JIT精益生产管理培训（PPT37页)

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,管理资源吧（），提供海量管理资料免费下载！,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,管理资源吧（），提供海量管理资料免费下载！,精益生产方式,Lean Production,报告人：,1,精益生产方式（Lean Production）,John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名字。,美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者,精益生产方式,起源于日本丰田公司,。到70年代,丰田公司的,大野耐一,运用精益生产方式，大大提高了,公司的交货期和产品品质，由此精益生产方式广为,推广。,精益生产方式的中心思想即为JIT（Just in,time），即“,在需要的时候，按需要的量，生产所需,的产品,”。,2,丰田准时化生产方式的技术构造体系,企业教育，开发人力资源,全员参加的改善和合理化活动,自动化,全面质,量管理,设备快,速准备,设备合,理布置,多技能,作业员,标准化,作业,质量保证,小批量生产,同步化生产,均衡化生产,良好的,外部协作,看板管理,准时化生产,消除浪费、降低成本,全公司整体性利润增加,柔性生产、提高竞争力,适应性,经济性,尊,重,人,才,，,发,挥,人,的,作,用,不,断,暴,露,问,题,，,不,断,改,善,3,生产方式比较,4,意识改革*5S,精益生产方式体系架构,生,产,的,快,速,与,维,护,精,益,品,质,保,证,与,自,动,化,柔,性,生,产,系,统,均,衡,化,同,步,化,现,场,IE,作,业,研,究,生,产,设,计,与,物,流,系,统,产,品,开,发,设,计,系,统,精益工厂,追求7个,“零”,极限目标,5,精益工厂追求7个,“零”,极限目标,“零”,“零”,切换浪费,“零”,库存,“零”,浪费,“零”,不良,“零”,故障,“零”,停滞,“零”,灾害,6,变,换,机,种,精益生产方式推进顺序1,1.,意,识,改,革,2.,现,场,改,善,的,基,础,5,S,4.,平,准,化,5.,标,准,作,业,及,时,生,产,品,质,保,证,自,动,化,保,全,安,全,少 人 化,目 视 管 理,多,工,程,操,作,3.,流,动,生,产,看,板,7,精益生产方式推进顺序2,步骤1:意识改革,步骤2:5S,步骤2:流动生产,步骤5:标准作业,JIT,步骤4:平准化,JIT,舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。,JIT改善的基础是整理、整顿、,清扫、清洁、教养等5S,停止大批制造，让每一项工程,都遵循顺序来制造。,不可有落单式制造，无论何时所,生产的都是均等的数量。,好不容易所完成的物品流程，,不可弄乱，要牢记在心。,8,为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的人对应生产，以降低成本。,.明确划分人与机械的工作，作业者尽可能让,机器独立作业，人与机械保持分离状态。,.生产线作成U字形，机械设备改成自动化。,.将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而,精简人员，做到少人化。,.站立作业要彻底实施。,.作成工程联系计划表，培养技能多样化。, ,精益生产方式推进顺序3,多工程操作,9,为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。,.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动。,.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产,线形成多工程操作。,.标准化任何人都可以操作的简单作业。,.训练员工成为掌握多种技能的能手。,.摒弃以工程定员的思想。, ,精益生产方式推进顺序4,少人化,10,计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类。,.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）。,.以“循环钟”为基本，作成周期表。,.缩短变化准备及零件更换（机种切换）的时间。,.生产流程标准化。, ,精益生产方式推进顺序5,平准化,11,导入一种结构，使机械设备在生产中，不会发生不良，及时无人看守，,机械本身也能产生附加值的“自动机械”。,.一切加工动作，全由机械进行，保持“人与机械分开”的状态。,.无人监视的情况下，一旦发生不良，机器马上停止。, ,精益生产方式推进顺序6,自动化,12,指从上一个加工完成以后到下一个加工良品产出之前的时间。包括替换,模具、车削物、变更基准作业。以及装配物、零件等变换作业。,.需彻底实施5S基础。,.准备时间：内部准备时间外部准备时间。, ,精益生产方式推进顺序7,变换准备时间,13,指为满足顾客所要求的品质，籍人、物、设备及生产方式，保持品质,无懈可击的综合体系。,.即使只生产一件不良品，也应该当场究明原因并予解决。,.消除库存、搬运、停滞的浪费，有效地制造产品。, ,精益生产方式推进顺序8,品质保证,.将目前的生产方式“表格化”，定为标准作业。,.一个个的制造，形成无不良的自动化生产线。,.不将不良品送到后工序。,14,是作业指示及零件调配的依据。,.后工序至前工序拿取已被前工序用毕的看板。,.前工序只要生产后工序取去的数量。, ,精益生产方式推进顺序9,看板管理,.看板与现品一起流动，彻底执行目视管理。,.为避免生产误失，消除浪费，生产实施平准化。,.尽量减少看板的数量。,15,是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。,.以红牌作战与看板作战进行目视的整理、整顿。,.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换,等讯息。, ,精益生产方式推进顺序10,目视管理,.制作生产管理看板，使大家知道生产线的作业状况,或停止内容。,.标志现场不良品区。,16,保全指保养机械或设备，使之不发生故障，提高机械可利用率。,安全指设计防止事故或者灾害发生的工厂构造与规则，并遵守之。,.保全的习惯：清扫、给油、点检。,.安全的要求：人机间保持距离、彻底执行保全措施、,严守规则、寻找真正原因并防止再发。, ,精益生产方式推进顺序11,保全安全,17,售价,成本,利润,以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。,经营思想,成本中心型,利润售价,成本,以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。,售价中心型,成本,售价利润,以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的,利润（目标利润）不会减少。,利润中心型,成本,固定,成本,可变,18,如何降低成本,成本的构成,成本一般有以下要素组成：,材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资 等,？,如何降低成本,消灭浪费！,19,1.不良、修理的浪费,工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及,由此产生的相关浪费,。,.材料损失。,.设备、人员工时损失。,.额外处理人员的增加。,.影响生产。,.出货延迟。,.产品降价。, ,工厂八大浪费之一,20,工厂八大浪费之二,2.过分精确的加工浪费,过分精确的加工或者多于的加工，造成不必要的人工浪费。,.多余的作业时间和辅助设备。,.生产资源如电、水等浪费。,.额外处理人员的增加。,.加工、管理工时增加。,.时间浪费、影响产量完成。, ,21,工厂八大浪费之三,3.动作的浪费,现场作业动作不合理造成的浪费。,.物品取放、反转、对准等不合理。,.作业时转身、大幅度动作。,.抬臂过高、过低等。, ,22,4.搬运的浪费,物料的放置、堆积、移动、整理等浪费。,.物料移动所需空间的浪费。,.人力、工具的占用。,.时间的浪费。, ,工厂八大浪费之四,.推车的移动。,23,5.库存的浪费,库存量过大，资金积压越多。,工厂八大浪费之五,.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。,.使先入先出作业困难。,.资金占用。,.场地占用。,.管理费增加。,.能力不足被掩盖。, ,24,6.制造过多的浪费,库存量过大，资金积压越多。,工厂八大浪费之六,.在制品积压。,.使先入先出作业困难。,.增加周转箱等设备成本。,.库存增加。,.资金积压。,.能力不足被掩盖。, ,25,7.等待的浪费,因断料、作业不平衡、计划不当、以外等导致作业者处于等待状态。,工厂八大浪费之七,.生产线机种切换。,.工位间由于不平衡造成等待的浪费。,.机器设备故障导致等待的浪费。,.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。,.生产计划安排不平衡导致人机闲置。, ,26,1.两手空闲,具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。,工厂十二个动作的浪费,2.单手空闲,具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。,3.作业动作停止,具体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费。,27,4.动作太大,动作幅度超出“经济动作”的范围。,5.左右手交换,因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等,变换的动作的浪费。,6.步行多,空手或移动距离过长等无价值的步行的浪费。,工厂十二个动作的浪费,28,7.转身角度大,超出“经济动作”范围而导致的浪费。,8.移动中变换“状态”,因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等,变换的动作的浪费。,9.不明技巧,不了解作业技巧而导致的时间浪费 。,工厂十二个动作的浪费,29,10.伸臂动作,超出“经济动作”范围而导致的浪费。,11.弯腰动作,超出“经济动作”范围而导致的浪费。,12.重复/不必要动作,因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作浪费 。,工厂十二个动作的浪费,30,经济动作,经济动作范围,下限位置,上限位置,下限位置,上限位置,适合作业区域,最适合作业区域,31,精益生产方式的基础5S,5S的概念,5S来自日文：,整理,（SEIRI）,整顿,（SEITON）,清扫,（SEISO）,清洁,（SEIKETSU）,修养,（SHITSUKE）,因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为,“5S”,。,32,消费者追求个性、相应市场需求的多样化发展,。,精益生产方式,1.产生的背景,利润最大化,1.不断消除不对产品价值产生作用的价值；,2.快速对应市场的需求。,2.精益生产方式的目标,1.适时适量生产；,2.建立柔性生产机制；,3.保证品质；,4.模块化设计与并行设计法。,3.实现手段,33,4.实现手法,A.生产同步化,工序间、部门间不设置仓库，前一工序的加工结束后，立即转到下一工序去，,组装线与机械加工几乎同时进行，产品被一件一件、连续地生产出来。,在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业切换时间来,缩小生产批量。,B.生产均衡化,总组装线在向前工序领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，混合生产各种,产品。,在流水线生产方式中，均衡化是通过混合生产（同时生产多个品种）来实现。,在设备的使用上，均衡化是通过专用设备通用化和制订标准作业来实现的。,专用设备通用化，指在专用设备上增加一些工夹具的方法使之能够加工不同的,产品。,标准作业，指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业内容标准化。,C.生产柔性化,通过设置U型生产方式、固定变动生产线及简易易拆装生产线等方式来实现。,34,生产计划与控制,1.推进式生产方式,计划部,市场订单,BOM,MRP,运算,库存,、需要量,投入/产出计划,生产部,生产计划,采购部,采购计划,投入/产出计划,物料采购,完成日报,35,2.拉式生产方式,计划部,产品订单,BOM,MRP,运算,主生产计划,生产部,A车间生产,生产指令,A车间上一,工序生产指令,计划部,仓库出库,供应商,准时送货,采购订单,指令信息流,36,A.长期计划,年度计划或3年计划等。,为年度财政预算、固定资产及不动产等的投入、预定开发新产品的类别及,预定淘汰生产产品类别、生产布局等提供依据。,B.中期计划,未来数月的生产计划以及月度计划等。,其主要作用是让企业各个部门（主要是生产、采购部门等）根据中期计划，,评价在未来数月里，生产能力是否不够或有富余、供应商及采购部门能否对应、,各部门人员是否不足（富余）等。,C.短期计划,即当月计划、周计划、即日计划等。,根据市场需求，制定企业最终产品的生产计划，既要确保准时出货给客户，又,要产品库存最小化。,生产计划的种类,37,