资源描述
Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,鄭記企管,Page,*,IE,工業工程與現場改善,Page1,程 大 纲,一工业工程之概述,二改善,(IE),之通用手法,三手法之效能,四,IE,手法关连性,五,IE,手法说明,1.,防错法,2.,动改法,3.,流程法,4.,生产线平衡法,六时间研究,2024/9/16,2,不断暴露问题,，不断改善,尊重人性,，发挥人的作用,公司整体利润增加,消除浪费降低成本,柔性生产提高竞争力,经 济 性,适 应性,JIT,生产方式,广告牌管理,均衡化生产,良好的外部协作,IE,与精益生产关联图,2024/9/16,3,不断暴露问题,，不断改善,尊重人性,，发挥人的作用,小批量生产,质 量 保 证,同步化生产,全面质量管理防错体,低成本自动化,LCIA,设备的快速切,SMED,设备的合理布置,LAYOUT,标准作业,SO&,作业标准,OS,多能工作业员,企业教育、开发、人力资源、,5S,全 员 参 加 的 改 善 和 合 理 化 活 动（,IE,）,IE,与精益生产关联图,2024/9/16,4,壹、 工业工程之概述,IE,是在工学之中,设计、改善、设定,来综合,人、材料,设备,等系统的结合，为了明示、预测、评价该系统所产生的结果而使用,工学分析,或,设计原理与技法,，并融合,数学、自然科学、社会科学,等专门知识与经验。,2024/9/16,5,壹、 工业工程之概述,改善：是指把原有的系统修改得更完美更适合。,IE,是借着设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。,设计：指将,“,设计,”,或,“,改善,”,之系统，导入企业运作体系，并能够稳固的发挥。,2024/9/16,6,壹、 工业工程之概述,IE,的基础起源来自于,工作研究,，而工作研究的主要构成是来自,泰勒（,1856-1915,）的,“,时间研究,”,与,吉尔布雷斯（,1868-1924,）的,“,动作研究,”,二者所构成,。,IE,之源起：,2024/9/16,7,厂房,壹、 工业工程之概述,人,IE,之图示分析：,INPUT,材料,厂房,机器,资金,组合,人,材料,机器,资金,OUTPUT,效率高,质量稳定,交期准,浪费少,成本低,工作研究 时间研究,方法研究 标准时间,工程分析 工作简化法,动作研究 生产线平衡法,动作经济原则 工厂布置,组合之利器,2024/9/16,8,贰、 改善,(IE),之适用手法,(1),防止错误法,手 法 名 称,简 称,(2),动作改善法,(,动作经济原则,),(3),流程程序法,(4)5X5W1H(5X5,何法,),防错法,动改法,流程法,五五法,2024/9/16,9,贰、 改善,(IE),之适用手法,(5),人机配合法,(,多动作法,),手 法 名 称,简 称,(6),双手操作法,(,左右手法,),(7),工作抽查法,(8),生产线平衡法,人机法,双手法,抽查法,平衡法,2024/9/16,10,参、 手法之效能,(1),防错法,名 称,(2),动改法,(3),流程法,(4),五五法,如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。,改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。,研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方。,借着质问的技巧来发掘出改善的构想,目 的,2024/9/16,11,参、 手法之效能,(5),人机法,名 称,研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可资改善的地方。,研究人体双手在工作时的过程，藉以,发掘出可资改善的地方。,借着抽样观察的方法能迅速有效地,了解问题的真象。,研究工程流动间或工序流动间负荷之差距最小，流动顺畅，减少因时间差所造成之等待或滞留现象。,目 的,(6),双手法,(7),抽查法,(8),平衡法,2024/9/16,12,肆、,IE,手法,关连性,(1),抽查法,首先协助我们去认清问题的所在,以及问题的事实真象。,2024/9/16,13,肆、,IE,手法,关连性,(2),双手法 、人机法、流程法、平衡法,协助我们进一步的认清事实的状况，以及建立其改善的基础与启发性。,2024/9/16,14,肆、,IE,手法,关连性,(3),五五法 、防错法、动改法,协助我们对已知的问题，质问探寻改善的具体方法，以实现改善的目标。,2024/9/16,15,肆、,IE,手法,关连性,学习游泳的方法就是,下水去练习,2024/9/16,16,伍,.1,IE,手法说明,(,防错法,/,愚巧法,),一、手法名称：防错法,(,防愚法,),1.,防错法”简单地说是如何去防止错误发生的方法。,案例：,请将下列物品放入盒内,2024/9/16,17,伍,.1,IE,手法说明,(,防错法,/,愚巧法,),(1),如此摆放您会放错吗？,(,请在“ ”内打“”作选择,),会,不会,(2),您不会会放错的原因是什么？,2.,问答,:,2024/9/16,18,伍,.1,IE,手法说明,(,防错法,/,愚巧法,),(1),不需要注意力,3.,防错法之,“三不”,构造原则,(2),不需要经验与直觉,(3),不需要专业知识与高度的技能,2024/9/16,19,伍,.1,IE,手法说明,(,防错法,/,愚巧法,),4.“,防错法”,进行步骤,(1),发现人为疏忽；,(3),调查人为疏忽的原因；,(4),提出防错法的改善案；,(5),实施改善案；,(6),确认活动成果；,(7),维持管制状态。,(2),设定目标，制订实施计划；,2024/9/16,20,伍,.1,IE,手法說明,(,防錯法,/,愚巧法,),實,施,中,之,兩,種,態,度,消,極,使錯誤發生的機會減至最低,低程度,異常檢出：,雖然已經有不良或錯誤現象，但在下一制程中，能將之檢出，以減少或剔除其危害性。,緩和影響：,作業失敗的影響在其波及的過程中，用方法使其緩和或吸收。,2024/9/16,21,伍,.1,IE,手法說明,(,防錯法,/,愚巧法,),積,極,任何的錯誤，,絕不會,發生,排除化：,剔除會造成錯誤的要因。,替代化：,利用更確實的方法來代替。,容易化：,使作業變得更容易、更合適。,實,施,中,之,兩,種,態,度,2024/9/16,22,伍,.1,IE,手法說明,(,防錯法,/,愚巧法,),5,、防錯法應用之“十大原理”,(1),斷根原理：將會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使絕不發生錯誤。,藉“排除”的方法達成。,藉“不對稱的形狀”來達成。,1,2,2024/9/16,23,伍,.1,IE,手法說明,(,防錯法,/,愚巧法,),(2),保險原理：用二個以上的動作必需共同或,依序執行才能完成工作。,.,藉,“,共同,”,動作必須同時執行來完成。,藉,“,順序,”,動作來完成。,。,藉,“,交互,”,動作來完成。,1,2,3,2024/9/16,24,伍,.1,IE,手法說明,(,防錯法,/,愚巧法,),(3),自動原理：以各種光學、電學、力學、機械學、化學等原理來限制某些動作的執行或不執行，以避免錯誤的發生。,以,“,浮力,”,的方式,以,“,重量,”,控制的方式,。,以,“,光線,”,控制的方式,1,2,3,2024/9/16,25,伍,.1,IE,手法說明,(,防錯法,/,愚巧法,),以,“,方向,”,控制的方式,。,以,“,電流,”,用量的方式,4,5,6,以,“,時間,”,控制的方式,以,“,溫度,”,控制的方式,7,以,“,壓力,”,控制的方式,8,以,“,計數,”,控制的方式,9,2024/9/16,26,伍,.1,IE,手法說明,(,防錯法,/,愚巧法,),。,(4),相符原理：藉用檢核是否相符合的動作，,來防止錯誤的發生。,依,“,符號,”,指示檢核,依,“,化學,”,方式檢核,依,“,形狀,”,的不同來達成,以,“,聲音,”,方式檢核,以,“,發音,”,方式檢核,以,“,數量,”,方式檢核,1,2,3,4,5,6,2024/9/16,27,伍,.1,IE,手法說明,(,防錯法,/,愚巧法,),。,(5),順序原理：避免工作之順序或流程前后倒置，,可依編號順序排列，可以減少或避免錯誤之,發生。,用,“,斜線,”,方式完成。,以,“,編號,”,方式完成。,1,2,2024/9/16,28,伍,.1,IE,手法說明,(,防錯法,/,愚巧法,),(6),隔離原理：藉分隔不同區域的方式，來達到,保護某些地區，使其不能造成危險或錯誤的,現象發生。隔離原理亦稱保護原理。,(7),復制原理：同一件工作，如需做二次以上，,最好采用“復制”方式來達成，省時又不錯誤。,2024/9/16,29,伍,.1,IE,手法說明,(,防錯法,/,愚巧法,),以,“,透視窗,”,方式完成。,。,以,“,拓印,”,方式完成。,1,2,3,以,“,復寫,”,方式完成。,以,“,口誦,”,方式完成。,4,以,“,復誦,”,方式完成。,5,2024/9/16,30,伍,.1,IE,手法說明,(,防錯法,/,愚巧法,),(8),層別原理：為避免將不同之工作做錯，而設法加以區別。,以線條之粗細或形狀加以區別。,以不同之顏色來代表不同之意義或,工作之內容。,2024/9/16,31,伍,.1,IE,手法說明,(,防錯法,/,愚巧法,),(9),警告原理：如有不正常的現象發生，能以聲光或其它方式顯示出各種“警告”的訊號，以避免錯誤的發生。,(10),緩和原理：以藉各種方法來減少錯誤發生后所造成的損害，雖然不完全排除錯誤的發生，但可以降低其損害的程度。,2024/9/16,32,伍.2 (,IE,手法說明,),動作經濟原則,動作分析通過研究分析人的各種作業動作，發現並改善無效動作或浪費現象，最終提高作業效率。動作分析與,IE,其他手法相結合，使生產管理與改善有了堅實的科學依據與方法指導，是真正做到科學管理的基礎。,伍,.2,IE,手法說明,（動作經濟原則）,(,一,),關於人體之運用：,有關動作經濟原則之內容如下：,雙手應同時開始並同時完成其動作。,除規定休息時間外，雙手不應同時空閒。,雙臂之動作應對稱，反向並同時為之,。,手之動作應以用最低等級而能得滿意結果者為妥。,物體之運動量應盡可能利用之，但如需用肌力制止時，則應將其減至最小,程,度。,連續之曲線運動，較含有方向突變之直線運動為佳。,彈道式之運動，較受限制或受控制之運動輕快確實。,動作應盡可能使其輕鬆自然之節奏，因節奏能使動作流利及自發。,2024/9/16,34,伍,.2,IE,手法說明,（動作經濟原則）,(,二,),關於操作場所佈置：,工具物料應置放於固定處所。,工具物料及裝置應佈置於工作者之前面近處。,零件物料之供給，應利用其重量墮至工作者手邊。,墮,送,方法應盡可能利用之。,工具物料應依照最佳之工作順序排列。,應有適當之照明設備，使視覺滿意舒適。,工作臺及椅之高度，應使工作者坐立適宜。,工作椅式樣及高度，應可使工作者保持良好,姿,勢。,動作經濟原則之第二大類為,5S,之重點,2024/9/16,35,伍,.2,IE,手法說明,（動作經濟原則）,盡量解除手之工作，而以夾具或足踏工具代替之。,可能時，應將兩种工具合並為之。,工具物料應盡可能預放在工作位置。,手指分別工作時，其各個負荷按其本能，予以分工。,手柄之設計，應盡可能使與手之接觸面增大。,機器上槓桿、十字槓及手輪之位置，應能使工作者极少變動其姿勢，且能利用機械之最大能力。,(,三,),關於工作設備：,2024/9/16,36,伍,.2,IE,手法說明,（動作經濟原則）,二、手法名稱：動改法（動作經濟原則）,1.,動改法：,人在操作作業時，通過改善能以最少勞力達到,最大的工作效果的經濟法則。,2.,動改法之基本原則,(,一,),動作能量活用原則,在人的身體各部位，凡是能具有進行動作能力的部份，不管何部位，都希望全面能活用。,2024/9/16,37,伍,.2,IE,手法說明,（動作經濟原則）,(,一,),動作能量活用原則,(1),腳部或左手能操作的事，不使用右手。,(2),盡量使兩手同時作業，也同時結束動作。,(3),雙手不要使其同時靜止，手空閑時，,須動腦想另一工作。,(,二,),動作能量節約原則,多余的運動量，不但浪費時間及空間，,更會消耗體力。,2024/9/16,38,伍,.2,IE,手法說明,（動作經濟原則）,(1),盡量使用小運動來操作工作。,軀體的運動依序為腕部前腕部手腕部手指，,能夠使用小運動，應盡量使用小運動。,(2),材料及器具應放置于伸手能及的范圍內，並盡量放在近手邊。,(3),小單元的動作次數，應盡量減少。,(,二,),動作能量節約原則,(4),工具應予簡化、易用。,(5),材料及零件應使用易拿取之容器。,(6),工作物長、或重或體積大時應利用保持器具。,2024/9/16,39,伍,.2,IE,手法說明,（動作經濟原則）,能動的部位使其全部活動，可以節約的能量可以省去的徒勞動作也盡量去除，而動作的方法還是有改善的地方。,(1),動作能予規律化。,(2),雙手可反向運動，而不可同向運動。,(,三,),動作法改善原則,(3),利用慣性、重力、自然力等，尤其盡量利用重力裝置。,(4),為了減少疲勞，作業椅及作業台的高度應適當。,2024/9/16,40,伍,.2,IE,手法說明,（動作經濟原則）,美國學者巴恩斯教授繼,Gilbreth,后對省工原理繼續研究，將動作經濟原則又依人體、工具、場所布置來歸納分類：,關于人體,動作方面,(1),雙手並用原則,(2),對稱反向原則,(3),排除合並原則,(4),降低等級原則,2024/9/16,41,伍,.2,IE,手法說明,（動作經濟原則）,(1),雙手並用原則,雙手最好同時開始，同時完成工作，除了規定的休息時間外，雙手不應同時空,閒,。,(2),對稱反向原則,雙臂或雙手之動作，應反向對稱為之。,(3),排除合並原則,排除不必要的動作。,盡量減少動作，或使二個以上的動作能合,併,動作。,盡量使用最輕松而又能達成目的的低等級動作。,(4),降低等級原則,2024/9/16,42,伍,.2,IE,手法說明,（動作經濟原則）,經濟動作等級表,2024/9/16,43,伍,.2,IE,手法說明,（動作經濟原則）,關于人體,動作方面,(5),免限住性原則,(6),避免突變原則,(7),節奏輕松原則,(8),利用慣性原則,(9),手腳並用原則,(10),適當姿勢原則,2024/9/16,44,伍,.2,IE,手法說明,（動作經濟原則）,(5),免限住性原則,盡量避免使用限住性的動作。,(6),避免突變原則,盡量避免急劇停止或急劇改變方向之動作。,盡量使用圓滑連續曲線或直線進行之動作。,(7),節奏輕松原則,動作之安排盡量使之輕松，並兼有自然節奏。,2024/9/16,45,伍,.2,IE,手法說明,（動作經濟原則）,(9),手腳並用原則,減少手的工作負荷，可用腳代替控制性的工作。,(10),適當姿勢原則,應使用適當姿勢操作，避免疲勞及勞動傷害之動作。,盡量利用物體之慣性及重力或自然之動作。,(8),利用慣性原則,2024/9/16,46,伍,.2,IE,手法說明,（動作經濟原則）,關于工具,設備方面,(1),利用工具原則,(2),萬能工具原則,(3),易于操作原則,(4),適當位置原則,2024/9/16,47,伍,.2,IE,手法說明,（動作經濟原則）,能夠使用工具的，應盡量利用工具。,工具的把手或操作部位應做成容易操作或易于控制的形狀。,工具的擺放位置應在適當位置，能使不變更姿勢即可操作。,(1),利用工具原則,(2),萬能工具原則,(3),易于操作原則,(4),適當位置原則,工具能兩種以上功能之合並工具。,2024/9/16,48,伍,.2 IE,手法說明,（動作經濟原則）,關于場所布置方面,(1),定點放置原則,(2),雙手可及原則,(3),按工排序原則,(4),使用容器原則,2024/9/16,49,伍,.2 IE,手法說明,（動作經濟原則）,關于場所布置方面,(5),用墜送法原則,(7),避免擔心原則,(8),照明通風原則,(6),近使用點原則,(9),服裝護具原則,2024/9/16,50,伍,.2,IE,手法說明,（動作經濟原則）,任何物品、工具、設備應定點放置，免于尋找。,物品應依工作序列做最佳擺放。,物品、工具、設備之位置應盡可能放于雙手隨時可及的位置。,(1),定點放置原則,(2),雙手可及原則,(3),按工排序原則,2024/9/16,51,伍,.2,IE,手法說明,（動作經濟原則）,裝配之物料之運送，應盡量送至使用點。,(5),用墜送法原則,(6),近使用點原則,盡量利用重力方法墜送零件、材料或成品。,物品、零件應盡量使用容器或裝具。,(4),使用容器原則,2024/9/16,52,伍,.2,IE,手法說明,（動作經濟原則）,場所布置、設施、環境、作業方法應盡量減少使人擔心會有傷害。,工作場所之光線應適度，通風應良好，溫度應適度。,(7),避免擔心原則,(8),照明通風原則,(9),服裝護具原則,應注意服裝、護具之適當，以避免工作傷害。,2024/9/16,53,伍.3 (,IE,手法說明,),流程經濟原則,伍,.3,IE,手法說明,(,流程經濟原則,),流程,原則,說明,產,品,工,藝,線,路,一,般,生,產,線,路線最短原則,禁止孤島加工,禁止局域路線分離,減少停滯的原則,禁止重復的停滯,禁止交叉,禁止逆行,路線長度、範圍越小越好,減少工序的分離,減少,(,去除,),很難流水線化的大型設備,減少中間停滯,禁止重復的停滯,禁止交叉流動,禁止逆行流動,2024/9/16,55,伍,.3,IE,手法說明,(,流程經濟原則,),流程,原則,說明,產,品,工,藝,線,路,一,般,生,產,線,8.,減少物流前後搖擺,9.,減少無謂移動,10.,去除工序間隔,11. I,O,一致原則,12.,物料上下移動減少,減少物料流動的左右搖擺,減少無實際作業內容的移動,去除加工設備間的間隔,投入,(IN),與取出,(OUT),一致,減少去除生產過程中物料的上下移動,2024/9/16,56,伍,.3,IE,手法說明,(,流程經濟原則,),流程,原則,說明,作業流程,一,般,生,產,線,線路最短原則,去除間隔的原則,與產品工藝一致原則,I,O,一致的原則,禁止逆行的原則,零等待的原則,路線長度、範圍越小越好,去除加工設備的間隔,作業內容全部集中產品流程內完成,投入,(IN),與取出,(OUT),一致,禁止逆行流動,消除機械自動狀態下的等待,2024/9/16,57,伍.4,IE,手法說明,(,程序分析,),方法研究,(1),一,.,程序分析概述,、,何謂程序分析,程序分析是對,產品,生產過程的,工序狀態,進行記錄、 分析和改善的必要有效的,IE,手法。,它是把,工藝過程,中的,物流過程,及,人,的,工作流程,以符號形式進行記錄、設計的方法。,通過它可以,反映工序整體的狀態,，從而有效地掌握現有流程的問題，並研究制定改善對策，以提高現有流程效率。,2024/9/16,60,、,何謂程序分析,掌握全部生產過程包括工藝過程、檢驗過程、運輸過程的實際狀態發現並去除過程浪費不合理。創造價值的合理，從而提高效率。,IE,程序分析的目的和作用,2024/9/16,61,、,程序分析的目的,(1),準確掌握工藝過程的整體狀態,工藝流程的順序。,明確工序的總體關係。,各工序的作業時間確認。,發現總體工序不平衡的狀態。,2024/9/16,62,、,程序分析的目的,(2),發現工序問題點,發現並改進產生浪費的工序。,發現工時消耗較多的工序，重排簡化此工序。,減少停滯及閑余工序。,合並一些過於細分或重復的工作。,2024/9/16,63,、,程序分析的種類,按分析對象不同分,为,:,以產品工藝為中心的產品工藝分析及；,以人為中心的作業流程分析以及；,為表達操作者與機械之間的作業程序或多名操作者之間的作業程序的聯合作業分析三種形式。,2024/9/16,64,、,程序分析的种类,手法,产品工艺分析,作业流程分析,联合作业分析,目的,产品的生产工艺流程,作业者的作业流程,人与机械，人与人的时间关系,工序,特性,多人通过多台机械制造同一产品的工艺过程,一人通过不同的机械和工具，在几个作业区之间加工，制造多个产品的作业,流,程。,一人操作多台 设备的情形。,几人共同完成的情况。,2024/9/16,65,、,程序分析的种类,手法,产品工艺分析,作业流程分析,联合作业分析,优点,产品在流动的情况下被加工，什么样的工序都可以分析。,与工序管理图对照易于分析,易于发现作业者的多余动作。,作业者自己对作业方法的改善比较有效。,彼此之间的时间关系及空闲时间清楚明了。,人与人,机械的运转状态清楚明了。,缺点,作业者的动作不明 了,因为作业者不同而结果有所差异。,必须紧随作业者行动,才,可观察纪录。,彼此之间没有时间关系的情况下分析也没有用。,需要一定程度的时间精度要求。,2024/9/16,66,、,程序分析的注意事项,(1),注意明确区分分析对象是产品还是作业者,(2),为达到改善目的，开始前首先明确分析的目的,(3),最开始就要明确范围，不要遗漏问题,(4),在现场与作业者和管理者共同分析,(5),临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析,(6),分析过程是思考改善过程,(7),研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标。,2024/9/16,67,二,产品工艺分析,、,何谓产品工艺分析,产品工艺分析是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成为,只止,的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞、等待符号进行分类纪录，并以线相连表述产品制造流程的方法。,2024/9/16,69,、,产品工艺分析的目的,产品工艺分析过程中通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录，发现产品流程问题，并进行有效改善，消除不合理与浪费，是产品工艺分析的目的。,2024/9/16,70,3,、产品工艺分析,图标符号,工艺流程图示符号,工序种类,符号,详细符号（例）,内容,加工操作,第二道工序（工序号）,A,零件的第五道工序,加工中有检查内容,材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备状态。,搬运运输,( ),机器人搬运,皮带搬运,M,男子搬运,材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态,注：符号图的大小是加工操作的,1/21/3,2024/9/16,71,3,、产品工艺分析,图标符号,工艺流程图示符号,工序种类,符号,详细符号（例）,内容,检验,数量的检查,质量的检查,质量与数量的检查， 质量为主,对材料零件或产品的质量和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容。,停,滞,暂存,( D ),毛坯的贮存,半成品、产品的贮存,工序时间的停止,(D),加工中临时停止,材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用,D,表示。,2024/9/16,72,4,、产品工艺分析方法与技巧,5WIH,提问表,(1) 5WIH,方法,提问技术,项目,问题,为什么,改善方向,1. Why,目的是什么,?,为什么,?,去除不必要及目的不明确的工作,2. Where,在什么地方执行,?,为什么,?,有无其它更合适的位置和布局,3. When,什么时候做些事,?,为什么,?,有无其它更合适的时间与顺序,4. Who,由谁来做,?,为什么,?,有无其它更合适的人,5. What,做什么,?,为什么,?,可否简化作业内容,6. How,如何做,?,为什么,?,有无其它更好的方法,疑问,2024/9/16,73,4,、产品工艺分析方法与技巧,(2) ECRS,原则,改善方向,符号,名称,内容,E,取消,(Eliminate),在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者,皆非必要，即予取消,C,合并,(Combine),对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的,R,重排,(Rearrange),经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序,S,简化,(Simplify),经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用,2024/9/16,74,4,、产品工艺分析方法与技巧,(3),产品工艺分析检查表,工艺名称,姓名,部门,项 目,内 容,Check,Yes,No,说明,1.,有无可省略的工序,是否有不必要的工序内容,?,有效利用工装设备省略工序,改变作业场地带来的省略,调整改变工艺顺序带来的省略,通过设计变更从而省略工序,零件、材料的规格变更带来的省略,2.,有无可以与 其它工序重新组合的工序,改变作业分工的状态,利用工装设备进行重组,改变作业场地进行重组,调整改变工艺顺序进行重组,通过设计变更进行重组,零件、材料的规格变更带来的重组,2024/9/16,75,4,、产品工艺分析方法与技巧,(3),产品工艺分析检查表,工艺名称,姓名,部门,项 目,内 容,Check,Yes,No,说明,3.,简化工序,使用工装夹具简化工序,产品设计变更简化工序,材料的设计变更从而简化工序,工序内容再分配,4.,各工序是否可以标准化,利用工装设备,作业内容是否适合,修正作业标准书,标准时间是否准确,有否培训,5.,工序平均化,工序内容分割,工序内容合并,工装机械化、自动化,集中专人进行作业准备,作业方法的培训,动作经济原则下的作业简化,2024/9/16,76,5.1,产品工艺,流程图,分析,范,例,(1),工艺流程图,start,电极板,垫片,端子板,“,电子组件”在料仓保管,搬运至作业台,2,人组件波形调整,1,人组件装配,1,人焊锡,运至外观检查台,1,人外观检查修理,运至硅胶涂装台,1,人硅胶涂装,1,人装盒并进行特性检,1,人树脂注入、干燥,2,人成品检查,1,人贴标签,1,人包装,成品搬运至成品仓,End,5m,55,分,75,分,95,分,10m,10m,20,分,20,分,30,分,15,分,20,分,10,分,22,分,2,人,插入,准备,导引线,硅胶,树脂,标签,30,分,1,人,标签,盖印,工艺流程图,2024/9/16,77,5.2,产品工艺,流程图,分析,演练,(1),工艺流程图,2024/9/16,78,5.3,产品工艺,流程表,分析,范,例,(2),工艺流程表,数 量,单 位,符 号,内 容,内容,距离,(m),操作,时间,(,小时,),搬运,时间,(,小时,),检查,时间,(,小时,),停滞,时间,(,小时,),1,根,由机加工出庫,出料装于搬运车,3,0.0002,20,根,运至,#301,机械,70,0.0002,1,根,放到机械旁边,3,0.0002,等待加工,4,1,个,开孔,切絲,切槽,锉刀,切断,2,0.55,等下一工序人来取,2,100,个,由作业人运至钻床处,6,0.0002,I1,个,开,8,个孔,2,0.035,等待搬运,2,300,个,移至作业區,除飞边（披峰）,100,0.0011,等待作业,1.5,1,个,去除飞边（披峰）,2,0.01,2024/9/16,79,5.4,产品工艺,流程表,分析,演练,(2),工艺流程表,数 量,单 位,符 号,内 容,内容,距离,(m),操作,时间,(,小时,),搬运,时间,(,小时,),检查,时间,(,小时,),停滞,时间,(,小时,),2024/9/16,80,6.1,工艺流程平面,分析,示意图,例,(3),工艺流程平面示意图,Line:8310,Date:2001-04-21,审核,:IE/,刘胜军,型号,:DMC-1115-102-02,人工工时,:14/1000=0.014/,人,/,个,/h,制表,:IE/,罗江蓉,生产能力,:71.4,个,/h/,人,产量,:1000/h,Line,人数,:14,人,底壳统统入坑条件并装,A,脚,2.3,A,脚,和,B,脚,入壳,2.3,啤宝,A,B,脚,2. 8,组装,C,脚并入壳,9.6,组装,C,脚并入壳,9.6,组装,C,脚并入壳,9.6,啤宝,C,脚,2.8,装胶的并内观,QC,2.3,盖面壳并装锑钉,2.5,装杠杆,2.4,啤宝面壳,2.8,啤宝锑钉,2.8,5.5,行程试电并外观包装,自动机,自动机,自动机,自动机,10,15,16,B,脚,啤,灯,2.3,B,脚,啤,灯,2.3,行程序 电外观并包装,2.3,DMC-1115-102-02,工艺流程平面示意图,2024/9/16,81,6.2,平面流程线路分析,图例,(4),平面流程线路图,验货,堆料处,贮物架,隔断,零件架,零件架,零件架,零件架,零件架,零件架,零件架,零件架,零件架,零件架,零件架,零件架,贮,物,架,北墙,墙,(,西侧,),检查台,1.0,1.0,贮,物,架,南墙,作业台,作业台,墙,(,东侧,),门,货车,现行方法,改善方法,进货检查,1.2,零件架,1.0,1.0,4.6,15.2,1.0,1.0,9.1,6.0,斜坡,6.0,1.0,堆料场,废品桶,9.1,2024/9/16,82,6.3,平面流程线路图分析演练,(4),平面流程线路图,验货,堆料处,贮物架,隔断,零件架,零件架,零件架,零件架,零件架,零件架,零件架,零件架,零件架,零件架,零件架,零件架,贮,物,架,北墙,墙,(,西侧,),检查台,贮,物,架,南墙,作业台,作业台,墙,(,东侧,),门,货车,现行方法,改善方法,进货检查,零件架,斜坡,堆料场,废品桶,2024/9/16,83,三,.,作业流程分析,、,何谓作业流程分析,作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分,為,“作业”“移动”“检查”,“等待”,四种工序，并以符号进行图表分析描述的分析手法，其使用符号与产品工艺分析相同。,2024/9/16,85,、,作业流程分析的目的与用途,明确操作者的作业,程序,;,分析作业者的各不同工序的分布状态与时间状态,;,发现操作者中如空手移动及等待的浪费状,態,;,明确各工序的作业目的。,作业流程分析的目的,2024/9/16,86,、,作业流程分析的目的与用途,用来发现作业者的操作流程问题,;,作为流程改善的基础数据的数据使用,;,用于制定作业标,準,;,设定作业改善的目标,;,作业改善的效果确认。,作业流程分析的用途,2024/9/16,87,、,作业流程分析符号,符号,工序名,内容,作业,零件、产品的形态、尺寸、性质发生变化，与其它零件进行装配、分解的行为。包括为加工、检查、移动而进行的整理、准备，即包括操作性在内的全部作为,（ ）,移动,作业者将加工物搬运至其它场地或空手移动的行为,，,1m,以内的物品取放作为附带操作视为作业内容,检查,对对象产品的质量及数量进行的检查,等待,作业者在作业中间的等待及工序间的等待,2024/9/16,88,4,、作业流程分析调查项目,项目,主体,场所,时间,方式,作业,作业内容,机械设备,（名称、数量）,作业场地,作业时间,单位时间产量,作业顺序,作业条件,主要工装,移动,移动目的,搬运设备,搬运手段,移动距离,路线,次数,移动时间,搬运个数,使用工具,检查,检查内容,检查工具,（名称）,地点,检查时间,检查部位,检查方法,检查规格,不良率,等待,等待理由,等待地点,等待时间,2024/9/16,89,5,、,1,作业流程分析实例,分析对象,产品 操作者,姓名,部门,No.,内容,加工,作业,搬动,移动,停滞,等待,检查,时间,距离,数量,设备,改善要点,1,放组件于印模中,0.7 5,印模,5,个,(,印模每个放,100,件,),3.5,2,印刷电极,0.5 5,印刷机,(,重复循环使用,),2.5,3,放组件于网上,0.5 5,印模形式需要摆,1,4,运至干燥机,0.1,2,5,放入干燥机,0.2,干燥机,6,回到作业台,0.1,7,等待干燥,5,干燥的同时不可以,8,去干燥机,0.1,进行下次印刷吗,9,拿出组件,0.2,印模,5,个,假设印模设定,4,个从而调整时间,10,运到作业台,0.1,2,11,等待冷却,2,风扇机,2024/9/16,90,5,、,1,作业流程分析实例,分析对象,产品 操作者,姓名,部门,No.,内容,加工,作业,搬动,移动,停滞,等待,检查,时间,距离,数量,设备,改善要点,11,等待冷却,2,风扇机,12,翻转组件重新,摆放,0.5 5,印模,5,个,2.5,13,印刷电极,0.5 5,印刷机,每次循环使用,2.5,14,摆放组件于网上,0.5 5,1,15,组件运至烘烧机,0.5,5,16,放入烘烧机,0.1,烘烧机,17,回到作业台,0.3,5,总结,工程数,9,6,2,0,合 计,备 注 投入口,时间,13.5,1.2,7,0,时间,距离,人员,人员,21.7,16,烘烧机,作业台,印刷机,干燥机,2024/9/16,91,5.2,作业流程分析演练,分析对象,产品 操作者,姓名,部门,No.,内容,加工,作业,搬动,移动,停滞,等待,检查,时间,距离,数量,设备,改善要点,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,2024/9/16,92,5.2,作业流程分析演练,分析对象,产品 操作者,姓名,部门,No.,内容,加工,作业,搬动,移动,停滞,等待,检查,时间,距离,数量,设备,改善要点,11,12,13,14,15,16,17,总结,工程数,合 计,备 注,时间,时间,距离,人员,人员,2024/9/16,93,四,.,联合作业分析,、,何谓联合作业分析,联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间，并进行有效改善的方法。,其目的如下：,第一，通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作业负荷。,第二，调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配合理。,联合作业分析分为人与机械的分析和多人共同作业分析两种，另外多人共同使用多台设备的情况也适用于联合作业分析。,2024/9/16,95,、,联合作业分析的目的与用途,联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的的改善，其用途有以下几个方面：,(1),提高设备的运转率,(2),编制共同作业的作业标准及进行改善,(3 ),研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法,(4 ),改造机械或设备,2024/9/16,96,.1,人机作业分析,将机械的运转状态与操作者的作业程序之间的时间关系用图表进行记录，调查作业效率的方法。用途如下：,调查运转率低的原因；,是操作者的负荷调查，用以决定每人负责的机台数；,决定人,机系统的作业重点；,研讨设备布局的依据。,(1),何谓人,机作业分析,2024/9/16,97,3.2,人机作业分析范例,作业者名,张三,机械名,压注成形机,A,B, C,部门,工场,科室,小组,时间,作业者,成形机,A,成形机,B,成形机,C,时间,5,走到,A,等待,35,成形,80,成形,40,机械,A,的,调整,40,成形准备,工作,等待,5,走到,B,成形,50,机械,B,的,调整,50,25,等待,5,走到,C,65,60,成形准备,工作,60,机械,C,的,调整,30,等待,10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,110,120,130,140,150,160,10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,110,120,130,140,150,160,联合作业分析的实例,(,人,机作业分析,),机械自动,作业者与机械同时等待,操作者与机械联合作业、机械手动,以上记号可以按各企业需要自定义,2024/9/16,98,3.3,人机作业分析演练,作业者名,张三,机械名,压注成形机,A,B, C,部门,工场,科室,小组,时间,作业者,成形机,A,成形机,B,成形机,C,时间,10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,110,120,130,140,150,160,10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,110,120,130,140,150,160,联合作业分析的实例,(,人,机作业分析,),机械自动,作业者与机械同时等待,操作者与机械联合作业、机械手动,以上记号可以按各企业需要自定义,2024/9/16,99,4.,共同作业分析,多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关系联状态进行记录分析的方法，即共同作业分析。分析的用途有以下两点：,用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作量平均化。,发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。,2024/9/16,100,4.1,联合,作业分析,实例,作业者名,A , B, C,机械名,加热炉油压机,部门,工场,科室,小组,时间,作业者,A,作业者,B,作业者,C,时间,10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,110,120,130,140,10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,110,120,130,联合作业分析的实例,(,共同作业分析,),作业,等待,140,23,32,35,37,82,94,130,16,34,56,75,92,130,130,9,26,40,78,55,94,将皮带,2,的,产品运至,热炉中,输送空气,起动燃气开关,等待,加压,冷却水放出,等待,产品从暂存,处运至皮带,1,运至皮带的产品,等待,从皮带,1,将产品运至皮带,2,等待,复原,等待,从加热炉拿出产品,产品运至油压机,整理在滞品,清扫,将加工品运至下一工序,2024/9/16,101,4.2,联合,作业分析,演练,作业者名,A , B, C,机械名,加热炉油压机,部门,工场,科室,小组,时间,作业者,A,作业者,B,作业者,C,时间,10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,110,120,130,140,10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,110,120,130,联合作业分析演练,(,共同,作业分析,),作业,等待,140,2024/9/16,102,4.3,联合作业分析的使用,由于联合作业分析是用于发现相互间关系的方法，所以使用上主要是用来发现作业上的问题点。主要包括以下两下方面。,(1),对人与机械，人与人之间的联合作业状态进行调查,发现操作者及机械的空闲时间，去除或有效利用这部分浪费时间，从而提高整个作业的效率。,(2),确认改善效果时使用,可以用于改善方案时的方案比较及改善后的结果确认两个阶段，用于确认改善效果。,2024/9/16,103,五,.,IE,手法说明,(,生产,线,平衡,),Line balancing,2024/9/16,104,一,、,Line balancing,之定义及目的,Line balancing,即是,对生产的全部工序进行平均化,，,调整作业负荷,，以,使各作业时间尽可能,相近,的技术手段与方法。,是,生产流程设计,及,作业标准化,中最重要的方法。,Line balancing,的目的是透过平衡生产线，使现场更加容易理解“一个流”及“单元生产”的必要性。消除工序不平衡，消除工时浪费。,2024/9/16,105,二,、平衡生产线的意义,通过平衡生产线可以达到以下几个目的：,提高作业员及设备工装的工作效率；,减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；,减少工序的在制品，真正实现“一个流”；,在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应 市场变化，实现柔性生产系统；,通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、,layout,分析、搬,运,分析、时间分析等全部,IE,手法，提高全员综合素质。,2024/9/16,106,三,、平衡生产线的计算,要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，,即,生产线平衡损失,率,，以百分率表示（参见下图）。,作,业,时,间,工序,1,2,3,4,5,合计,人数,1,1,1,1,1,5,正常作业时间,20,18,29,25,19,111,正常作业时间,人数,20,18,29,28,19,111,29,25,20,损失,时间,作业时间合计,平衡损失率,平衡效率,生产线平衡率的计算方法,2024/9/16,107,三,、平衡生产线的计算,1.,生产线的平衡率计算公式,各工序时间总和,人数, CT, 100%,=,人数, CT, 100%,上例的情况下,平衡率,=,人数, CT,ti, 100%,=,29 5,111, 100%,= 76%,2.,生产线的平衡损失率计算公式,平衡损失率,= 1,平衡率,上例的情况下,平衡损失率,= 1 76% = 24%,ti,平衡率,=,2024/9/16,108,四,、平衡生产线的改善原则方法,平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法。,首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法， 请参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等工程方法与手段。,将瓶颈工序的作业内容分抇给其它工序。,增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降。,合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲，在作业内容相对较多的情况下容易拉平衡。,分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去。,以上方法可参考拉平衡方法示意图进行理解。,2024/9/16,109,四,、平衡生产线的改善原则方法,1,拉平衡方法示意图,2,3,2,3,工序,1,4,5,作业时间,作业改善,分担转移,作业改善压缩,2,3,1,4,5,工序,1,人,2,人加工,加人改变,CT,作业时间,作业时间,工序,1,4,5,2024/9/16,110,四,、平衡生产线的改善原则方法,1,拉平衡方法示意图,2,3,作业改善后合并,重 排,拆解去除,4,5,作业时间,2,3,4,5,作业时间,工序,1,工序,1,2,3,4,5,作业时间,工序,1,4,2024/9/16,111,四,、平衡生产线的改善原则方法,2.,平衡生产线改善案例，介绍及演练,2024/9/16,112,陆,.,程序分析的补充,附带分析,、,流程线路分析,流程线路图是对产品的流程及作业者的路线按布局图进行线路记录分析的方法，可以对作业场地的布局及搬运方法进行研讨，与程序分析同时使用。前面介绍的平面流程线路图便是其中一种，另外还有将工厂的各楼层之间的工艺全过程以立体线路图表述的方法，即立体流程线路图。目的都是寻找并发现流程路线的问题点，进行针对性的改善。,流程线路图尤其是对生产布局（,Layout,）的设计帮助较大，当通过流程图进行布局（配置）的讨论时，可将机械及辅助设备作成纸板模型在平面图上进行讨论，直至得到最佳方案。,2024/9/16,114,、,停滞分析,停滞分析作为程序分析的辅助方法而被使用，产品工艺 流程中的停滞有以下几种形式：,毛坯或产品在仓库中贮藏（保管）的状态用,表示。,中间品在等待下一工序进行的状态，等待工序用 表示。,小批量生产时，加
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