VDA63培训教材

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,主讲：,VDA6.3-2010,过程审核,培训师主要资质,1,过程审核培训大纲,过程审核基础知识,1,过程审核流程,2,过程审核问卷组成,3,过程审核问题应用时机,4,过程审核评价方法,5,过程审核知识储备库示例,6,过程审核表单填写注意事项,7,重要工序过程审核现场实施及点评,8,2,第一章：过程审核基础知识,3,8.2.2,内部审核,ISO9001,：,2008,，质量管理体系,-,要求,8.2.2,内部审核,组织应按策划的时间间隔进行内部审核，以确定质量管理体系是否：,a),符合策划的安排（见,7.1,）、本标准的要求以及组织所确定的质量管理体系的要求；,b),得到有效实施与保持。,组织应策划审核方案，策划时应考虑拟审核的过程和区域的状况和重要性以及以往审核的结果。,应规定审核的准则、范围、频次和方法。审核员的选择和审核的实施应确保审核过程的客观性和公正性。审核员不应审核自己的工作。,应编制形成文件的程序，以规定审核的策划、实施、形成记录以及报告结果的职责和要求。,应保持审核及其结果的记录（见,4.2.4,）。,负责受审区域的管理者应确保及时采取必要的,纠正和纠正措施,，以消除所发现的不合格及其原因。,后续,活动应包括对所采取措施的验证和验证结果的报告（见,8.5.2,）。,理解记录：,TS,对过程审核的要求,4,8.2.2.1,质量管理体系审核,组织应审核质量管理体系，以验证与本技术规范和任何附加的质量管理体系要求的符合性 。,8.2.2.2,制造过程审核,组织应对每一个制造过程进行审核以确定其有效性。,8.2.2.3,产品审核,组织应按规定的频次，在生产和交付的适当阶段审核产品，以验证符合所有规定的要求。如产品尺寸、功能、包装和标签。,8.2.2.4,内部审核计划,内部审核应覆盖所有与质量管理有关的过程、活动和班次，且应按年度计划进行日程安排。,当内部,/,外部不符合或顾客抱怨发生时，应适当增加审核频次。,注：每类审核应当使用特定的检查表。,理解记录：,8.2.2.5,内审员资格,组织应具有有资格审核本技术规范要求,的内部审核员（见,6.2.2.3,）。,5,比较,项目,审核,检验,SPC,产品,过程,体系,100%,过程,首检巡检,验收,首批样品,试生产,出厂,量产出货,频次,按计划通常是经常性,按计划一般,1,次,/,年,按计划一般,1,次,/,年,持续,持续,顾客要求,顾客要求,自我选择,试生产分析,量产持续管制,检验特性,结合顾客的要求和期望选择重要的产品,/,过程特性,选择评定过程所需的过程要素与问题,质量管理体系所有要素及所有体系过程,能力不足的特性,结合顾客的要求和期望选择产品特性,通常包括所有的产品特性,顾客要求与自我选择的重要产品特性,过程控制所需特性：重要产品,/,过程特性,能力指数,抽样反映的短期过程能力,过程要素的符合率,体系要素的符合状况,过程能力不足的特性满足规格的状况,通常采用,C,系列,通常采用,P,系列,通常不计算能力指数,短期能力长期性能,方法,选择用于产品审核的方法如,VDA6.5,选择用于过程审核的方法如,VDA6.3,选择用于体系审核的方法如,VDA6.1,选择用于产品某特性检验的方法,选择用于首检巡检的方法,与顾客商定,选择用于产品,/,过程特性的管制图及方法,过程审核与其他审核及检验关系,6,比较,项目,审核,检验,SPC,产品,过程,体系,100%,过程,首检巡检,验收,首批,样品,出厂,量产出货,审核员,/,检验员资质要求,熟悉产品及制造过程,了解顾客要求和期望,熟练使用检测设备,详见审核员资质要求,内审员证书,TS,基础知识,TS,技术规范,TS,五大工具,顾客特殊要求,具有关于所检验特性的知识,具有关于所检验特性的知识，了解顾客的需求和期望,具有关于所检验特性的知识，了解顾客的需求和期望,熟悉,SPC/,检验特性,SPC,知识,依据资料,产品审核程序,编码规范图纸,/,规范,产品审核流程产品缺陷分级,VDA6.5,过程流程图,程序文件,作业办法检验规范,VDA6.3,顾客要求,法规要求,TS,技术规范,质量手册程序文件作业办法,VDA6.1,检验指导书,图纸,/,规范,检验指导书,图纸,/,规范,抽样计划检验指导书,SPC,参考手册,控制计划检验指导书,保存记录,检验结果审核报告,审核实施计划,审核检查表及记录,审核报告,纠正措施计划,审核实施计划,审核检查表及记录,不符合项报告审核报告缺陷分析及纠正措施,检验结果结果统计缺陷分析及纠正措施,检验结果结果统计缺陷分析及纠正措施,首批样品检验报告,缺陷分析及纠正措施,出厂检验报告,缺陷分析及纠正措施,SPC,表格事件日志纠正措施,7,8,VDA6,与审核的关系,8,德国汽车工业质量标准,(VDA6),VDA6,质量审核基本规则,VDA6,第,1,部分,质量管理体系,审核,-,产品,VDA6,第,2,部分,质量管理体系,审核,-,服务,VDA6,第,5,部分,产品审核,物质和非物质,VDA6,第,7,部分,过程审核,生产设备,VDA6,第,4,部分,质量管理体系审核,-,生产设备,VDA6,第,3,部分,过程审核,生产和服务,8,VDA6.3-2010,版变更之处,是一次全面改版，改版之处有如下方面,改版时间,2010,年,6,月,与,TS,结合，采用过程化方法进行制造过程审核，引入了乌龟图,在原,A,部分中增加多个过程要素，包括潜力分析和项目管理,对原,B,部分进行细化和增补,将原来的产品开发、过程开发合并为项目管理、产品和过程设计开发的策划、产品和过程设计开发的实现,批量生产阶段由原先的,4,个子要素变更为,6,个子要素,风险较高的问题加带*号，修改了评分等级（改为仅有,A,、,B,、,C,等级）与扩展降级方法,建议创建知识储备库,9,10,过程审核应用范围,时间：整个产品寿命周期内,空间：内部与外部,企业规模：大型、中型、小型,适用,过程,产品开发,制造过程开发,项目管理,产品和过程开发实现,供方管理,批量生产,服务,10,组,织,对,问,题,进,行,关,联,定义和设,计产品,/,过程开发,客户服务,（售后）,批量生产,供应商,预选潜,力分析,收到委托,产品,/,过程,开发的落实,报价过程,(,合同评审,),发包,SOP,P1,潜力分析,P2,项目管理,P3,产品和过程开发的策划,P4,产品和过程开发的实现,P5,供应商管理,P6,过程分析,/,生产,P7,客户支持、客户满意度、服务,过程要素与产品生命周期关联图,11,供应商,组织,客户,定义和设计,产品,/,过程开发,客户服务,（售后）,产品,/,过程,开发的落实,批量生产,供应商,预选潜,力分析,发包,SOP,定义和设,计产品,/,过程开发,客户服务,（售后）,批量生产,供应商,预选潜,力分析,收到委托,产品,/,过程,开发的落实,报价过程,(,合同评审,),发包,SOP,收到委托,发包,SOP,供应链中产品生命周期各阶段,12,审核员资质要求,分类,要求,过程审核之审核员,内部,外部,学,历,（自定义）,高中或中专（含）以上,大专（含）以上,本科（含）以上,岗,位,5,年汽车制造业经验,3,年汽车制造业经验,2,年质量管理或过程管理,1,年质量管理或过程管理,专,业,知,识,质量管理体系基础知识,VDA6.3,培训证明,了解受审核的产品,/,过程,产品图纸、规范,EOQ,体系基础外资质证明,13,审核员行为准则,守法,+,诚实,+,正直,提升专业水平,行为不影响组织形象及声誉,不得有利益冲突,审核中涉及到的商业机密、技术机密加以保密,14,第二章：过程审核流程,15,过程审核流程,审核,程序,准备工作,审核委托,具体落实,评价,结果展示,后续工作,准备工作子过程：,1.,确定审核小组,2.,收集信息,3.,确定审核重点,4.,确定审核实施计划及确定检查表,以 过 程 为 导 向 的 审 核,内 部 审 核,外 部 审 核（供 应 商）,潜 力 分 析（供 应 商）,审核委托子过程：,1.,编制审核计划,2.,修订审核计划,3.,编制审核委托,具体落实子过程：,1.,过程审核启动会议,2.,开展实地审核,3.,启动紧急措施,评价子过程：,1.,开展评价,2.,确定是否后续审核,结果展示子过程：,1.,召开总结会议,2.,编制审核报告,3.,批准审核报告,后续工作子过程：,1.,确定纠正措施,2.,措施可行性评估,3.,措施有效性确认,16,过程信息,编号,名称,01,审核委托,资源,会议室、投影仪,过程负责人,管理者代表,输入（明示,/,隐含,/,必须履行,/,承诺）,供应商分类信息（明确需要过程审核的供应商、制造过程及审核优先顺序）,上次审核时间,审核频率（固定周期）,审核频率（非固定周期如质量事故）,投产紧急程度、重新投产、供应商重要程度变化信息等,审核员、专业人员配置（人员、能力、语言技巧、资质、独立性、文化知识等）,以往审核累积经验,事态升级相关规定,程序及方法,过程审核控制程序,关键指标,审核计划覆盖率（纳入审核计划的制造过程数量,/,需要进行过程审核的制造过程数量*,100%,）,输出,经管理层批准的审核计划（必要时，更新），确定包括审核员、审核日历周、审核重点、审核所需的时长,审核委托（包含发起方、原因、目的：评价,/,放行过程及确定过程状态，类型、地点、审核组及资质要求、委托方、审核时间安排、文件资料及历史信息；,投诉、退货或交付能力、风险评估结果、以往审核措施确认要求）,17,18,特殊审核（技术审核）定义,在供应商管理过程中，由制造商在量产供应商那里负责开展。,技术审核的特征：,预告时间短（评审前大约,12,天）,以事件为导向（投诉，客户要求,/,法律法规要求没有得到满足等等）,技术审核的持续时间大约为,47,个小时,仅针对特定的零部件,/,产品组,专门的检查表（问卷目录带有大约,1015,个针对量产过程的问题），回答形式为“是,/,否”,现场出具报告，必要时编制措施计划表,以信号灯的形式公布结果,一旦达不到阈值（红灯），则将启动事态升级程序,19,过程信息,编号,名称,02,准备工作,资源,会议室、投影仪,过程负责人,审核小组,输入（明示,/,隐含,/,必须履行,/,承诺）,审核计划,审核委托,审核小组（审核员、专业人员、具备的语言技巧）,相关信息（组织架构图、产品图纸、过程流程图、,FMEA,、,CP,、,SOP,及,SIP,、客户质量要求、质量 目标与绩效指标、客户投诉或退货、,APQP,进度表、车间平面布置图等）,程序及方法,过程审核控制程序,关键指标,审核实施计划覆盖率（纳入审核实施计划的制造过程数量,/,审核计划安排需要审核的制造过程数量*,100%,）,输出,审核实施计划（受审核组织、参与人员、保密承诺、审核步骤、审核及休息时间安排）,确定过程风险点及审核重点,审核检查表（结合,VDA6.3,问卷目录及知识储备库）,20,过程信息,编号,名称,03,具体落实,资源,受审核现场,会议室、投影仪、打印机,过程负责人,审核小组,陪同人员,输入（明示,/,隐含,/,必须履行,/,承诺）,审核实施计划,审核检查表（结合,VDA6.3,问卷目录、知识储备库、自由提问）,审核中断相关规定（必要信息被拒绝提供、明显违法、蓄意干扰、拒绝让审核员进入需要审核的区域、证据明显失实、准备严重不足）,升级措施相关规定,程序及方法,过程审核控制程序,关键指标,审核落实率（落实审核的制造过程数量,/,审核实施计划安排需要审核的制造过程数量*,100%,）,输出,首次会议（含记录）,确定陪同人员,确认的审核实施计划,确定末次会议参与人员及时间,审核发现（含证明材料）,审核小组沟通结论,审核中断记录、原因及是否重新审核的决策,末次会议（含记录）,不符合项报告及纠正措施、效果验证,21,过程信息,编号,名称,04,评价,资源,受审核现场,会议室、投影仪、打印机,过程负责人,审核小组,陪同人员,输入（明示,/,隐含,/,必须履行,/,承诺）,没有被评价问题及其说明,评价各问题评分规则,过程子要素评分规则,过程各要素评分规则,过程总要素评分规则,各问题实际评价结果,后续审核判定标准（未达预定等级、关键过程存在风险、星号问题得,0,分、潜在分析存在红灯等）,评价模板,程序及方法,过程审核控制程序,关键指标,审核结果符合率（达到规定等级的制造过程数量,/,落实审核的制造过程数量*,100%,）,输出,定量评价结果（包含是否需要后续审核，如为持续改进则确定与之前审核的变化，如过程审核综合评分表）,22,过程信息,编号,名称,05,结果展示,资源,受审核现场,会议室、投影仪、打印机,过程负责人,审核组长,输入（明示,/,隐含,/,必须履行,/,承诺）,末次会议出席人员、时间,审核证据（查阅文件或记录，责任人陈述、不清楚事项澄清及现场观察获得）,审核发现,审核的评价结果,不符合项报告,质量能力分级规定,后续审核相关规定（关键过程存在风险、一个或一个以上的带*号问题得零分、没有达到规定的等级；潜力分析中过程亮红灯或超过规定盏数的黄灯）,程序及方法,过程审核控制程序,关键指标,审核结果符合率（达到规定等级的制造过程数量,/,落实审核的制造过程数量*,100%,）,输出,审核总结报告（包含各个方面的审核结果、质量能力分级结果及是否需要后续审核的审核结论，解决问题的时间规定，报告经批准）,审核报告分发人员,被审核组织管理层总结、致词,23,过程信息,编号,名称,06,后续措施,资源,受审核现场,会议室、投影仪、打印机,过程负责人,审核组长,输入（明示,/,隐含,/,必须履行,/,承诺）,不符合项报告（规定职责及时间计划）,经批准的审核报告,程序及方法,过程审核控制程序,关键指标,措施有效率（有效的措施数量,/,提出措施总数量*,100%,）,输出,措施计划表（责任人、预定完成时间、覆盖所有要求改善的项目）,纠正措施评估（包括经济和技术方面的可行性、暂时对策、原因分析、纠正措施水平展开）,纠正措施效果验证（如产品审核、过程审核、抽样检验、过程能力、,PPM,变化）,委托后续审核,升级措施,24,第三章：过程审核问卷组成,25,过程,要素,子要素,具体问题,P2,项目,管理,P2.1,建立项目组织架构并为项目管理团队确定职责与权限,P2.7,建立事态升级程序并得到实施,P3,产品过程,设计开发,策划,P3.1,产品和过程的要求收集,P3.5,采购产品的质量管理计划表,P4,产品过程,设计开发,实现,P4.1,编制,FMEA,确定措施并保持动态,P4.9,确保正式投产对项目交接展开控制管理,P5,供应商,管理,P5.1,只和获得批准且具备质量能力的供应商展开合作,P5.7,针对承担具体任务的人员确保定义职责权限并具备资质,问卷的组成部分,26,过程,要素,子要素,具体问题,P6,批量,生产,P6.1,过程,输入,P6.1.1,开发和批量生产之间进行交接,P6.1.5,在量产过程中，对产品或过程变更进行控制,P6.2,过程,流程,P6.2.1,控制计划的内容是否完整,P6.2.6,采取措施防止原材料及零部件在流转过程中混料,P6.3,人力,资源,P6.3.1,监控产品或过程质量的职责和权限委托,P6.3.2,员工的委托书及资质有效,P6.3.3,编制人力资源安排计划表,P6.4,物质,资源,P6.4.1,生产设备、工装的维护保养受到控制,P6.4.4,依据要求正确存放工装、检具,27,过程,要素,子要素,具体问题,P6,批量,生产,P6.5,过程,效率,P6.5.1,针对产品和过程制订目标要求,P6.5.4,对产品和过程展开定期评审,P6.6,过程,成果,P6.6.1,产品和过程结果是否符合客户要求,P6.6.4,对必要的记录进行相应的控制,P7,客户,满意,P7.1,客户对质量管理体系、过程、产品的要求得到满足,P7.6,针对承担具体任务的人员确保定义职责权限并具备资质,28,过程审核检查表,-P2,项目管理,29,过程审核检查表,-P2,项目管理,(,续,),30,过程审核检查表,-P3,产品和过程开发的策划,31,过程审核检查表,-P3,产品和过程开发的策划,(,续,),32,过程审核检查表,-P4,产品和过程设计开发的实现,33,过程审核检查表,-P4,产品和过程设计开发的实现,34,过程审核检查表,-P4,产品和过程设计开发的实现,(,续,),35,过程审核检查表,-P4,产品和过程设计开发的实现,(,续,),36,过程审核检查表,-P4,产品和过程设计开发的实现,(,续,),37,过程审核检查表,-P5,供方管理,38,过程审核检查表,-P5,供方管理,39,过程审核检查表,-P5,供方管理,(,续,),40,过程审核检查表,-P5,供方管理,(,续,),41,过程审核检查表,-P6,过程分析,/,生产,42,过程审核检查表,-P6,过程分析,/,生产,43,过程审核检查表,-P6,过程分析,/,生产,(,续,),44,过程审核检查表,-P6,过程分析,/,生产,(,续,),45,过程审核检查表,-P6,过程分析,/,生产,(,续,),46,过程审核检查表,-P6,过程分析,/,生产,(,续,),47,过程审核检查表,-P6,过程分析,/,生产,(,续,),48,过程审核检查表,-P6,过程分析,/,生产,(,续,),49,过程审核检查表,-P6,过程分析,/,生产,(,续,),50,过程审核检查表,-P6,过程分析,/,生产,(,续,),51,过程审核检查表,-P7,服务,/,顾客满意,/,顾客服务,52,过程审核检查表,-P7,服务,/,顾客满意,/,顾客服务,53,过程审核检查表,-P7,服务,/,顾客满意,/,顾客服务（续）,54,第四章：过程审核问题应用时机,55,潜力分析与过程审核区别,发包前进行潜力分析,缩小的过程审核以评价潜在供应商的资质,以其他企业的类似产品进行审核,潜力分析之前进行采购市场分析，以便确定进行潜力分析的数量，潜力分析的最主要准备工作即收集信息，收集信息的主要手段即由供应商提交自陈报告,客户群、下游供应商、财务状况、产能、质量水平、生产及检验试验设备、体系、组织架构等,潜力分析可能会导出如下决定,暂时批准的项目,一定时间内对产品组的批准,批准交付一定数量的产品或批准小批量试产,潜力分析结果是正面的，不一定发包，但潜力分析的结果是负面的，则一定不发包,潜力分析的问题选自,P2-P7,的项目,生产基地审核基础上的质量能力验证，评价具体产品,56,57,过程审核提问表的应用,57,58,过程审核提问表的应用,(,续,),58,59,过程审核提问表的应用,(,续,),59,60,过程审核提问表的应用,(,续,),60,61,过程审核提问表的应用,(,续,),61,62,过程审核提问表的应用,(,续,),62,63,过程审核提问表的应用,(,续,),63,64,过程审核提问表的应用,(,续,),64,65,过程审核提问表的应用,(,续,),65,66,过程审核提问表的应用,(,续,),66,67,过程审核提问表的应用,(,续,),67,第五章：过程审核评价方法,68,评价,对潜力分析结果的评价,没有评价的问题不能超过,3,个,红黄绿,灯,单个问题,红灯,问题所涉及的要求没有被满足,黄灯,问题所涉及的要求有条件的被满足（在对产品不构成风险的情况下）,绿灯,问题所涉及的要求得到了满足,69,单个问题,评价结果,供应商等级,补充说明,红灯,数量,黄灯,数量,红黄绿,灯,等级说明,1,14,红灯,被禁止供应商,询价所涉及的产品或部件将不得发包,无,(7,14,黄灯,条,件供应商,可,以有条件发包，但必须绑定下列条件：,限,定产品、数量或生产时间,将,询价量限定为其中一部分,供,应商取得一份试生产委托以证实能力,供,应商将被纳入发展计划,由,本企业的供应商开发团队对该项目进行连续监控,无,7,绿灯,合格供应商,无条件发包,70,对过程审核结果的评价,潜力分析过程不得超过,3,个问题未被评价,每一个要素至少有,2/3,以上的问题得到评价，为确保可比性，应对问卷中所有项目进行评价,任何问题没有得到评价，则需要说明理由,以往审核反复出现的问题，在评分时可以将其得分降级,带星号（,）问题是涉及特殊产品或过程风险的问题，一旦发生不符合,，,将定为非常严重的不符合,71,得分,单个问题落实的评价,10,分,要求完全得到落实,8,分,要求基本上得到落实；只有极轻微（,1/4),的不符合,不存在特定的风险,6,分,要求部分得到落实；存在一定程度的不符合,4,分,要求落实不够；存在严重的不符合,0,分,要求,完,全,没有得到落实,对过程审核结果的评价续,单个问题得分评价（以往审核发生过的问题重复发生可降级）,要素落实程度,EE%=,各相关问题实际得分,/,问题满分总和*,100%,产品组主要用于整车制造厂对供应商的质量能力评级,总体落实程度,EG%=,各要素落实程度,/,要素数量*,100%,72,73,依据,VDA6.3,开展评价的指导方针,评分,产品风险,过程风险,质量管理体系方面的相关性,10,l,产品没有任何缺陷，,满足技术要求,l,满足了技术要求,/,产品和过程的技术规范要求,l,在生产实践中落实了质量管理体系,l,满足了目标要求,8,l,产品上有缺陷（但不影响到功能，使用或者在过程中的进一步加工），需要加以改进,生产流程中存在轻度的故障,l,过程中存在薄弱环节，但被及时发现和排除,在个别方面的要求,/,结果的记录存在漏洞,需要对个别检验要求,/,生产参数开展整改,l,在个别情况下不能满足目标要求,73,74,依据,VDA6.3,开展评价的指导方针（续）,评分,产品风险,过程风险,质量管理体系方面的相关性,6,产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致仔使用时或者在过程中的进一步加工时发生故障）,没有满足过程能力要求（特殊特征）,在接下来的过程中将对缺陷加以返工,l,在检验时发现缺陷，有缺陷的零部件将被剔除，需要单独进行返工。,产品的生产不能满足过程可靠性要求，但特殊特征仍然满足技术规范要求,对特殊特征没有开展系统的监控,需要开展筛选行动,需要开展返工,零部件有受到损伤的风险,整个材料流转过程中存在过程故障,l,检验和测量工具不适用于发现缺陷,l,员工的培训不够,没有自始至终根据要求落实质量管理体系,没有自始至终开展过程控制,没有对措施的有效性开展检验,没有向管理部门提供足够的信息,l,达到了企业的目标；在内部目标方面则存在严重不符合项,74,75,依据,VDA6.3,开展评价的指导方针（续）,评分,产品风险,过程风险,质量管理体系方面的相关性,4,产品上有缺陷（缺陷影响到功能，缺陷会导致使用方面的限制，缺陷会显著的影响到接下来的加工）,没有满足约定的过程能力要求（特殊特征）,l,缺陷将导致严重的过程故障,产品的生产不能满足过程可靠性要求，特殊特征部分超差,对特殊特征没有开展系统的监控,需要开展筛选行动,、,需要开展返工,l,零部件有受到损伤的风险,没有定义生产参数,/,检验要求,没有启动改进计划,l,没有对改进计划的有效性开展证明,在接下来的过程,/,检验中不一定能够发现缺陷，从而加以筛选或者返工,l,报废率高，或者需要开展大量的单独返工,零部件混合,/,错误的安装导致过程故障,用于发现缺陷的检验和测量工具不适用,l,员工一方面接受的培训不足，另一方面对故障模式也不了解,企业或者内部目标方面存在严重不符合项,l,重要特征相关要求的落实情况不足,75,76,评分,产品风险,过程风险,质量管理体系方面的相关性,0,产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的使用受到严重限制，客户对其不能开展进一步的加工）,在接下来的过程,/,检验中不能发现缺陷，从而也就不能加以筛选或者返工,会出现投诉以及现场失效的情况,l,产品应用对接下来的用户而言构成一种风险,机器,/,设备,/,工装不适用，不完整或者完全没有到位,涉及客户的特征的加工不能满足过程可靠性,没有提供相关的检查，检验和测量工具，从而对涉及客户的特征开展监控,零部件搬运过程中会引起涉及客户的特征的受损,l,企业内部或者发货过程中会导致零部件混淆，从而影响到客户那里的进一步加工,没有为人员提供必要的资质培训,l,由于关要求的落实情况不足，导致客户那里发生功能缺陷,依据,VDA6.3,开展评价的指导方针（续）,76,77,依据,VDA6.3,开展评价的指导方针（续）,规则：,针对不符合项，以及评分为,0,或者,4,分的评价，应确定并且启动应急措施。评审人员需要确认所采取的措施的有效性。,如果某项评价的评分为,0,分，那么，就必须对整条过程链开展检查。有疑问的零部件不得被交付。,在各栏中列出的评分构成了一个框架。所给出的示例不总是完全适用。如果需要的话，还可以加以增补。,77,中断过程审核时机,必要的信息被拒绝提供,明显违反法律法规,审核人员受到蓄意干扰,虽然事先进行协商，但仍然被拒绝进入与审核有关的区域,被审核组织的准备工作严重不足,提供了明显失实的信息,应给出中断审核的原因，中断审核前的发现也应如实记录,78,等级,代码,总符合率,EG,得分,子要素及单个问题,备注,A,具备质量能力,90EG100,无降为,B,级、,C,级情形,B,有条件具备,质量能力,80EG90,无降为,C,级情形,90EG100,P2-P7,任何一个过程要素落实度,80%,基本出发点,70%,P6,中,P6.1-P6.6,任一子要素落实度,80%,至少一个带*号问题评为,4,分,至少一个非带*号问题评为,0,分,C,不具备质量能力,EG80,80EG100,P2-P7,任何一个过程要素落实度,70%,P6,中,P6.1-P6.6,任一子要素落实度,70%,至少一个带*号问题评为,0,分,总符合率及等级评定,79,审核报告内容,首页,审核方法：抽样,作为基础的内部和外部要求,被审核单位和被审核过程，产品和被检验客户要求的相关信息,审核结果,总结性的评价,必须说明：重点的不符合项以及有必要采取措施,可以说明：正面的发现以及潜在的改进事项,措施落实的时间安排,审核过程的主要发现,不符合项,审核结论,80,后续审核的时机,没有达到预期等级,关键过程存在风险,有一个或一个以上带星号的问题中的要求（*）评分,0,分,潜力分析过程中亮红灯,后续审核应在一个确定的时间范围内落实。在该时间,段内，被审核组织应启动措施，有效地整改不符合,项。,在后续审核中，不能仅仅对在之前的评审中发现的不,符合项的整改效果进行检验。,81,82,物质类,(,硬件,),产品过程审核的评价,对产品组及各道工序的评价,产品组,可能的工序,冲压件,冲压、拉伸、弯曲,电镀,涂装,注塑件,注塑,修整,涂装,发动机,分装,1,分装,2,总装,功能检测,82,83,过程审核提问表的汇总与计算,结果一览表,(,物质类产品的过程审核,),83,第六章：过程审核知识储备库示例,84,85,KnowHow,股份公司的知识储备库,针对压制,/,冲压件产品组,1.,过程步骤：冲压，拉延，弯折,1.1,对原材料的要求,定义了合适的仓储条件，并且加以遵守，例如对防锈保护的要求,*,仅供参考，不保证完整性,*,仅供参考，不保证完整性,85,86,KnowHow,股份公司的知识储备库,针对压制,/,冲压件产品组,1.,过程步骤：冲压，拉延，弯折,1.2,装置和过程,技术：,带有强制控制的机器，机械和液压压制,冲压：,曲柄压力机，快速转子压力机,弯折：,CNC,数控金属线弯折机床,模具：,表面淬火硬化,86,87,KnowHow,股份公司的知识储备库,针对压制,/,冲压件产品组,1.,过程步骤：冲压，拉延，弯折,1.3,过程参数,参数,*,测量装置,/,证明,*,备注,行程，进给，压力,光学显示，数字控制,带有锁止装置,产品上的检验,*,仅供参考，不保证完整性,87,第七章：过程审核表单填写注意事项,88,第八章：重要工序过程审核现场实施及点评,89,企业过程审核问题讨论,90,Thanks for joining us,！,一般人我还不告诉他,/,她：,还有更多精彩课程哟！,Q & A,91,