IE改善手法(上)

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,IE改善手法,1,課程內容,IE的定義,IE的精神,工程改善步驟,改善四原則,動作經濟原則,工程分析,作業分析,動素分析,2,Open story (The UPS company),UPS公司僱佣了15萬員工，平均每天將900萬個包裹發送到美國各地和180個國家。為了實現他們的宗旨，“在郵運業中辦理最快捷的運送”，UPS的管理當局系統地培訓他們的員工，使他們以盡可能高的效率從事工作。讓我們以送貨司機的工作為例，介紹一下他們的管理風格。,UPS的工業工程師們對每一位司機的行駛路線都進行了時間研究，並對每種送貨、暫停和取貨活動都設立了標準。這些工程師們記錄紅燈、通行、按門鈴、穿過院子、上樓梯、中間休息喝咖啡的時間、甚至上廁所的時間，將這些時間輸入電腦中，從而給出每一位司機每天中工作的詳細時間標準。,3,Open story (The UPS company),為了完成每天取送130件包,裹的目標，司機們必須嚴格遵循工程師設定的程序。當他們接近發送站時，他們鬆開安全帶，按喇叭，關發動機，拉起手剎車，把變速器推到一檔上。右臂夾著文件夾，左手提著包裹，右手拿著車鑰匙。他們看一眼包裹上的住址把它記在腦子裡，然後以每秒穜3英尺的速度快步走到顧客的門前，先敲一下門以免浪費時間找門鈴。送貨完畢後，他們在回到卡車上路途中完成登錄工作。,4,Open story (The UPS company),這種刻板的時間表是不是看起來有點繁瑣?也許是，它真能帶來高效率嗎?毫無疑問!生產率專家公認，UPS是世界上效率最高的公司之一。舉例來說吧，Federal express平均每人每天不過取送80件,包裹，而UPS卻是130件。在提高效率方面的不懈努力，看來對UPS的淨利產生了積極的影響。雖然這是一家未上市公司，但人們普遍認為它是一家獲利豐厚的公司。,5,在中國的試用情形,北京機床電器廠：在日本專家的指導下，進行了一年的IE應用諮詢，改進了生產組織。1990年3月7日在北京召開了“中日運用工業工程提高生產效率合作項最終成果發表會”宣佈三條流水線試流成功。三條線的日產量均翻了一番，可新增年產值1165萬元。,6,鞍山鋼鐵公司化工總廠,應用工業工程的方法研究和作業測定技術，對推焦司機的操作動作進行分析改進。由原來每完成一個作業循環需69個動作，耗時9分44秒，優化為23個動作6分47秒。使操作程序更加簡單、明確、合理，達到了高效、安全、省時、省力的目的。受到工人、幹部的普遍歡迎。他們在此基礎上制定了崗位作業標准，找到了一種制定工作標准的科學方法。,7,美國工業工程師學會(AIIE)的定義,工業工程是研究把人、物料、設備等從組成整體系統的角度，予以設計、改進和組合配置的科學。它運用數學、物理學和社會科學等方面的專門知識和技術，同時使用工程學中分析和設計的原理與方法，對上述整體系統所能得到的功效，進行說明、預測和評估。,What is IE,8,日本,IE,協會的定義,IE,是將人、物料、設備視為一體，對發揮功能的管理系統進行設計、改進和設置。為了對這一系統的成果進行確定、預測、評價，在利用數學、自然科學、社會科學中的特定知識的同時，並採用了關於技術上的分析和綜合的原理和方法。,What is IE,9,IE的精神,眼睛向內(指企業內)，靠挖掘潛力提高生產率。,永不自滿，永無止境的改革意識和進取精神。,任何工作總會找到一種最佳的方法。,從全局出發，追求系統效益,提倡協作精神，不搞單槍匹馬(在企業開展IE要同標準化、生產管理、勞動管理、新產品開發、技術改造、合理化、增產節約等活動相結合，必能收到更好效果)。,凡事問為什麼？企業裡有許多事(如車間佈置、運行路線、工藝方法等等)原來就不合理，但習以為常之後，反而會不覺得是問題了。問題意識，是IE工程師必須具備的一項基本功。,10,取得工人的理解和支持是成功的保證。任何情況下不許秘密進行。,人人動腦筋，時時尋找更好的更容易的方法，處處想著節約材料和時間培養效率意識。,不能容忍任何形式的浪費，不放過一點一滴的節約IE成功的基礎。,不能以“過去一直是這麼幹的”為理由拒絕改革。,IE活動的成果一定要制成標準,無條件地按所規定的標準幹自己的工作。,總結：質量意識、效率意識、改革意識、標準化意識,IE的精神,11,IE方法的分類,12,如何降低生產成本,效益,廠址選擇分析,工序分析,作業分析,動素分析,使用工業工程手法來進行,13,工程改善步驟,問題的發生、發現,現狀分析,問題的重點發現,改善案的製訂,應該改善什麼,作業如何的進行,改善的目標是什麼，有什麼,浪費、不均、以為勉強的現象,為了排除浪費、不均，以及勉,強，應該如何著手呢？,14,工程改善步驟,改善案的實施、評價,改善案的繼續實施、處置,問題的發生、發現,依照改善案進行，是否可以達到目的呢？,憑改善案實施標準化，防範,再回到原狀,15,問題的發生、發現:PQCDSM檢查表,檢查項目,檢查重點,生產力(P),productivity,最近的生產力是否降低？生產力是否能提高？是否必要的人員多，而生產性又不好呢？,品質(Q),quality,品質是否降低？不良製品率是否提高了？品質是否能提高一些？顧客的抱怨是否太多？,成本(C),Cost,成本是否提高了？原料、燃料等的成本是否提高了？,交貨(D),delivery,交貨期有沒有延遲？是否能縮短製造日期？,安全(S),safety,安全方面沒有問題嗎？災害的件數多嗎？有沒有不安全的作業？,士氣(M),morale,富有士氣與幹勁嗎？人際關係有問題嗎？作業的分配適當嗎？,16,現狀分析,把現實原原本本的分析,利用5W1H表做檢查，必須調查的很完善，用自己的眼睛去確認。,必需定量化,有問題的地方，必需定量的表現，盡量避免模稜兩可的表現法。,記號化、圖表化,利用記號以圖表可以讓人更容易理解。,17,5W1H表,項目,質問5W1H,對象,什麼(What),?,作業者,誰(Who),?,目的,為什麼(Why),?,場所、位置,在何處(Where),?,時間、日期,何時(When),?,方法,如何(How),?,18,問題重點的發現,憑現狀分析、發現作業工程的浪費、不均、勉強，以及現狀作業的不理想之後，即可縮小問題的重點，訂立改善的目標。,可以利用頭腦風暴法(腦力激盪法)去整理成特性要因圖，再層別出其中的重點。,19,改善案的製訂,發現了問題以及決定了改善的目標後便必須決定改善方案。,改善案必須思考改善的四原則(取消、簡化、合併、重排)後再制訂改善案。,改善以後，必須能滿足以下四項,使作業員舒服(減輕疲勞),良好的產品(品質的提高),快速(製造時間的縮短),省錢(經費的減少),20,改善的四原則,原則,目標,例,取消,不能取消嗎？,取消又會變成如何？,檢查的省略,配置變更的搬運省略,簡化,不能更為簡單嗎？,作業的重新估計,自動化,合併,能否把兩種以上的工程合而為一？,兩種以上的加工，能否同時進行作業,加工與檢查同時進行,重排,能否重排工程？,變更加工順序，以便提高效率,21,取消,對程序圖上的每一項工序都加以審查，確認其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：,取消一切可以取消的工作內容、工作步驟、工作環節及作業動作(包括身體、手、腳和腳跟)。,取消一切不安全、不准確、不規範的動作。,取消以手作為持物工具的作業,取消不方便或不正常的作業,取消一切不必要的閑置時間,CANCLE,22,簡化,這裡既包括將復雜的流程加以簡化，也包括簡化每道工序的內容，例如：,減少各種繁瑣程序，減少各種復雜性,使用最簡單的動作來完成工作,簡化不必要的設計結構，使工藝更合理,作業方法力求簡化,運送路線，信息傳遞路線力求縮短,SIMPLFY,23,合併,對程序圖上的操作和檢驗項目，考慮相互合併的可能性，凡能合併者，在保證質量、提高效率的前提下予以合併，例如：,把必須突然改變方向的各個小動作合成一個連續的曲線動作。,把幾種工具合併為一種多功能的工具。,把幾道分散的工序合併為一道工序,合併可能同時進行的動作,COMBINE,24,重排,對程序圖上的作業序列進行宏觀分析，考慮重新排列的必要性和可能性，有時僅僅通過重排就可顯著提高效率，例如：,重新排列工藝流程，使程序優化,重新布置工作現場，使物流路線縮短,重排流水線工位，消除薄弱環節,重新安排作業組的分工，使工作量均衡,REARRANGE,25,動作經濟原則,是通過對人體動作能力的研究，創立的一系列能最有效地發揮人的能力的動作原則，由於它能使工作者的疲勞最少、動作迅速而容易、增加有效的工作量，因而被稱為經濟原則。,動作經濟原則最初是由,基爾勃里斯,所提出的，隨後,布爾斯,、,麥納得,以及,德意志作業研究聯盟,所提出，共分了三類二十二項原則，即以身體活動最適宜的動作為基本出發點，表示作業時人體功能有效利用的動作方法的身體使用原則和作業區合理設計原則，以及從人類工效學的觀點，對工藝裝備和設備等的設計原則,26,身體使用原則,雙手同時開始並同時完成其動作,除規定的休息時間外，雙手不應同時空閑,雙臂的動作應對稱、反向並同時動作,手的動作應以最低等級(如手指動)而又能獲得滿意的結果為好,盡量利用物體的慣性、重力等，如需用體力加以阻止時，應將其減至最小程度,變急劇轉換方向為連續曲線運動,彈道式的運動路線，比受限制、受控制的運動輕快、確實；,建立輕松自然的動作節奏(或節拍)，可使動作流利、自發。,27,工作場所布置原則,工具物料應放在固定位置，使作業者形成習慣，可用較短時間自動拿到身邊。,運用各種方法使物料自動到達工作者身邊。,盡量利用“墮落”的方法,工具、物料應按最佳次序排列,照明應適當，使視覺滿意、舒適,工作台和坐椅的高度要適宜，應使工作者坐或立時都感到方便、舒適,工作椅的式樣和高度，應可使工作者保持良好姿勢,28,工具、設備的設計原則,盡量解除手的動作，用夾具或腳踏工具代替,。,倘有可能，應將兩種以上的工具而組合成一種多功能的工具,。,工具、物料盡可能預先放在規定的位置,。,每個手指都都進行特定的動作時，應按固有的能力分工,。,設計手柄時應使之與手的接觸面盡量大,。,機器上的槓桿、手輪及其他操作作的位置和機構的設計，要能做到使操作者極少變動其姿勢就能以最高的效率操作。,29,改善案的實施、評價,一旦採用了某改善案，必須先把它試試。,有些比較大型的改善，例如設備改造以及佈局的改變等，應當先做模擬作業再進行。,在嘗試改善案時，必須一面考慮到作業的熟悉，一面展開充足的教育訓練。,30,改善案的繼續、處置,改善案經過嘗試，如果獲得“十分有效果”的評價後，將被編入實際作業裡面。改善案一旦獲得實施，就必需把它標準化，以防再退回原狀。,再找新主題，持續不斷改善。,31,何謂工程分析,所謂工程分析，就是把一連串的工程按照順序調查、分析，以便調查工程中的浪費、不均，以及勉強，再導出改善的重點，擬成改善案的分析手法。,32,工程分析的目的,我們必需在工作中發現問題，再把它妥當的解決，為此，非舉行工程分析不可，同時必須檢討,首先，整理好工程的流動作業,；,檢討工程的流程作業是否有浪費以及停滯之處,；,工程的順序妥當嗎?,工程的流動作業圓滑嗎?設備配置及搬運方法，有沒有問題?,工程中的作業都必要嗎?能否省略一些?有沒有其他更好的方法?,33,工程分析項目,工程分析,聯合工程分析,作業者工程分析,製品工程分析,事務工程分析,作業者機械分析,共同作業分析,本次課程範圍,34,工程圖的記號(ZB/TJ 04009),符號,35,工程圖的記號,(ZB/TJ 04009),符號,36,輔助圖記號,(ZB/TJ 04009),符號,37,工程圖的記號(ZB/TJ 04009),符號,38,製品工程分析,39,何謂製品工程分析,製品工程分析，就是以原料、材料、零件，或者製品為對象，對工程如何的被進行，展開分析調查的方法。,製品工程分析，乃是工程分析的主流，只要能夠熟悉的運用它，其他的工程分析法，應用起來就會顯得容易多了。,製品工程分析有四種典型：,直列型,合流型,分岐形,複合型,40,直列型,這一項工程不分岐、不合流，只由一個流向所形成，是故，屬於直列型。,41,合流型,把加工的零件、購買品，或者材料裝配，製成商品的工程或者在化學工廠，使用數種原料製造商品的工程，往往是複數系列集合在一起，再被一個系列的工程所合流，這就叫合流形,。,42,分岐型,在,加工途中發生的作業分歧，或者在化學工廠，利用一種原料製造數種製品的工程，一系列往往會分岔，而變成複數系列的工程，這就叫分岐型或分解型。,43,複合型,在途中發生分岐，再度合流的工程，通常稱為複合型，主要有二種類型,退到分岐點以前的工程合流,從分岐點跳過幾項工程，在以後實施的工程合流。,裝入前的放置場,裝入作業,輾壓,抽出作業,材質檢查,搬運,整修作業,搬運,綑包作業,等待出貨,搬運,44,製品工程分析的目的,所謂製品工程分析，乃是以“物的流動”為著眼點，設計或改善作業次序的分析手法。,逢到此種情形，最重要的是如何在,更快速、成本更低廉的狀況下，制造出更良好的商品,。為了達到這個目的，可依著作業工程的順序，使用工程圖記號，再利用後述的工程圖表示，最好，也可以在平面流向圖上展開，如此最有效果。這樣做的話，就可以排除作業的浪費、不均以及勉強。,45,是否有不必要的停滯,搬運的次數是否太多,搬運的距離是否太長,搬運的方法是否有問題,是否能同時實施加工及檢查,再檢討,設備的配置,工作的順序,作業的分擔,製品工程分析的目的,46,製品工程分析次序,次序一：展開預備調查,製品的生產量(計劃、實績),製品的內容、品質的標準,檢查的標準(中間檢查、出貨檢查的作法),設備的配置(擺設)。,工程的流動(分岐、合流的狀況)。,原料(種類),1,2,3,4,5,6,7,47,次序二：製作流程工程圖,必須好好的考慮到作業的目的，再分類成加工、搬運、檢查以及停滯。就算是停滯，也要考慮到是否計劃性，或者是偶發的事件，然再區分為貯藏以及滯留。檢查也可以分為數量檢查，以及品質檢查。,雖然實際的作業不斷在流動，然而，有時也不能明確的分清楚，到何階段為加工，從何階段起屬於搬運。調查者必需使工程的分界線清楚，否則的話，到以後測定時間時，就會感到甚為不便。,1,2,3,4,5,6,7,48,工程分析表範例,1,2,3,4,5,6,7,49,工程分析表,1,2,3,4,5,6,7,切斷機,檢查台,研摩機,檢查台,套入,檢查台,倉,庫,50,次序三:把各工程的必需項目測定，然後記入,流動工程圖製成後，待各工程的必要項目測定好，再記入。為了測定的工作具有準確性，必須直接到現場工作。,下表的工程分析記錄項目可供參考,1,2,3,4,5,6,7,51,工程,作業名,(為了什麼),作業者,(何人),機械、設備,(使用何物,場所,(在何處),時間,(耗費多少時間),方法,(如何做),加工,使作業內容具體化,職務名稱、人數、個人名稱等,機械名稱、設備名稱、鑽模名稱、台數等,使作業場所具體化,加工時間、生產量,使加工次序具體化,搬運,使搬運內容具體化,同上,搬運設備(起重機、台車、卡車、吊具),從何地到何處,搬運時間,一次的搬運個數、裝貨、卸貨方法等,檢查,使檢查項目具體化,同上,檢查設備、檢查工具等,檢查場所,檢查時間,檢查方法，適合與否的判定方法，不良產生處置方法,停滯,停滯的狀態(暫時放置、保管、等待出貨等明確化,保管責任者,保管場所、保管設備,保管場所,停滯時間,容器的放置法,1,2,3,4,5,6,7,52,欲針對搬運距離、搬運時間等等，把分析單位數量分成數次作業的場合，不妨如下表示，將使你感到甚為方便,搬運距離：(一次的搬運距離*搬運次數一單位的總搬運距離),例如：10m*5次50m,搬運時間：(一次的搬運時間*搬運次數一單位的總搬運時間),例如：3分*5次15分,1,2,3,4,5,6,7,53,次序四：整理分析的結果,做了製品工程分析圖後，並填入了相關的數據之後，就必須好好的進行整理，整理表如次頁：,由整理表得知，只有加工給製品添加了價值，至於其也的搬運、檢查、停滯等，根本沒有給製品添加任何價值。,對於加工方面，不好好的檢討一下，看是否能夠更快速、更為輕鬆的完成加工。,1,2,3,4,5,6,7,54,整理表,項目,工程數,時間(分),距離(m),人員(人),加工,2,75,-,2,搬運,5,22,85,10,檢查,3,25,-,6,停滯,3,(130),85,3,總合,13,122,85,21,1,2,3,4,5,6,7,55,次序五：製訂改善案,依據製品工程分析中的調查項目、平面流向圖、以及整理表，可以找出問題點，再引出改善的構想。,逢到這種場合，必須充份的採取關係者的意見，收集多數人的構想。,可以參考次頁的改善著眼點,。,1,2,3,4,5,6,7,56,改善的著眼點全體,全體的合計時間、搬運距離、以及所需人員與每一項工程所需的時間，從搬運距離以及所需人員看來，改善的重點在那兒呢?(如屬必要，可製作草擬圖，以便找出重點)。,有沒有欲罷不能的工程?,有沒有可以同時進行的工程,能否更換工程的順序，以便減少工程數、所需時間、搬運距離，以及所需人員呢?,1,2,3,4,5,6,7,57,改善的著眼點加工,有否加工時間多的工程呢?尤其是必需檢查耗時的加工工程，再利用其他的分析手法(動作分析、時間分析等)，看看是否能夠改善。,能否提高設備的能力,？,能否跟其他的工程一起進行,？,改變工程順序的話，是否能獲得改善,？,現在的生產單位數?，是否適當,？,1,2,3,4,5,6,7,58,改善的著眼點搬運,能否減少搬運的次數?,必要的運輸，能否一面加工，一面進行?(例如把工作運輸輸送帶化，或者台車化，以便在其上面加工)?,能否縮短搬運距離?,能否改變作業場所的擺設，以便取消運工作?,能否採取加工、檢查等組合方式，以便取消搬運?,能否增大搬運單位數量，以便減少次數?,搬運前後的上、下動作，是否很耗費時間?,搬運設備是否有改良的餘地?,1,2,3,4,5,6,7,59,改善的著眼點檢查,能否減少檢查的次數,？,有沒有能夠省略的檢查,？,能不能一面加工，一面展開必要的檢查嗎?換句話，同時實施加工與檢查，憑著二項的合併即可縮短工程數及合計時間，同時也可以節省搬運?,不曾以別的工程，實施質的檢查及量的檢查吧?能夠同時實施嗎?,檢查方法適切嗎?能否縮短時間?,1,2,3,4,5,6,7,60,改善的著眼點停滯,盡量的減少停滯的時間,。,能否憑組合加工、檢查場所的配置、而消除停滯呢?尤其是滯留(D)是前後工程所需時間的不平衡所引起，只要實施盡量減少它的工程組合，即可消除滯留的現象。,能否盡量的縮短停滯時間?,1,2,3,4,5,6,7,61,工程分析表範例(改善後),1,2,3,4,5,6,7,62,工程分析表改善後,切斷機,檢查台,研摩機,檢查台,套入,檢查台,倉,庫,1,2,3,4,5,6,7,63,整理表改善後,項目,工程數,時間(分),距離(m),人員(人),加工,2,75,-,2,搬運,4,17,65,8,檢查,2,25,-,4,停滯,1,(0),85,10,總合,9,122,65,14,1,2,3,4,5,6,7,64,次序六:實施與評價改善案,一旦改善案獲得承認，應該試著把它實施。逢到這種場合，必須顧慮到新的作業方法，很難叫人適應，是故，必需施以充份的訓練，待熟悉以，始能施以測定及評價，否則的話，只能獲得錯誤的結論。,實施改善案時，碰到不順利的地方，必須積極的修正，一直到能夠暢通無阻為止。,1,2,3,4,5,6,7,65,次序七：使改善案標準化,證實改善案能達到預期的目標時，就應該使它標準化，防止再度恢復到以前的狀況。,你別以為這個改善案完美無瑕，必需時常在著隨著技術的進步以及製品的變化，可能要時時修改的念頭。,因為，改善是永遠不休止的。,1,2,3,4,5,6,7,66,CASE STUDY,今有某一家電子公司，其生產流程如附件，麻煩利用工程分析手法，分析其佈局以及工序是否合理,。,67,