DFMEA-培训教程解读课件

Body Text,Second Level,Third Level,Fourth Level,Fifth Level,JICHOI,/,2012.09.19,*,重庆博耐特实业（集团）有限公司,Chongqing Bright Industrial (Group) Co., Ltd.,Body Text,Second Level,Third Level,Fourth Level,Fifth Level,2012,年,9,月,19,日,DFMEA,简介,主,要,内,容,FMEA,概要,定义,种类,目的与必要性,DFMEA,展开与编制,构成内容,Cover,Analysis Sheet,（分析表）,DFMEA,编制时间,DFMEA,编制效果,结论,3,FMEA,的定义,FMEA,概要,定义,FMEA +,(P),-,(P),FMEA,-,P,otential :,潜在的,(,具有发生的可能性,),-,F,ailure :,故障,(,不良,),-,M,ode :,形态,&,-,E,ffects :,影响,-,A,nalysis :,分析,(p,),FMEA : (,潜在的,),失效模型,&,后果分析,-,从产品和工艺当中,认识可能发生的、潜在的隐患以及其带来的影响(严重程度),确定原因、发生过程（发生频度）,评价检测、管理方法,(,探测度,),是对各个标准从,1,到,10,进行打分，再根据等级确定风险顺序数,(RPN, 1 1000),，对于处于高风险顺序的失效形态建立适当的对策，,对失效风险进行事前的预防保障手段。,“,具有发生的可能性,”,“,发生的,”,4,FMEA,的种类,FMEA,概要,种类,SAME PURPOSE BUT DIFFERENT FOCUS!,QS9000,的分类,系统,FMEA (System FMEA, S-FMEA) : Focus on the System,Concept FMEA,产品规划,/,在构想阶段制定,产品的,Function Definition,、功能方面的风险、建立,方案,设计,FMEA (Design FMEA, D-FMEA) : Focus on the Product,工艺,FMEA (Process FMEA, P-FMEA) : Focus on the Manufacturing,Process,其他的,FMEA,Application FMEA (A-FMEA),Suppliers Side : Focus on Suppliers Design/Process to Maintain Your Product Needs,Customers Side : Focus on Customers Manufacturing Process,Service FMEA : Focus on Field Service After Sales,Instruction / Warning Labels /Serviceability,Warranty Data Acquisition / Other Field Service Related Activities,5,FMEA,的种类与各阶段的实施,FMEA,概要,种类,系统,FMEA,Control Plan,产品构想,工艺设计,生产,/,QC,(,管理计划书,),根据设计,做的话是否可行,?,是根据设计,可以做出来的工艺吗,?,是否是根据设计,完成的？,?,标杆学习,大体计算,设计过程抽查,模拟,试制品,试验,产品设计,工艺,FMEA,设计,FMEA,6,FMEA,的目标,/,必要性,FMEA,概要,目标,/,必要性,目标,从最基本的设计阶段开始到生产阶段为止，,对产品能否发挥其应该具有的功能进行评价,如果不能满足，就应该通过改善工作,，针对事前预防，,进行可靠性工作,(,可靠性预测技法,),通过对产品、工艺的故障形态进行评价，实现,可靠性保障,(,用于保障,FMEA),针对产品、工艺有可能发生的故障形态，在初期发现并且进行遏制的,可靠性改善工作,(,用于解决问题的,FMEA),必要性,对外,顾客满意度,(,CS),实现,:,保障产品的可靠性,具有发生可能性的故障,所带来的风险对比,(,PL ;,产品责任,诉讼等,),客户与母公司的产品,/,工艺品质保障的环节,(,QS-9000, IS0-9000, 6,),对内,故障相关信息的,DATABASE (,存在的文件,) :,技术的优化,公司的实力,过去的有相关经验的产品,/,针对防止工艺故障再次发生的对策,为制作彻底的设计管理与工艺管理方案提供基础资料,7,FMEA,的,目标,/,必要性,FMEA,概要,目标,/,必要性,GM,的,Malibu Fuel Tank,$107,000,000(,损失赔偿,) + $4,800,000,000(,惩罚性赔偿,) -,PL,诉讼,追尾事故引起火灾导致,6,人烧伤,修理费,: $ 8.59;,补偿金,: $2.40,(内部报告),朝鲜日报,(1998.7.12),如事前工作不充分,则会付出巨大的代价,!,Chrysler,的,Mini Van,后门安全锁,(,PL,诉讼,),$12,500,000,(损失赔偿),+ $250,000,000,(惩罚性赔偿),(,卖家,: $26,000/,台,出售基准,:10,000,台,/,纯利润,10%,基准,:100,000,台,),8,岁儿童从后门摔出造成其死亡, Chrysler,企图封锁联邦政府进行调查,在明知后门安全锁有安全隐患的情况下还继续制造,/,出售,首尔新闻,(1997.10.11),1177,亿,(损失赔偿),5兆2800亿,(惩罚性赔偿),45,倍,8,FMEA,的,目标,/,必要性,FMEA,概要,目标,/,必要性,PDCA Cycle,Engineering,的根本,第一次设计验证,:,设计过程抽查,大体计算,标杆学习,第二次设计验证,:,计算机模拟,第三次设计验证,:,实验室检测,实车检测,第四次设计验证,:,顾客使用,Check,Do,Plan,Act,to adjust,设计构想,设计,设计验证,设计变更,FMEA,9,FMEA,的目标,/,必要性,FMEA,概要,目标,/,必要性,理想化的方向,设计,故障预测,设计验证,无法预测的故障,故障原因,/,发生过程,List,生产,改进,设计变更,验证方法,增加,/,变更,管理事项,List,管理事项,增加,/,变更,故障验证,List,Make it ZERO,故障统计确定,功能,/,要求事项,Control Plan,验证实名制,工艺设计与验证,10,FMEA,的目标,/,必要性,FMEA,概要,目标,/,必要性,FMEA,是汽车进入行业的基础,1960,年代,在美国航空宇宙产业，为了确保复杂的系统的可靠性而开始进行。,1970,年代,扩散到汽车行业,1980,年代末,美国的,Big 3,将,FMEA,作为强制事项要求供货厂家执行。（使用统一的样式,),1994,年,美国,Big 3,将,ISO9000,提升为更高一个水准的,QS 9000,(,FMEA,是,QS 9000,的必要项目,),1997,年,GM,和,Chrysler,强制要求,供货厂家获得,QS 9000,资格。,QS9000,升级后的,TS16949,，预计将在整个汽车行业适用，因此我们要学习和强调,TS16949,的重要性。,11,DFMEA,的构成内容,DFMEA,编制与展开,-,构成内容,DFMEA COVER,跟踪用号码,分析基准,(,System, Sub-system, Component) /,分析对象,/,适用车种,设计负责人,/,指定人,/,核心小组,(,Core Team) /,最初制定日期,/,实施日期,整改措施基准,修正记录,(,Revision Record),ANALYSIS SHEET,分析对象条目,(,Item) /,作用,(,Function),潜在的隐患，以及所带来的影响,(,Potential Failure Mode & Effects),隐患潜在的原因,/,机理,预防故障所实施的现有设计基准,(,预防,/,检测,),严重度,/,频度,/,检测程度以及风险顺序表,(,R.P.N),建议措施事项以及担当者,/,措施预计结束日期,实施措施以后的严重度,/,频度,/,检测程度以及,R.P.N,记录,12,DFMEA,编制与展开,-,Cover(1),FMEA No.,记录,DFM - XX,-,XXX,(,产品简称,) (,序号,),分析水准区分,-,System,- Sub-System,- Component,分析对象产品名称记录,适用对象汽车种类,/,Model Year,记录,设计责任部门,/,OEM /,外协厂家记录,制作者姓名,/,电话号码,-,制作者一定要是设计担当者,-,由供应商负责的零部件由供应商编制,DFMEA,最初制作日期,Key Date :,最初制作预定日期,-,一定是量产图分配之前的日期,Core Team (,交流小组,),组员,-,和产品相关的所有部门,(设计/生产技术/品质/销售/采购/试制,),-,可靠性领域专家(外部招聘),-,必要时也可让合作公司,/,顾客参与,13,DFMEA,编制,与展开,-,Cover(2),DFMEA,修订时记载修订日期,和,Rev. No.,DFMEA,修订记录,DFMEA,需要修订的情况,-,修订后,(,RPN,变更时,),-,设计变更时,-,产品使用环境变更时,记录修订措施选定基准,选定基准例子,-,RPN,超过日期,-,RPN,以上,几个项目,-,RPN,以上,*,%,-,严重程度超过*时,14,DFMEA,编制-,Item/Function,Potential Failure Mode and Effects Analysis,(DESIGN FMEA),Item / Function,记录适用的所有商品的名称和,各商品应该具有的功能。,一个商品同时具有不一样的失效模式时，应该对实现各种特性时的情况分别进行记录。,将工艺以及客户需要的所有功能,进行罗列,需要的情况下适用环境(温度/湿度,等,),也要记录。,用相反的顺序进行展开,:,首先对产品的特性等进行罗列，为了实现各个功能的商品也进行罗列,Example of Function,:,Durability, Appearance, Noise, Packaging,.,例如：耐久性，外观，噪音，包装等。,15,DFMEA,编制 -,失效模式,Potential Failure Mode and Effects Analysis,(DESIGN FMEA),Potential Failure Mode,Failure Mode :,商品不能满足设计意图或者功能的情况,将潜在的，具有发生可能性的,Failure Mode,用物理的，专业的用语进行记载,Example,:,Crack, Deformation, Leak, Fracture, Loosen,.,例如：断裂，变形，泄漏，折断，松动,假设,:,记录的,所有失效模式不一定都会发生。,16,DFMEA,编制,-,后果,Potential Failure Mode and Effects Analysis,(DESIGN FMEA),Potential Effect of Failure,失效形态给客户带来的后果,(,Effect of Failure Mode),用客户可以理解或者经历过的内容来说明和记录,使用比较容易理解的产品,/,系统用语以及工艺,/,作业性能的用语,客户的定义,L(Local),:,发生故障的案例以及与该案例适用的功能,/,工艺等。,N(Next),:,周边案例以及下一个阶段的功能,/,工艺（例如,: In-House Process),E(End),:,最终使用者,(,汽车公司,出售者,车辆所有者,),以及,现场,17,DFMEA,编制,-,严重度,Potential Failure Mode and Effects Analysis,(DESIGN FMEA),Severity (,严重度,),潜在的失效对客户产生后果的严重度,分成,110,个级别进行评价：级别越高就越严重,只能通过对产品进行设计变更才能实现的变更,18,DFMEA,编制,-,严重度,Severity Rating(,严重程度等级基准表,),19,DFMEA,编制,-,分类,Potential Failure Mode and Effects Analysis,(DESIGN FMEA),Class (,分类,),增加管理要求时，对主要产品特性进行区分然后记录,QS9000,:,分成,Critical, Key, Major, Significant,等。,KDAC,标准,: DFMEA,的情况，,记录主要产品特性,(,KPC),记载,KPC,时,一定要反映在图纸上。,主要产品特性,(,Key Product Characteristics),的区分, :,Fit / Function,:,Safety / Compliance,20,DFMEA,编制,-,失效原因,Potential Failure Mode and Effects Analysis,(DESIGN FMEA),Potential Cause/Mechanism of Failure,失效模式的潜在原因,/,机理,对于故障是如何发生的定义,对于更正及管理具有可行性的说明,大部分原因与多种类的失效模式,相关联,什么情况下需要、通过实验计划法确定根本原因以及管理必要性。,Example of Potential Cause,潜在原因举例：,不正确的公差,/,应力解释,/,材料选定,/,热处理,/,使用条件,缺少设计标准,不能使用模糊的词句,(例如:,操作失误,失误等,),21,DFMEA,编制,-,发生频度,Potential Failure Mode and Effects Analysis,(DESIGN FMEA),Occurrence (,发生频度,),掌握到的原因,/,机理发生的频率,?,根据发生频度分成,110,个等级进行评价,通过设计变更以及设计过程变更的,预防,/,管理,影响,发生频度等级的划分。,设计过程,/,设计标准,/,设计指南,/,设计确认表等,22,DFMEA,编制,-,Occurrence,（发生频度）,Occurrence Rating(,发生等级基准表,),灵活运用类似产品的以往数据,/,经验,23,DFMEA,编制,-,设计控制,Potential Failure Mode and Effects Analysis,(DESIGN FMEA),Current Design Controls,保障设计的合理性以及进行检测的设计管理方案,Prevention(,预防,) :,针对故障形态,/,影响,以及,原因,/,机制,而进行的,防止发生以及降低发生几率的措施,Detection(,检测,) :,分析的角度,/,物理的角度,对故障形态以及,原因,/,机制,进行检测,Example of Design Controls,可靠性试验,Design Validation,环境试验等试验,FEA, CFD,等的分析,与模拟,实验计划,Robust Design, Monte Carlo,等,Design Tool,Benchmarking,专家意见等,24,DFMEA,编制,-,检测,Potential Failure Mode and Effects Analysis,(DESIGN FMEA),Detection (,检测,),根据现有的设计管理，对潜在的原因,/,机理以及故障形态进行检测的数据。,将可以检测的数据分成,10,个阶段进行评价,以统计理论为基础的例子：有效管理检测程度，预防,/,管理对故障发生等级所造成的影响,设计过程,:,设计标准,/,设计指南,/,设计确认表 等,25,DFMEA,编制,-,检测,Detection Rating(,检测评价等级基准表,),可以灵活运用类似产品以往数据,/,相关经验,26,DFMEA,编制,-,R.P.N,Potential Failure Mode and Effects Analysis,(DESIGN FMEA),R.P.N (Risk Priority Number,风险顺序数,),RPN = Severity(,严重度,) X Occurrence(,频度,) X Detection(,检测度,),最小,1 ,最大,1000,设计管理时应该考虑的顺序数,RPN,越高就越应该进行顺序管理,即使,RPN,很低，,在,Severity(,严重度,),很高的情况下也需要进行特别的管理,27,DFMEA,编制,-,建议措施,Potential Failure Mode and Effects Analysis,(DESIGN FMEA),Recommended Action (,建议措施,),高,RPN,和,Severity,项目是建议措施实施的对象,为了降低,Severity/Occurrence/Detection,等级而实施的措施,Occurrence :,主要是通过设计变更来减少,(1,st Line of Defense),Detection :,主要是通过强化设计验证,来减少,(2,nd Line of Defense),Severity :,只有通过设计变更来减少,(3,rd Line of Defense),在不明确故障原因的情况下使用统计的方法（实验计划法）,选定建议措施的负责人和预计完成日,28,DFMEA,编制,-,整改措施结果,Potential Failure Mode and Effects Analysis,(DESIGN FMEA),Action Results (,整改措施结果,),整改措施实施后应记录好整改措施相关的大致说明与适用日期。,整改措施实施后应针对,Severity/Occurrence/Detection,等级进行重新评价、,RPN,重新计算。,采取措施后,RPN/Severity,超过规定以上时应持续反复地增加改善措施。,29,DFMEA,制定时间,(,新零部件,),新产品设计与开发时,DFMEA,编制时间,PDR,CUSTOMER,Project,Launch,PL,RR,Concept,Direction,CD,PLAN & DESIGN,DESIGN,VALIDATION,PROCESS,VALIDATION,PRODUCTION &,CONTINUOUS,IMPROVEMENT,Requirements,Review,Preliminary,Design Review,Interim,Design Review,Critical,Design Review,Production,Readiness Review,CA,IDR,Concept,Approval,FA,CDR,Final,Approval,PA,PRR,CT,Production,Approval,Close Out,& Transfer,PI,Project,Initiation,132,Activities / 611 Tasks / 439 Sub Tasks,Preliminary DFMEA,Complete DFMEA,Updated DFMEA,30,DFMEA,编制时间(基准产品),DFMEA,编制时间,持续性的管理,FMEA,是具有实用性的内容,基准产品的设计变更对,DFMEA,产生影响时,在编制设计变更通报书时一定要确认,DFMEA,有无影响。,基准产品的使用,/,适用环境变更时,最近的改进措施进行中,/,完成时,量产开始以后发生的问题也应该包含在内。,31,完善产品开发过程中的不足,DFMEA,效果,设计决定时相关风险分析工作没做或者太少。,故障原因,/,发生过程的预测和检测方法之间无关联性或关联性很小,故障和管理事项之间无关联性或关联性很小。,故障相关的统计资料太少。,设计初学者与熟练者之间的差异很大。,不能满足成本,/,完整性工艺能力,/,再活用的要求（扩大的故障形态）。,编制,DFMEA,解决方案,?,32,结论,FMEA,(,失效模式和后果分析,),感谢大家的参与,!,对产品能否正常发挥,其应该具有的,功能,进行评价,对故障进行事前预防的,可靠性工作,FMEA,作为持续更新的,动态文件,应该被经常,活用,到工作当中。,