现代生产管理十大方法课件

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,3-1,现代生产管理十大方法,一、,5S,现场管理,二、全员生产保全,TPM,三、价值流,Value Stream Mapping,四、精益生产方式,-,准时生产,JIT,五、企业流程改善分析,六、供应链管理体系,七、工业工程,IE,（,Industrial Engineering,）,八、全面质量管理（,Total Quality Management),九、生产管理培训,十、现场项目实践培训,SCT,（,On Site and Case Training,）,一、,5S,现场管理,国外提出了,5S,现场管理：整理（,SEIRI,）、整顿（,SEITON,）、清扫（,SEISO,）、清洁（,SETKETSU,）、素养（,SHITSUKE,）五个项目，因日语的罗马拼音均以“,S”,开头而简称,5S,管理。,5S,管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。,（,1,）整理,清理摆放,整理就是将必需物品与非必需品区分开。必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。,其要点为：对每件物品都要看看是必要的吗,?,非这样放置不可吗,?,要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；即便是必需品也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置；当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰。,（,2,）整顿,-,追究责任,除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部,(,小组长、车间主任等,),的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即 放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。,目标是：将寻找的时间减少为零；有异常,(,如丢失、损坏,),能马上发现；其他人员也能明白要求和做法，即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处；不同的人去做，结果是一样的,(,已经标准化,),。,（,3,）清扫,环境保养,就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等赃东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员,(,含董事长,),都应一起来执行这个工作。,具体要求是：分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域,(,即死角,),；对自己的责任区城都不肯去认真完成的员工不要让他担当更重要的工作；到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅；在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现；设备异常在保养中就能发现和得到解决，“不会在使用中罢工”。,（,4,）清洁,持之以恒,清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟,(,视情况而定,),实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。,领导的言传身教、制度监督非常重要；一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。,（,5,）修养,文化传统,修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。,重要的是：学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备的一种修养；领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；互相信任，管理公开化、透明化；勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。,近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称为,6s,或,7S,活动。,一望管理,实物展示,素养形成,展示板管理,6S,安全管理核心,通过现场整理整顿，消除第一级现场安全隐患,通过现场作业,5S,实施，消除第二级现场安全隐患,通过现场审核法，消除或减少现场危险源，实现全面安全管理,5S,常用八大工具,红牌管理 定置管理, 颜色管理 摄影管理, 目视管理 看板管理,5S,检查表 一望管理,5S,的四大满意效果,顾客满意 员工满意, 社会满意 股东满意,5S,推进三个阶段,5S,推进,12,大步骤,1.,领导承诺,2.,建立组织,3.,推进计划,4.,宣传教育,5.,试点实施,6.,体系建立,7.,全面展开,8.,考核评审,9.,目视管理,10.,赢利改善,11.,成果交流,12.5S,延伸,5S,管理体系与实施效果,1.,创造一个优美和谐的工作场所；,2.,给客户一个可以信赖的理由；,3.,提高产品品质，降低生产成本，缩短交货期；,4.,推进生产的标准化；,5.,建立起良好的品质管理系统；,6.,提高工作场所的安全性；,7.,提高员工士气，建立持续改善企业文化。,高级,5S,与,JIT,生产模式结合，可以更深入地改善产品、降低成本、缩短交货期。,二、全员生产保全,TPM,将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为 “事后保全 （,BreakdownMaintenance,，,BM,）”,将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为“预防保全（,PreventiveMaintenance,，,PM,）”,将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全（,CorrectiveMaintenance,，,CM,）”,把为了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做“保全预防（,MaintenancePrevention,，,MP,）”,最后将以上,BM,、,PM,、,CM,、,MP,四种活动结合起来称之为“生产保全 （,ProductiveMaintenance,，,PM,）”,从此找到了设备管理的科学方法。这就是,TPM,的雏形。,TPM,的起源,TPM,基本概念,TPM,的九大活动,第一,TPM,基石,-5S,活动,5S,是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。,5S,活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行,TPM,阶段活动前的必须的准备工作和前提，是,TPM,其它各支柱活动的基石。,第二,培训支柱,-“,始于教育、终于教育”的教育训练,教育活动放在,TPM,活动各支柱的首位，主要想突出教育在,TPM,活动中的地位，什么都知道的人不会留在企业里。对于企业来讲，推进,TPM,或任何新生事物都 没有经验，必须通过教育和摸索获得，而且,TPM,没有教育和训练作为基础，,TPM,肯定推进不下去。可以这么认为，教育训练和,5S,活动是并列的基础支柱。,第三,生产支柱,-,制造部门的自主管理活动,TPM,活动的最大成功在于能发动全员参与，如果占据企业总人数约,80%,的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话，必然可以提高自主积极性创造 性，减少管理层级和管理人员，特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理，而且能够提高自身的实力。所以自主管理活动是,TPM,的中流砥柱。,第四,效率支柱,-,全部门主题改善活动和项目活动,全员参与的自主管理活动主要是要消灭影响企业的微缺陷，以及不合理现象，起到防微杜渐的作用，但对于个别突出的问题，就不得不采用传统的手段，开展课题活动。在,TPM,小组活动里按主题活动的方式进行，需要跨部门的可以组成项目小组进行活动。,第五,设备支柱,-,设备部门的专业保全活动,所有的产品几乎都是从设备上流出来的，现代企业生产更加离不开设备。做好设备的管理是提高生产效率的根本途径，提高人员的技能和素质也是为了更好的操作 和控制设备，因此设备管理是非常重要的，是企业必须面对的核心课题之一。将设备管理的职能进行细分是必要的，设备的传统日常管理内容移交给生产部门推进设 备的自主管理，而专门的设备维修部门则投入精力进行预防保全和计划保全，并通过诊断技术来提高对设备状态的预知力，这就是专业保全活动。,第六,事务支柱,-,管理间接部门的事务革新活动,TPM,是全员参与的持久的集体活动，没有管理间接部门的支持，活动是不能持续下去的。其他部门的强力支援和支持是提高制造部门,TPM,活动成果的可靠保 障，而且事务部门通过革新活动，不但提高业务的效率，提升服务意识，而且可以培养管理和领导的艺术，培养经营头脑和全局思想的经营管理人才。,第七,技术支柱,-,开发技术部门的情报管理活动,没有缺点的产品和设备的设计是研究开发、技术部门的天职，能实现的唯一可能就是掌握产品设计和设备设计必要的情报，要获取必要的情报就离不开生产现场和 保全及品质部门的支持，因此这种活动就是,MP,情报管理活动，设备安装到交付正常运行前的初期流动管理活动也属于此活动的范畴。,第八,安全支柱,-,安全部门的安全管理活动,安全是万事之本，任何活动的前提都是首先要确保安全。安全活动定在第,7,大支柱，并不是安全第七重要，事实上安全活动从,5S,活动开始就始终贯穿其中，任何活动如果安全出现问题，一切等于,0,。,第九,品质支柱,-,品质部门的品质保全活动,传统品质活动的重点总是放在结果上，不能保证优良的品质，更生产不出没有缺陷的产品,.,这种事后管理活动与抓住源头的事前管理的品质活动是不同的。品质保全活动放在最后一个支柱来叙述，是因为提高品质是生产根本目的，相对来说也是最难的一项工程。以上这,9,大活动是相互联系和相互补充，以便谋取整体的综合效果，任何局部的活动都很难取得巨大成果。比如制造部门非常努力开展自主管理活动，但得不到 设备部门的强力支持，就不可能取得大效果；即使设备部门专心于专业保全和重点课题改善活动，但得不到管理部门的支援和协助，活动也难有结果,.,如果有些部门 袖手旁观，努力的部门也会松懈下来，活动必然夭折。,【TPM,的设备维护功能,】,：,个别改善,个别改善的步骤,自主保全,自主保全,7,步骤,计划保养,计划保养管理体系,案例,1,位于中国改革开放的前沿深圳，有一个公司从,1997,年开始成功导入,TPM,，获得了惊人的成果。,有形成果：,直通率：,83%,（,1999,年）提高到,93%,（,2002,年）,品质不良：减少一倍（,1997-2001,年）,平均无故障时间（,MTBF,）：,30,小时（,1997,年）延长到,316,小时（,2001,年）,平均故障等待时间（,MTTR,）：,150,分钟（,1997,年）减少到,35,分钟（,2001,年）,改善提案：件数提高,50,倍（,1997-1999,年）,人均劳动生产率：提高,20%,（,1999-2001,年）,质量成本：降低,39%,（,1999-2002,年）,索赔件数：减少,75%,（,1999-2001,年）,另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。,已取得全面生产管理,TPM,认证的企业总体有形效果,类别,项目,效果,（效率）,劳动生产率,提升至,1.5-2,倍,设备综合效率,提升至,1.5-2,倍,突发故障件数,减少至,1/10-1/250,（品质）,工序内不良率,减少至,1/10,市场投诉件数,减少至,1/4,（成本）,制造原价,减少,30%,（交期）,完成品及中间在库,减少,50%,（安全）,停业灾害,0,，公害,0,停业灾害,0,，公害,0,（士气）,改善提案件数,提升,5-10,倍,TPM,项目咨询流程,三、价值流,Value Stream Mapping,价值流是指当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动（包括增值和不增值活动）,Value Stream Mapping , John Shook,。,企业创造价值的过程则来源于该价值流，企业经营业绩的好坏，也是通过价值流反应出来，并最终反应到企业产品竞争力的三大指标：质量、成本、交货期。,价值流管理,VSM,的目标,VSM,的目标是暴露、辨认、减少和消除浪费。,VSM,从价值增加为出发点，帮助管理人员、工程师、生产人员、计划人员、供应商和客户认识浪费并找到浪费产生的根源，在这个提升企业业绩的过程中，,VSM,是主要的沟通工具。,价值流图析,Value Stream Mapping,（,VSM,）方法是精益生产系统里的形象化管理工具，它通过使用精益制造技术了解和简化作业流程。,VSM,通过绘制“当前状态”和“未来状态”，并运用精益管理技术使“当前状态”朝着“未来状态”的卓越制造系统发展。,VSM,的管理流程图,四、精益生产方式,-,准时生产,JIT,1.,成组技术,(Group Technology,，,GT),产品设计方面，运营,GT,技术可以大大降低研发成本和缩短研发周期，使公司的产品创新更能满足不断变化的市场需求。,制造工艺方面，将零件按工艺过程相似性分类以形成加工族，然后针对加工族设计成组工艺过程，成组工艺过程是成组工序的集合，能保证按标准化的工艺进行产品制造，大大降低制造成本和制造周期，提高制造系统的稳定性。,生产组织管理方面，成组生产系统要求按模块化原理组织生产，即采取成组生产单元（,Cell,）的生产组织形式，还可以按,Relay,的生产模式，大大提高制造的柔性，快速应对小批量多品种的生产。,2.,并行工程,(Concurrent Engineering ,CE),传统的工程方法是采用“流水式”的串联工作方式，即产品生命周期（概念设计、产品设计、工艺过程设计、制造、用户支持等）中的每一步都按顺序实现，就象接力赛一样。,并行工程的原理是采用并行的工作方式，产品周期的各项活动交叉并行实施。,3.,全面质量管理,(Total Quality Management,，,TQM),全面质量管理的基本特点是全员参加、全过程、全面运用一切有效方法、全面控制质量因素、力求全面提高经济效益的质量管理模式。 所谓全员参加意味着质量控制由少数质量管理人员扩展到企业的所有人员。,全面质量管理的四大观点：,第一，用户第一的观点，将此概念扩充到企业内部，即下道工序就是上道工序的用户，不将问题留给用户；,第二，预防的观点，即在设计和加工过程中消除质量隐患；,第三，定量分析的观点，只有定量化才能获得质量控制的最佳效果；,第四，以工作质量为重点的观点，因为产品质量和服务均取决于工作质量。,4.,团队合作管理（,Team Work,）,团队精神包括五大意识管理：,第一，责任意识，让企业每个员工能真正地承担理所应当承担的责任；,第二，主动的工作意识，企业的员工对自己的工作能有主动积极的态度；,第三，跨边界的管理意识，对于边界的管理盲区，企业员工主动地参与管理；,第四，合作意识，企业员工很清楚地知道，所有工作都不是一个人的功劳，是需要靠大家合作的结果；,第五，创新意识，企业员工具有持续不断的改善精神，帮助企业在日益竞争的市场中处于领先地位。,五、企业流程改善分析,企业流程高效优化，将给企业带来以下好处：, 提高企业对市场变化的反应速度, 提升客户满意度，为客户提供更好的支持, 缩短产品交货周期, 快速解决产品品质问题，提高品质管理能力, 降低产品制造成本，提高人工效率, 增加信息沟通，使信息传递与公司高层保持一致性,企业赢利能力不足的流程分析鱼刺图,流程改善分析服务,六、供应链管理体系,供应链管理体系，形成强大供应链竞争力：, 快速获取投资回报, 提高运转和交易的效率, 建立企业之间高效沟通，快速有效传递信息, 管理和衡量联合业务，以支持将来的发展, 降低成本，提高利润, 增加企业的竞争优势,七、工业工程,IE,（,Industrial Engineering,）,IE,是以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方 法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。,企业的最高层领导总是希望以最小的投入得到最大的产出以置获得最大的效益。如何将企业的投入以最有效的组合达到高效率、高品质、低成本、准时交付、浪费少等，这就是近代工业工程（,IE,）迅速发展的原因。,IE,起源于美国，后来被日本企业运用到了极致，使一向只能作为地摊货的日本产品很快挤身高档价廉之列。工业工程作为精益生产的基础，帮助丰田汽车公司实现了,50,年持续赢利的世界神话！,1.,提高效率（作业效率、设备效率、流程效率、搬运效率,）,2.,降低成本（人工成本、材料成本、辅料成本、管理成本、设备投资及折旧成本,）,3.,保证产品质量和生产安全,4.,降低库存资金、加速企业资金流以达到企业资金效益最大化,5.,缩短生产周期、采购周期以达到灵活对应市场需求、提升企业竞争力,工业工程,IE,内容,序号,手法,研究范围,1,时间研究法,主要通过对作业人员的作业时间、设备时间（启动、运转、停止）等实际发生的时间进行分析，找出浪费并进行改善，以达到制定标准时间、提升作业效率,2,动作研究法,改善人体动作要素，使动作更加符合动作经济原则，减少疲劳使工作更舒适轻松、从而提高生产效率,3,稼动分析法,（也称工作抽样法）,以抽样观察的方法，对生产流程、生产时间、产品品质等系统数据进行分析，快速找到问题的根因，并采取相应的改善手法进行改善,4,生产线平衡法,通过对人与人之间工作量分配的分析、研究，以找出瓶颈时间、平衡损失浪费的地方进行改善，达到提高效率、增加流程稳定性、减少在制品和不良品以及提升员工士气等目的,5,流程分析法,研究、探讨涉及,2,个以上工作点或地点之间的流动关系，以发掘可以改善的地方，以达到缩短工序、提高流程效率,6,联合作业分析法,研究、探讨操作人员与设备工作的过程关系，以提高人员和设备的生产力,7,工厂布局分析法,主要通过研究人、设备、工作台的传递方式、先后关系，并制定出优化的生产布局，以达成高效、畅通的生产现场,IE,改善七手法,八、全面质量管理（,Total Quality Management: TQM),系统,TQM,不仅仅是解决质量问题，统计资料显示，,TQM,的可以使企业：, 成品质量缺陷降低,75%95% ,产品返修率下降,80%,以上, 来料合格率提升,6090% ,制造成本降低,30%85%,产品交货期缩短,55%85% ,客户投诉率降低,85%100%,员工满意度提升,65%95% ,人员流失率减少,75%90%,TQM,的发展,以顾客第一为核心，企业成长和员工发展为两翼，,TQM 12,大管理要素,TQM,实施的十大步骤,九、生产管理培训,问题解决小组,PSG,Problem Solving Group,（问题解决小组,PSG,）,PSG,管理系统主要目的为建立中基层整体团队的现场问题解决能力，确保公司日常运营达到高绩效。,PSG,是通过对发生的生产运营问题以日常的、高频度的会议形式，采用,5,个为什么、问题解决的,8D,原则、,4M2S,等问题解决方法对问题进行快速、科学的分析，并及时制定解决措施的一种团队小组。,PSG,通过建立一个完善的管理体系，通过小组每天对生产现场的问题进行及时地解决，并讨论改善措施的水平展开。因为现场其实每天都有问题发生，但如果没有,PSG,小组，往往很多问题不能从根源得到解决，结果是连续不断地发生。而,PSG,小组就是每天对这样的问题进行彻底解决。从而阻止了很多问题的再发。使公司真正的 每天都在进步。,责任风暴,BS,Blame Storming (,责任风暴,BS,），,BS,系统主要目的为建立中高层具有精益思维的执行能力和问题解决能力，为公司的战略实施铸造坚实的中高层管理基础，它起源于丰田汽车公司（早期形式在丰田称为剥皮会）。该方法通过对现场的运营管理采用精益技术分析，使企业管理不断朝向精益方向发展。对影响实施精益生产的所有制造和流程问题，采用精益生产技术进行解决，并最终实现精益生产,JIT,模式。,建立,BS,系统和对中高层经理的精益思想培训可以快速成功地导入该系统。 我们的成功经验证明，一旦,BS,系统建立并运做良好，将给企业带来根本性的业绩改善。,将,PSG,与,BS,两大精益实施系统结合导入，可以使企业达到以下效果,1.,不良降低,90%,以上；,2.,制造成本降低,30%,；,3.,交货期缩短,85%,；,4.,客户投诉减少,90%,；,5.,改善提案达到,10000,万条,/,年；,6.,客户满意度提升,92%,。,十、,现场,项目,实践,培训,SCT,（,On Site and Case Training,）,