APQP培训教材(全)-1

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,产品质量先期策划,Advanced Product Quality Planning,1,日本、,美国汽车设计更改件数比较,(,Sullivan,调查,),设计更改件数,2024,月,1417,月,13,月,销售,+ 3,月,日本,美国,DIRFT,2,行销体系的转变,Product,Price,Place,Promotion,产品导向,销售价格,通路主导,单项刺激,顾客导向,顾客价值,多元接触,双向沟通,Customer,Needs & Wants,Value to,Customer,Convenience,Customer,Satisfaction,单一市场占有率,不同,目标群顾客占有率,顾客忠诚度,(,CRM ),3,Speed and InnovationforQuality , Value and Service,Quality speed: Do the right thing at the first time,Value speed : Superior price / performance,Technology breakthrough,Service speed: First time to market,Total customer satisfaction,4,1、,APQP,的概念：,指,Advanced Product Quality Planning （,产,品质量先期策划）的英文简称。,A ( Advanced ),先期的,P ( Product ),产品,Q ( Quality ),质量,P ( Planning ),策划,2、,APQP,的定义：,用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步,骤的一种结构化、系统化的方法。,一、产品质量先期,策划的概述和基本原则(1/18),5,3、,APQP,理解要点：, 结构化、系统化的一种方法，持续改进的一种工具；,APQP,是一个过程（系统子系统零部件），而不仅仅是一个事,项，确保使产品满足顾客的需要和期望；, 团队/小组的努力（多方论证小组是重要方法）；, 从产品的概念提出/批准、产品设计和开发、制造过程设计和开,发、试生产到批量生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和,持续改进活动；, 不断采取防错措施，以降低产品风险；, 引导资源，预防缺陷，降低成本、持续改进；, 制定必要的程序、标准和控制方法；, 顾客要求（特别是顾客特殊要求，包括特殊特性）是重要的输入；, 控制计划是重要的输出；,有效的产品质量策划依赖于企业,高层管理者,对努力达到使顾客满,意这一宗旨的,承诺。, 制定并实施开发计划时间进度表。,一、产品质量先期,策划的概述和基本原则(2/18),6,4、,APQP,的来源：,APQP,的前身是,美国,福特汽,车公司,的,AQP,( Advanced Quality Planning ),。, 编辑,APQP & CP (Control Plan,控制计划,),的时候,，,为了调合美国,三大,汽车厂,及卡,车厂,本身的,APQP,需求,，,以福特,汽车公司,的,Mr.,Mike Mazur,为主,的,团队/小组,，,在,福特汽,车,公司,的,AQP,基础上，参考,各,汽车厂的,特色,和,要求,，,撰写编制,了,APQP and Control Plan,(,产品质量先期策划和控制计划,),。,一、产品质量先期,策划的概述和基本原则(3/18),7,5、,ISO/TS 16949,：2002,质量管理体系对,APQP,的要求：,ISO 9001：2000,质量管理体系-要求,7,产品实现,7.1 产品实现的策划,组织应策划和开发产品实现所需的过程。产品实现的策划应与质量管理,体系其它过程的要求相一致（见4.1）。,在对产品实现进行策划时，组织应确定以下方面的适当内容：,a),产品的质量目标和要求；,b),针对产品确定过程、文件和资源的需求；,c),产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收准,则；,d),为实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录(见4.2.4)。,策划的输出形式应适合于组织的运作方式。,注1：,对应用于特定产品、项目或合同的质量管理体系的过程（包括产品,实现过程）和资源作出规定的文件可称之为质量计划。,注2：组织也可将7.3的要求应用于产品实现过程的开发。,注：有些顾客引用了项目管理或产品质量先期策划作为一种达成产品实,现的方法；产品质量先期策划包含了防错措施和持续改进的概念，,并且基于多方论证的方法。,一、产品质量先期,策划的概述和基本原则(4/18),8,6、,APQP,的目的,：,确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤，促进与所涉及的每一个人,的联系，以确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降,低成本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，使顾客满,意。,7、,APQP,实施的时机和范围：, 新产品； 更改的产品。,8、,APQP,的目标：,促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成；,顾客对新产品的确认准时率和交付准时率为100；。, 使产品质量问题最小或没有；, 使产品投入的质量风险降低至最低。,9、,APQP,的益处：,引导资源，使顾客满意；,促进对所需更改的早期识别；,避免试生产或试生产之后的晚期更改；,以最低的成本按时提供优质合格的产品；,减少与顾客,在,产品质量策划方面的复杂性；,可,易于将其作为与供应商在产品质量策划需求上的沟通。,一、产品质量先期,策划的概述和基本原则(5/18),9,一、产品质量先期,策划的概述和基本原则(6/18),10、,APQP,的组织结构 多方论证小组,：,在产品项目的最早阶段，为促进产品质量先期策划和对其工作所涉及的每一个人,的联系，以确保产品质量先期策划所要求的工作按时完成；企业必须针对每一个,新产品质量先期策划工作建立多方论证小组，多方论证小组的组建由技术部门主,管负责，经管理者代表批准后，由管理者代表指派和任命多方论证小组组长（在,产品质量先期策划循环中，多方论证小组组长可由小组成员轮流担任），多方论,证小组组长一般由技术部门主管担任。, 企业多方论证小组成员一般包括：技术、生产/制造、材料控制、质量、销售,/市场、现场服务；必要时，可视实际的工作需要包括顾客或顾客方面的代表,（如：公司总经理指派和任命的“顾客代表”）和/或供应商。, 在每一个新产品质量先期策划各阶段中，多方论证小组必须对各阶段的计划,和执行工作之结果进行审查和评估，以确保产品开发顺利进行；审查和评估,的方式可以定期召开会议或以其它合理的方式进行，小组与小组间的联系程,度可视需要解决的问题的数量来决定。, 多方论证方法的概念和定义：,指一组人为完成一项任务或活动而被咨询的活动。多方认证的方法是,试图把,所有相关的知识和技能集中考虑的进行决策的过程。,10,一、产品质量先期,策划的概述和基本原则(7/18),11、,APQP,中需确定的范围,：,在产品项目的最早阶段，对多方论证小组而言，重要的是,识别顾客需,求、期望和要求,，多方论证小组必须召开会议，至少,：,选出项目小组负责人负责监督策划过程(有时，在策划循环中小组,负责人轮流担任可能更为有利)；,确定每一代表方的角色和职责；,确定顾客内部和外部；,确定顾客的要求(可利用质量功能展开,QFD,方法)；,确定小组职能及小组成员，哪些个人或供应商应被列入到小组，哪,些可以不需要；,理解顾客的期望，如：设计、试验次数等；,对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；,确定成本、进度和必须考虑的限制条件；,确定所需的来自于顾客的帮助；,确定文件化过程或方法。,11,12、,APQP,的培训需求,：,产品质量计划的成功依赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾客需要和,期望的要求及开发技能（如：质量功能展开,QFD、,试验设计,DOE,等）。,在未正式实施和执行新产品质量先期策划工作之前，为确保产品质量先期,策划工作的顺利进行，凡被列为多方论证小组的成员均必须接受培训（培,训的内容包括：,APQP/CP、FMEA、PPAP、MSA、SPC、,了解顾客的需求、全,部满足顾客需求和期望的开发技能等），其培训的方式可由企业视其实,际的工作需要决定内部培训或外部培训；但均需保存其培训的记录，以,便日后追溯。, 产品设计和开发人员必须熟悉和掌握以下适用的工具和技能要求：,A）、,几何尺寸和公差（,GD&T）；,B）、,质量功能展开（,QFD）；,C）、,制造设计,DFM/,装配设计（,DFA）；,D）、,价值工程（,VE）；,E）、,试验设计（,DOE）；,F）、,失效模式及后果分析（,DFMEA/PFMEA,等）；,G）、,有限元分析（,FEA）；,H）、,实体造型；,I）、,仿真技术；,J）、,计算机辅助设计（,CAD）,/,计算机辅助工程（,CAE）；,K）、,可靠性工程计划。,一、产品质量先期,策划的概述和基本原则(8/18),12,一、产品质量先期,策划的概述和基本原则(9/18),13、“,同步工程”在,APQP,中的运用,：,同步工程是多方论证小组为一共同目的而进行的努力的程序，同步进,行产品和制造过程设计和开发工作，它将替代逐级转换的工程技术实,施过程的各个阶段，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低,开发成本。同步工程的目的是,尽早促进优质产品的引入，使高质量产,品早日实现生产。,产品质量策划小组要确保其它领域小组的计划和,执行活动支持共同目标。, 同步工程（,Simultaneous Engineering，,亦称同步技术或并行工,程,）,的概念和定义：,一种为确保可制造性并节省时间，通过使用多方论证小组，同步地,设计产品和该产品制造过程的方法。, 同步工程的支持性技术举例：, 网络技术和数据交换等相关技术,；,DFX,技术；,CAX,技术；, 质量功能展开（,QFD）；, 此外，同步工程还大量用到田口方法、,FMEA,分析和统计过程控,制（,SPC）,等技术。,13,一、产品质量先期,策划的概述和基本原则(10/18),14、“,控制计划”在,APQP,中的运用,：,控制计划是,APQP,工作中重要的输出，,控制计划是控制零件和过程系统,的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段：,样件 在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；,如顾客有要求时，公司必须编制样件控制计划。,试生产 在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材,料与性能试验的描述。,生产 在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试,验和测量系统的综合文件。,控制计划是质量策划过程的一个重要阶段，是对控制零件和过程的,体系的全面策划；一个单一的控制计划可以适用于以相同过程、相,同原料生产出来的一组和一个系列的产品。,控制计划是一份动态文件，它在整个产品寿命周期中得到保持和使,用，并随着测量系统和控制方法的评价和改进对其进行修订，以确,保按顾客的要求制造出优质的产品。, 当发生下述情况时，多方认证小组必须重新评审和更新控制计划：, 产品更改； 过程（工序）更改；, 过程（工序）不稳定 过程（工序）能力不足；, 检验方法、频次等修改。,14,一、产品质量先期,策划的概述和基本原则(11/18),15、,APQP,中的产品质量开发进度计划,：,产品质量策划小组在完成组织活动后的第一项工作是,制定产品开发进度计,划。,在选择需作计划并绘制成图的进度要素时，应考虑产品的类型、复杂,性和顾客的期望。,所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得意见一致。,一个组织良好的进度图应列出任务、安排和/或其它事项(适当时可用关,键路径法,)。,同时，图中还对策划小组提供了跟踪进展和制定会议日程,的统一格式。,为了便于报告状况，每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展,的实际点。,有效的状况报告使监控焦点集中于要求特别注意的项目，以起到支持项,目监测的作用。,16、,APQP,中的“关键路径法”,：,关键路径法可以是,Pert,图或甘特（,Gant）,表，在甘特图上以粗线表示需要,最长时间完成的任务，同时以细线表示需并进行的任务子项；它表明了要,求在预期的最长时间内完成任务的时间顺序。它可以提供以下有价值和重,要的信息：, 各项任务之间的相互关系；, 对问题的及早预测；, 责任的识别；, 资源识别、分配和平衡。,15,一、产品质量先期,策划的概述和基本原则(12/18),17、,APQP,中问题的解决,：,在策划过程中，,APQP,的过程师解决问题的过程，多方论证小组将遇,到些产品设计/或加工过程的问题，这些问题可用表示规定职责和,时间的矩阵表形成文件。,在困难的情况下，建议使用多方论证的解决方法。,在适当的情况下，解决问题的常用分析技术方法应使用,APQP,手册附,录,B,中所述的分析技术，如：因果,图,、,关键路径,法、,防错、试验设,计（,DOE）,、,可制造性和装配设计,、,设计验证计划和报告、过程流,程图,、,质量功能展开,(,QFD)、,系统失效模式及后果分析（,S,FMEA,）。,18、,APQP,中与时间进度图表有关的计划（1/3）,：,任何项目的成功都有赖于以及时和价有所值的方式满足顾客的需要,和期望。,产品质量策划进度图表和产品质量策划循环要求,APQP,策划小组尽其,全力,预防,缺陷。,缺陷,预防,由产品和制造工程同步进行的同步工程来推进。,APQP,策划小组应准备修改产品质量计划以满足顾客的期望。,产品质量策划小组有责任确保其进度符合或提前于顾客进度计划。,16,一、产品质量先期,策划的概述和基本原则(13/18),18、,APQP,中产品质量策划进度图表（2/3）,：,计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定,确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施,策划,概念提出,/,批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品与过程确认,生产,产品设计和开发,过程设计与开发,反 馈 、 评 定 和 纠 正 措 施,17,一、产品质量先期,策划的概述和基本原则(14/18),18、,APQP,中常使用的一种产品质量策划时间进度图表甘特图（3/3）,：,18,一、产品质量先期,策划的概述和基本原则(15/18),19、,APQP,与防错,：,整个,APQP,的过程是采取防错措施，降低产品/服务交付到顾客时产生问,题的风险至最低，这是,APQP,的核心。, 防错的概念和定义：,为防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。,采用的防错方法一般有：如，改进工艺、,制作固定或专用工装、采,用报警装置,、目标管理、看板管理、颜色管理,等,。,防 错,风 险,APQP,进程,设计文件,FMEA,控制计划,作业指导书,PPAP,19,20、,APQP,与,CP、FMEA、PPAP、MSA,和,SPC,的关系：,第一阶段 第二阶段 第三阶段 第四阶段 第五阶段,计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定,确定项目 和开发 和开发 过程确定 和纠正措施,样件制作 试生产 批量生产,PPAP,MSA,DFMEA PFMEA SPC SPC,（Ppk1.67) （Cpk1.33）,样件,CP,试生产,CP,生产,CP,一、产品质量先期,策划的概述和基本原则(16/18),20,21、,“,过程方法（关连图）”在,APQP,中的运用：,过程方法（关连图）审核工作表,注：,APQP,的“过程方法（关连图）”表中之具体和详细内容的填写请见附件一。,一、产品质量先期,策划的概述和基本原则(17/18),21,22、,“,过程分析（乌龟图）”在,APQP,中的运用：,过程分析（乌龟图）审核工作表,注：,APQP,的“过程分析（乌龟图）”表中之具体和详细内容的填写请见附件二。,过程 ,填写,COP,或过程名称,产品和过程设计(产品,实现,APQP、,设计和,开发), 输 出,（将要交付的是什么？）,填写详细的实际输出,这可能是产品、文件，而且应该和实际有效性的测量相联系, 输 入,（要求是什么？）,填写详细的实际输入,这可能是一份文件、材料、工具、计划等,使用的关键准则是什么？（测量/评估） ,填写过程有效性的测量，比如矩阵和指标,如何做？ ,（作业指导书/方法/,程序/技术）,填写相关的过程控制、支持过程、管理过程、程序、作业指导书、方法和技术等的详细说明,由谁进行？ ,（能力/技能/知识/培训）,填写资源要求，特别注意要求的技能和能力准则，安全设备等,使用什么方式进行 ,（材料/设备/装置）,填写机器（包括试验设备），材料，计算机系统，过程中所使用的软件等的详细说明,一、产品质量先期,策划的概述和基本原则(18/18),22,二、产品质量策划循环图,产品质量策划循环是一典型计划图，各个不同的阶段按次序排列以表示为实施所述功能的有序进度，产品质量策划的目的在于强调：,前期策划：循环的前三个阶段,为产品/过程确认中的前期产品,质量策划；,实施行动：循环的第四个阶段,为输出评价阶段，其重要性表,现在两个功能上，一是决定顾,客是否满意；二是支持追求持,续改进。,将产品质量策划描述为一个循环阐明了对持续改进的永无止境追求，这种改进只能通过在一个项目中获取经验，并将其应用到下一个项目的方式来实现。,反馈、评定,和纠正措施,产品和,过程确认,过程设计,和开发,产品设计和开发,计划和确定,持续改进,技术和概念开发,产品确认,和过程确认,产品过程开发,和样件验证,A,措施,C,研究,P,计划,D,实施,23,设计,仅限,服务组织,责任,制造,如热处理、,贮,存,、,运输等,确定范围,计划和确定 （第1章）,产品设计和开发 （第2章）,可行性 （2.13）,过程设计和开发 （第3章）,产品和过程确认 （第4章）,反馈、评定和纠正措施（第5章）,控制计划方法论 （第6章）,注：产品设计责任如果组织有权制定新的或修改现有的发送给顾客的产品图纸/规范，则此组织具有产品,设计责任。顾客对具有产品设计责任的组织，其产品的批准并不改变组织具有产品设计责任的状态。,三、产品质量策划责任矩阵图,24,四、,APQP,第一个阶段：计划和确定项目,计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定,确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施,策划,概念提出,/,批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品与过程确认,生产,产品设计和开发,过程设计与开发,反 馈 、 评 定 和 纠 正 措 施,25,第一,阶段:计划,和,确定项目, 本阶段的主要工作任务：,本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和,规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提,供比竞争者更好的产品和服务。,产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需,要和期望有一个明确的了解（即：已经十分清楚）。,用于本阶段的过程输入和输出，企业可以根据产品过,程和顾客的需要和期望而变化。,26,APQP,第一,阶段的“过程分析（乌龟图）”,过程 ,填写,COP,或过程名称,计划和确定项目, 输 出,（将要交付的是什么？）,填写详细的实际输出,这可能是产品、文件，而且应该和实际有效性的测量相联系, 输 入,（要求是什么？）,填写详细的实际输入,这可能是一份文件、材料、工具、计划等,使用的关键准则是什么？（测量/评估） ,填写过程有效性的测量，比如矩阵和指标,如何做？ ,（作业指导书/方法/,程序/技术）,填写相关的过程控制、支持过程、管理过程、程序、作业指导书、方法和技术等的详细说明,由谁进行？ ,（能力/技能/知识/培训）,填写资源要求，特别注意要求的技能和能力准则，安全设备等,使用什么方式进行 ,（材料/设备/装置）,填写机器（包括试验设备），材料，计算机系统，过程中所使用的软件等的详细说明,27,顾客,的,呼声,市场研究,保修,记录,和,质量,信息,小组经验,业务计划,营销策略,产品,过程指标,产品,过程设想,产品,可靠性研究,顾客输入,第一阶段之輸入内容,28,顾客的呼声,“顾客的呼声”,包括來自內部外部,顾客们,的抱怨、,建议、资料,和信息。,市场研究,对顾客,的,采访,顾客意见征询与调查,市场调查和预测报告,新产品质量和可靠性研究,竞争产品质量的研究,运行情况良好(,TGR),报告,（,Things Gone Right,),29,保修记录和质量信息,为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括在对顾客需要的分析中。,运行情况不良(,TGW),报告,（,Things Gone Wrong,),保修报告,能力指数,30,组织工厂内部质量报告,问题解决报告,顾客工厂退货和废品,现场退货产品分析,31,业务计划营销策略,顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。业务计划可将限制性要求施加给小组,(,诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发、资源,),而影响其执行方向。营销策略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者,32,产品过程指标,基准确定,(,参见附录,B),将成为建立产品过程能力目标提供输入，研究和开发也可提供基准和概念。成功的基准确定方法为：,识别合适的基准,了解你目前状况和基准之间产生差距的原因,制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的计划,33,产品过程设想,设想产品具有某些特性、某种设计和工艺过程概念，它们包括技术革新、先进的材料、可靠性评估和新技术，所有这些都应用作输入,34,产品可靠性研究,这一类型数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性耐久性试验的结果。,35,顾客输入,产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息，此外，后续产品顾客可能已进行部份或全部前面已提到的评审和研究。顾客和/或组织应使用这些输入,以开发统一的衡量顾客满意的方法,。,36,任何可得的信息,小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：,来自更高层体系或过去质量功能开发(,QFD),项目的输入,媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等,顾客的信件和建议,运行情况良好(,TGR)/,运行情况不良(,TGW),报告,37,销售商意见,车队负责人的意见,现场服务报告,利用指定的顾客代理所作的内部评价,道路行驶体验,管理者的意见或指示,由内部顾客报告的问题和议题,政府的要求和法规,合同评审,38,第一,阶段,的,输出,(,作为第二阶段的输入,),设计目标,可靠性和质量目标,初始材料清单,初始过程流程图,产品和过程特殊特性的初始清单,产品保证计划,管理者支持,39,设计目标,设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计目标。设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。,40,可靠性和质量目标,可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上建立起来的。顾客需要和期望可以是无安全问题和可维修性。有些可靠性基准可以是竞争者产品的可靠性、顾客的报告或在一设定时间内修理的频率。总的可靠性目标可用概率和置信度表示。质量目标是基于持续改进的目标，诸如零件/百万(,PPM)、,缺陷水平或废品降低率。,41,初始材料清单,小组在产品过程设想的基础上应制定一份初始材料清单，并包括早期供应商名单。为了识别初始特定产品过程特性，有必要事先选定合适的设计和制造过程。,42,初始过程流程图,预期的制造过程应用从,初始材料清单,和,产品过程设想,发展而来的过程流程图来描述。,43,产品和过程特殊特性的初始清单,除了由组织根据产品和过程经验中选择外，特殊的产品和过程特性均由顾客确定。,在这一阶段，小组应确保制定出通过对有关顾客需要和期望的输入的分析而得出的特殊产品和过程特性的初始清单，这一清单制定基于以下方面：,基于顾客需要和期望分析的产品设想,可靠性目标要求的确定,44,从预期的制造过程中确定的特殊过程特性,类似零件的失效模式及后果分析（,FMEA）,45,产品保证计划,产品保证计划将设计目标转化为设计要求,。,产品质量策划小组在产品保证计划上所做的努力程度取决于顾客的需要、期望和要求。,产品保证计划可采用任何清晰易懂的格式，它可包括以下措施，但不限于以下措施：,46,概述项目要求,确定可靠性、耐久性和分配目标和或要求,评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素,进行失效模式分析,(,FMA)(,参见附录,H),制定初始工程标准要求,产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分,47,项目进度计划,项目进度计划列出项目、任务和事项，及符合客户需求和期望的时间要求：,设计完成,样件制造,材料需求日,分派任务,48,可接受的质量成本,可接受的质量成本应转化为车辆、系统、子系统和组件,产能计划（有提供的话）,49,主要联系人名单,主要顾客联系人名单，包括姓名、地址、电话号码、交给公司。,项目经理,设计与开发工程师,采购工程师,技术协助工程师,其他关键人员,50,管理者支持,产品质量策划小组成功的关键之一是,高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持,，小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。,在小组的要求下，可以更频繁地报告新情况和或要求帮助，这种新情况报告是正式的，留有提问和解答的机会。产品质量策划小组的功能目标就是通过表明已满足所有的策划要求和/或关注问题已写入文件并列入解决的目标来保持管理者的支持。,管理者参加产品质量策划会议对确保项目成功极其重要,。,51,计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定,确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施,策划,概念提出,/,批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品与过程确认,生产,产品设计和开发,过程设计与开发,反 馈 、 评 定 和 纠 正 措 施,五、,APQP,第二个阶段：产品设计和开发,52,第二阶段：产品设计和开发,本阶段讨论的是策划过程中设计特征和特性发展到接近最终形式时的要素，即使是在设计由顾客进行或部分由顾客进行的情况下产品质量策划小组也应考虑策划过程中的所有设计要素，包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。,53,一个可行的设计应能满足生产量、工期和工程要求的能力，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。,本阶段中产品质量策划过程用来保证对工程要求和其它有关技术信息的全面和严格的评审,在这一过程阶段，要进行初始可行性分析，以评定在制造过程中可能发生的潜在问题。,54,过程 ,填写,COP,或过程名称,产品设计和开发, 输 出,（将要交付的是什么？）,填写详细的实际输出,这可能是产品、文件，而且应该和实际有效性的测量相联系, 输 入,（要求是什么？）,填写详细的实际输入,这可能是一份文件、材料、工具、计划等,使用的关键准则是什么？（测量/评估） ,填写过程有效性的测量，比如矩阵和指标,如何做？ ,（作业指导书/方法/,程序/技术）,填写相关的过程控制、支持过程、管理过程、程序、作业指导书、方法和技术等的详细说明,由谁进行？ ,（能力/技能/知识/培训）,填写资源要求，特别注意要求的技能和能力准则，安全设备等,使用什么方式进行 ,（材料/设备/装置）,填写机器（包括试验设备），材料，计算机系统，过程中所使用的软件等的详细说明,APQP,第,二阶段的“过程分析（乌龟图）”,55,目的和范围,评估潜在与实际的问题,验证设计满足顾客的要求,给设计和可行性评审提供输入,根据制造与装配调整设计,56,附加输入,草图,类似设计,模块图,过程限制/能力,以前的FMEA,以前的性能数据,顾客要求,57,设计部门输出,(,作为第三阶段的输入,),设计失效模式及后果分析,(,DFMEA),可制造性和装配设计,设计验证,设计评审,制造样件,-,控制计划,工程图样,(,包括数学数据,),工程规范,材料规范,图样和规范更改,58,产品质量先期策划小组输出,(,作为第三阶段的输入,),新设备、工装和设施要求,特殊产品和过程特性,量具有关试验设备要求,小组可行性承诺和管理者支持,59,设计部门的输出,（第二阶段输出）,DFMEA,设计评审,设计验证计划和报告（DVP/R）,样件制造-模拟生产,工程图纸及规范,材料规范,图纸及规范的更改,60,设计失效模式和后果分析,DFMEA,是一种评定失效可能性及其失效影响的分析技术，,DFMEA,的一种形式为系统失效模式及后果分析,(,SFMEA)，DFMEA,是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，,DFMEA,的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、改变和删减的机会，利用,FMEA,手册，还应评审附录,A-1,中的设计,FMEA,检查表，以保证已考虑合适的设计特性。,61,何谓,FMEA,FMEA,是一组系统化的活动，其目的是,发现、评价产品过程中潜在的失效及其后果。,找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。,书面总结上述过程。,为确保客户满意，这是对设计过程的完善。,62,FMEA,发展历史,虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了,FMEA,这一分析方法。但首次正式应用,FMEA,技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。,63,FMEA,的实施,由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用,FMEA,技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施,FMEA,能够避免许多事件的发生。,虽然,FMEA,的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成,FMEA,还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。,64,及时性是成功实施,FMEA,的最重要因素之一，它是一个,“,事前的行为,”,，而不是,“,事后的行为,”,，为达到最佳效益，,FMEA,必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。,事前花时间很好地进行综合的,FMEA,分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。,FMEA,能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。,适当的应用,FMEA,是一个相互作用的过程，永无止境。,65,简介,设计潜在,FMEA,是由,“,设计主管工程师小组,”,早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因机理。,应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。,FMEA,以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想,(,其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析,),。,66,这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。,在设计阶段使用,FMEA,时，能够用以下方法降低产品的失效风险,有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。,有助于对制造和装配要求的最初设计。,提高在设计开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的,(,概率,),可能性。,67,对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目，提供更多的信息。,根据潜在失效模式对,“,顾客,”,的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。,为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。,为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。,68,顾客的定义,设计潜在,FMEA,中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师们设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师们。,FMEA,的全面实施要求对所有新部件、更改过的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计,FMEA。FMEA,由负责设计工作的工程师制定，但对有专利权的设计来说，可由组织制定。,69,集体的努力,在最初的设计潜在,FMEA,过程中，希望负责设计的工程师们能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些部门应包括,(,但不限于,),：装配、制造、材料、 质量、服务和组织，以及负责下一总成的设计部门。,FMEA,可成为促进有关部门间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。,此外，任何,(,内部或外部的,),组织设计项目应向有关负责设计的工程师进行咨询。,70,设计,FMEA,是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。,考虑制造装配的要求是相互联系的，设计,FMEA,在体现设计意图的同时，还应保证制造或装配能够实现设计意图。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和或其原因机理不需包含在设计,FMEA,当中，此时，它们的识别，影响及控制是由过程,FMEA,来解决。,71,设计,FMEA,不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造装配过程中技术的体力的限制，例如,必要的拔模(斜度),要求的表面处理,装配空间工具可接近,要求的钢材硬度,过程能力性能,72,设计,FMEA,的开发,主管设计工程师拥有许多用于设计,FMEA,准备工作的文件。,设计,FMEA,应从列出设计希望做什么及不希望做什么开始，如设计意图。顾客需求,(,正如由,QFD,之类活动所确定的一样,),、车辆要求文件、已知产品的要求和制造装配要求都应结合起来。,期待特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，采取纠正措施。,73,设计,FMEA,应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。附录,A,给出了一个框图的示例，这个框图也可指示出信息、能量、力、流体等的流程。其目的在于明确对于框图的,(,输入,),，框图中完成的过程,(,功能,),，以及来自框图的,(,输出,),。,框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。,用于,FMEA,的准备工作中这种框图的复制件应伴随,FMEA,过程。,74,目的,生产品设计开发初期,分析产品潜在失效模式与相关产生原因提出未来分析阶段注意事项,建立有效的质量控制计划,，对设计过程提供支持。,减低风险：,75,注意！,设计,FMEA,中不应该把克服潜在的设计缺陷的方法，寄托于过程控制。相反地，应将充分考虑制造过程本身的限制因素。,76,DFMEA输入,保修信息,顾客抱怨和退货资料,CAR,类似FMEA,第一阶段的输出,77,顾客要求,规范/图纸,模块图,应用信息,装配、子系统、系统、整车功能,安装、形状、功能目标,78,多功能小组,谁,项目工程师领导,各职能部门人员,可能的拥有人或责任人,何时,在概念确定时开始,在规范的基础上,发放前完成,根据样件和生产运行的输入修正,在遇到问题或了解问题新的要求时修正,79,WHY,？,经验共享,获得基础知识,头脑风暴,协力解决问题,目标、计划、信息共享,WHAT,？,产生,/,发表,/,修正,/,维护,80,FMEA小组成功关键,管理者支持,范围不要太大,目标定义好有意义！,目标可测量,根据任务建立小组,分析与改进的时间分配,培训,输入信息可得,81,状态评价和报告,用GYR状态评估,查检清单,保证满足羡慕需求日和质量期望,82,衡量指标,在发放生产前，风险顺序数降低（RPN）,生产运行不良的数目（TGW）,投产前的问题数量,生产后的保修问题数量,83,技能与工具,DFMEA的培训,设计控制的概念,对于顾客确定关键和重要的特殊特性方法的了解,有效的计划和工作指导,84,定义,失效,:,在规定条件下,(,环境、操作、时间,),不能完成既定功能。,在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间。,产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。,85,为了便于将潜在的失效模式及其影响后果分析成文，已设计出专用表格。,下面介绍这种表格的具体应用，所述各项的序号都相应标在表上对应的栏目内，完成的设计,FMEA,表格的示例见附录,B：,86,可制造性和装配设计,可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。第一章中所确定的顾客需要和期望范围将决定组织产品质量策划小组进行此活动的程度。产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目,设计、概念、功能和对制造变差的敏感性,(,最佳参数设计,),87,制造和或装配过程,尺寸公差(要求到什么程度，,组织,是否可接受，价格是否可接受),性能要求(要求到什么程度，是否可接受),部件数,(,多或少,),过程调整,(,最佳化,),材料搬运,(,最小化,),产品质量策划小组的知识、经验、产品过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素,88,设计验证,设计验证验证产品设计是否满足第一章所述活动的顾客要求。,主要针对对象：材料、性能、寿命、尺寸、环境、外观,应有验证计划,验证项目、时间、人员、验证方法、验证报告,89,设计评审,设计评审是由组织设计工程部门领导并且应包括其它被影响部门的一些定期安排的会议。设计评审不但是为防止问题和误解的有效方法，而且还提供了监测进展及向管理者报告的机制。,设计评审不只是技术检验，而是一系列的验证活动，设计评审至少应包括以下方面的评价:,90,设计功能要求的考虑,正式的可靠性和置信度目标,部件子系统系统工作循环,计算机仿真和台架试验结果,设计失效模式及后果分析,(,DFMEA),可制造性和装配设计的评审,试验设计,(,DOE,),和装配产生的变差结果,破坏性试验,设计验证进展,设计评审的主要功能是跟踪设计验证进展。计划和报告是保证以下方面的正式方法：,设计验证,通过采用综合的试验计划和报告对部件和总成的产品和过程确认。,91,样件制造控制计划,样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述，产品质量策划小组应确保制定样件控制计划。,样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价产品或服务满足顾客愿望的程度。产品质量策划小组负责的所有样件都应被评审以便：,92,保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据,保证已对产品和过程特殊特性给予特别的注意,使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求,将关注问题、变差和或成本影响传达给顾客,93,工程图样,(,包括数学数据,),顾客设计不排除策划小组以如下方式评审工程图样的职责。工程图样可包括在控制计划上出现的特殊,(,政府法规和安全性,),特性。如没有顾客工程图样，应由策划小组评审控制图样以决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和,/,或政府法规中的安全要求,94,应对工程图样进行评审来确定是否具有足够的数据以对每个零件进行全尺寸检验。应能清楚地标识控制或基准平面定位面，以便能为现行的控制过程设计适当的功能量具和装备，应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。适当时，小组应保证数学数据和顾客的系统兼容以进行有效的双向交流,95,工程规范,对控制规范详细的评审和了解将有助于产品质量策划小组识别有关部件或总成的功能、耐久性和外观的要求。样本容量、频率和这些参数的接受标准一般在技术规范的生产过程中试验一章中予以确定，否则样本容量和频率由组织决定并列入控制计划中，在这两种情况下，组织应确定哪些特性影响或控制满足功能、耐久性和外观要求的结果。,96,材料规范,除了图样和性能规范外，对于涉及物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性应评审材料规范，这些特性也应包括在控制计划中。,97,图样和规范的更改,当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域并用适当的书面形式通知这些部门。,98,新设备、工装和设施要求,DFMEA，,产品保证计划和或设计评审可能提出新设备和设施的要求。,产品质量策划小组应在进度图表上增加这些以强调此要求项目,。小组应保证新的装备和工装可使用并能及时供货。要监测设施进度情况，以确保能在计划的试生产前完工。,新,设备、工装和试验设备检查清单参见附录,A-3。,99,特殊产品和过程特性,在第一章所述的质量策划阶段，小组应通过了解顾客的愿望的基础上识别初始特殊产品和过程特性进行了标识。产品质量策划小组应根据特性明细通过评价技术信息在设计特性的评审和设计开发过程中达到一致。附录,C,中包含有一个描述克莱斯勒、 福特,、,通用汽车公司用来表示特殊特性的符号的表，达成的一致要以文件形成体现在适当的控制计划内。,100,控制计划的特殊特性和数据点坐标值参见第六章的补充件,K,和,L，,它们是文件化和更新特殊特性，必要时也是支持样件、试生产和生产控制计划的推荐方法。组织可以使用任何达到相同文件化要求的表格，顾客可规定单独的批准要求。详细资料参见第部分的克莱斯勒、福特和通用汽车公司的特殊要求。,101,量具试验设备要求,量具试验设备要求也可在这一时间识别，产品质量策划小组应将这些要求增加到进度图表中，然后监测进展，以保证满足所要求的进度。,102,小组可行性承诺和管理者的支持,在这一时间，产品质量策划小组应评定所提出的设计的可行性，顾客的自行设计不排除组织评定设计可行性的义务。小组应确信所提出的设计能按预定的时间以顾客可接受的价格付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货。,附录,A-2,表的设计信息清单使得小组能评审其在这一章中的工作并对其有效性作出评价。,103,A-2,检查表还将作为附录,E,“,小组可行性承诺“中未决议题的基础。,小组对所提出的设计具有可行性的一致性意见和所有需要解决的未决议题应形成文件并,提交给管理者以获取其支持,。,附录,E,中所示的小组关于可行性承诺的表格为这类推荐的书面记录的示例。,104,计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定,确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施,策划,概念提出,/,批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品与过程确认,生产,产品设计和开发,过程设计与开发,反 馈 、 评 定 和 纠 正 措 施,六、,APQP,第三个阶段：过程设计和开发,105,过程 ,填写,COP,或过程名称,过程设计和开发, 输 出,（将要交付的是什么？）,填写详细的实际输出,这可能是产品、文件，而且应该和实际有效性的测量相联系, 输 入,（要求是什么？）,填写详细的实际输入,这可能是一份文件、材料、工具、计划等,使用的关键准则是什么？（测量/评估） ,填写过程有效性的测量，比如矩阵和指标,如何做？ ,（作业指导书/方法/,程序/技术）,填写相关的过程控制、支持过程、管理过程、程序、作业指导书、方法和技术等的详细说明,由谁进行？ ,（能力/技能/知识/培训）,填写资源要求，特别注意要求的技能和能力准则，安全设备等,使用什么方式进行 ,（材料/设备/装置）,填写机器（包括试验设备），材料，计算机系统，过程中所使用的软件等的详细说明,APQP,第,三阶段的“过程分析（乌龟图）”,106,第三阶段：过程设计和开发,输出,(,作为第四阶段的输入,),包装标准,产品过程质量体系评审,过程流程图,车间平面布置图,特性矩阵图,过程失效模式及后果分析,(,PFMEA),试生产控制计划,过程指导书,测量系统分析计划,初始过程能力研究计划,包装规范,管理者支持,107,包装标准,顾客通常会有包装标准并将其体现到产品包装规范中去。如没有提供标准，则包装设计应保证产品在使用时的完整性。,108,产品过程质量体系评审,产品质量策划小组可对制造厂的质量体系手册进行评审，生产产品所需的任何额外的控制和或程序上的更改都应在质量体系手册中予以体现并且,还应包括在制造控制计划中,，这成为产品质量策划小组基于顾客输入、小组经验和以往经验对现有质量体系的