從上表可以看出,在導致失誤的原因中,人占了絕大部分,77.8%,D5,提出長期改善對策,1.,傳統的失誤防止出發點,人為失誤所占的比重很大,長期以來,各公司采取防止失誤的主要措施是,”,培訓與懲罰,”,即對作業者進行大量培訓,管理人員每每勸導作業者工作要更加認真和努力,確實通過培訓,可以避免相當一部分人為失誤,比如由對過程,/,作業不熟悉,缺乏工作經驗,但由於人為疏忽,忘記等所造成的失誤卻很防止,懲罰與教育相結合的方式並不怎麼成功,.,2.,防呆法,:,防呆思路,目標,方法,評價,削除,削除可能的失誤,產品及工藝上的設計具有防呆功能,最好,替代,用更可靠的過程代替目前的過程以降低失誤,運用機器,/,治具,/,模具,/,自動化生產技術,較好,簡化,使作業更容易完成,合並生產步驟,/,工藝,/,工位,實施制程改善,較好,檢測,在缺陷流入下工序前對其進行檢測,使用檢具,/,自動報警裝置檢測,較好,D5,提出長期改善對策,4.,在人員流動率較高,產品品种繁多的狀況下,靠人為控管已不能完全改善和控管品質,要真正做到防呆,避免再發生,建義從以下方面改善,:,a.,設計上改善,設計改善是最有效的方法,好的設計會大大減少後制程用於防 堵的成本,.,b.,模,/,治,/,檢具改善,也是很好的防呆辦法,不管是誰來做,都可以做好,.,c.,修改,/,新增管制文件,/,規範,如,SOP,SIP,等,.,d.,采用自動化生產設備,可以精確控管品質,.,e.,其他方法,D6-,实,施和驗證長期改善對策,長期對策提出後,進行實施並驗證是否有效,一般采取追蹤確認的辦法來對對策的執行及有效性進行稽核和追蹤,此項工作一般由,QA,人員完成,(,可以是,CQA,IPQC,PQA,IQC,SQE,等均可,),要追蹤的內容包括,:,1.,長期對策是否有執行,?,2.,如有執行,廠內生產產品品質是否有改善,良率是否提高,?,3.,改善後產品出貨到客戶,是否有發生類似不良,?,4.,如涉及到原材料,(,供應商,),需追蹤廠商的品質狀況,:,a.,供應商物料進料檢驗狀況,b.,供應商物料上線生產狀況,如對策執行無效,則須回到,D4,原因分析重新分析,D7,標準化,標準化可使過程的輸入和輸出變量達到最大限度的穩定,使過程波動減少,輸出穩定,另一方面標準,化可將好的方法積累下來,使組織能力增強,盡可能降低人員變動造成的影響,.,例如,:,作業手法有變更,而,SOP,未做變更,換了人之後,又恢復之前的狀況,根據一個組控制方法的先進程度,可判斷其過程控制水平的高低,下表表示了不同的控制方法對應的控制水平,控制方法,現狀,控制水平,僅有口頭作業指導,無書面操作標準,手工作坊常見,存在書面文件形式的作業指導,大多數普通公司的平均水準,作業方法完全標準化且通用性很強,管理水平較高的公司,對過程進行統計過程控制,(SPC),少數一流公司,普遍實施防呆法,全面采用防呆法的公司還很少,過程六西格瑪設計,最高境界,您的公司屬於哪一個水平,?,低,高,D7,標準化,標準化即要求將實施有效的對策書面化,文件化,對策,標準化,作業手法變更,修改,SOP,品質標準變更,修改,SIP,PMP,限度樣品,檢具等,作業流程變更或新增,修改,/,新增,ISO,文件,工藝流程變更,修改工藝流程圖,尺寸,/,結構,/,材質變更,發,EC,修改圖面,更新承認書,模具,/,治具變更,.,.,D8,總結及表彰,改善效果必須用數字來表示,如不良率從,1%,降至,0.03%,一般采用柱狀圖的形式表示,一般會計算金額,降低多少成本用金額計算出,從中提取部分以獎勵相關人員,案例分析,每一個案子共,5,分鐘檢查其中的問題點,發表自己的意見,實際演練,案例,:,最近客訴重復發生,現對此問題立案進行分析,提出改善對策,就,如何避免客訴重復發生做出改善,.,只進行第,4,階段和第,5,階段,:,格式如,每組合作完成一張,(20,分鐘,),並一一匯報,作業,各廠商於一周內,(11/30,前,),完成一份,8D,報告,(,廠內異常,客訴,其,他專案改善等均可,方案不限,格式見附件,谢谢您的参与,!,