生产部现场改善培训(精品)

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,现场改善,消除不良、浪费、不均一,一、什么是现场：,“,实地,”,-,实际发生的场地。,生产企业：制造产品或提供服务的地方。,制造产品,:,生产车间、装配车间、生产线等加工产品的地方。,服务现场,:,财务管理、营销、销售、顾客接待等的地方,产生价值,实现价值,现场改善,生产现场,良好,5S,消除浪费,标准化,达成,QCDSM,优秀产品,生产现场是决定产品品质、成本、交货期的地方。,二、什么是消除浪费：,现场改善,任何事情或活动,不会产生附加价值的均称为浪费,.,有价值的活动,无价值的活动,当员工注视一部正在动作的机器时,并无任何附加价值,.,不管员工如何专心、关爱的地注视着机器，仅有动作的机器做的才是有附加价值的工作。,当员工从仓库领出物品，满身大汗的把物品移到生产线边，无论他是多么的累，他所做的工作都是毫无附加价值的。,顾客是不会付线给那些没有附加价值的活动。,附加价值,低附加价值,无附加价值,附加价值,低附加价值,无附加价值,突破,三、改善的手法与目的：,现场改善,目的,改善,步骤,方法,的,改善,作業,r,的,改善,路,径的,改善,分析作业过程中的步行路径,改善布局图和作业的组合,、,力求缩短,歩行,时间,。,作業編成,的,改善,调整作业,消除等待作业,减少作业人员,.,将物品的流程分成加工,搬运,检查,滞留来分析,找到工程的浪费并加以改善,。,工程,的,改善,改善作业者的每个作业和动作,、,缩短作业时间,動作,的,改善,三,-1,、工程改善的分析符号：,现场改善,加工,检,査,搬运,滞,留,为了提高材料和零件的附加价值而发生,物理変化（機械加工、,冲压,等）,的化学变化,（,涂,装、熱処理等）,的工艺或者总装工艺,.,通过一定的方法来测量产品的品质特性和数量,、,判断其是否合格的工艺,.,将产品和材料从一个位置移到其它位置的状态,产品或材料处于被贮存在仓库或堆积场,或是,滞留,的状态,、,或是不足,1,次搬运的量而放在台车上的状态,.,工程改善,的,着眼点,E,C,R,S,消除,组合,替换,简单化,一般的工厂，总是把原材料经过一系列的加工、检查、搬运、保管的过程，最后转化为成品出售。过程中，若干相关作业的集合，按照一定的顺序进行，可以产生一定范围的效果，称之为工程。对工程加以分析、调查，找出其中浪费、不均匀、不合理的地方，进而进行改善的方法，称之为工程分析。,三,-2,、工程改善的分析符号：,现场改善,工 程,着 眼 点,整 体,整体的合计时间、搬运距离，所需人员与每一项工程所需的时间，有没有缩短或削减的可能？,有没有可以同时进行的工程？,能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离、以及所需人员？,加 工,有无加工时间多的工程？,能否提高设备的能力？,能否跟其他的工程一起进行？,改变工程的顺序，能否取得改善的效果？,现在的生产单位数量大小，是否适当？,搬 运,能否减少搬运的次数？,必要的运输，能否一边加工，一边进行？（例如使用输送带、流台板等）,能否缩短搬运距离？,能否改变作业场所的布置，以便减少乃至取消搬运工作？,能否对工程进行合并，减少搬运次数？,能否增大单次搬运数量，减少搬运数量？,搬运前后的装、卸货工作是否耗费很多时间，能否缩短？,、,搬运设备有无改良的余地？,检 查,能否减少检查的次数？有没有能省略的检查？,检查工作能否与其他工程合并？,检查的方法适当吗？能否缩短时间？,停 滞,尽量减少停滞的时间，提高周转率？,能否通过工程的剔除、合并、重排、简化来消除停滞？,工程是否平衡？,三,-2,、工程改善的分析符号：,现场改善,例,1,加工,检,査,搬运,滞,留,把包装箱移到工位边,对包装外观进行检查,将零件装入包装内,检查包装正确、货号无误,把成品运到仓库内,等待发货,例,2,三,-2,、工程改善分析案例：,现场改善,运输,入库,分发,配料,上线,作业,检查,包装,运输,运输,分发,上线,作业,重保项,包装,运输,贵重物品,领料,配料,作业,自检,专检,下线,上线,整理,包装,配料,作业,上线,自检,下线,包装,三,-2,、工程改善分析案例：,现场改善,改善前后比较表（表,2,）,工,程,工程数,时间（分）,距离（,M,）,人数（人）,改,善,前,改,善,后,效,果,改,善,前,改,善,后,效,果,改,善,前,改,善,后,效,果,改,善,前,改,善,后,效,果,加 工,2,2,0,75,75,0,2,2,0,搬 运,5,4,1,22,17,5,85,65,20,10,8,2,检 查,3,2,1,25,25,0,6,4,2,停 滞,3,1,2,（,130,）,（,0,）,（,130,）,3,0,3,合 计,13,9,4,122,117,5,85,65,20,21,14,7,整理表（表,1,）,项 目,工程数量,时间（分）,距离（,M,）,人数（人）,加 工,2,75,2,搬 运,4,17,65,8,检 查,2,25,4,停 滞,1,0,0,合 计,9,117,65,14,三,-4,、工程改善分析方法：,现场改善,工程表,明确写出,生产, ,运送, ,信息, 。,）,工程表,：,整理生产线内零件的流动、生产等信息,）,工程表,：,显示,各,条生产线之间零件的流动及信息的恰当时间,四、动作改善方法,作业时间会有不同,?,现场改善,作业时间的不同,技能,的差异,作業方法,的差异,作,业的节奏,動作,的不同,（有無,和次,数）,動作,组合的不同,步骤,路径,工具,的操作方法,零件的处理方法,施力方法及方向,（安,定,感）,拿持,位置,拿持方法,使用身体部位,施力方法及方向,拿持,位置,拿持方法,使用身体部位,作業時間,的差异,技能,的差异,動作,的差异,不必要的动作,浪费的,動作,四、动作改善方法,:,现场改善,1,、,要素作業,和,要素動作,要素作業：,在动作不停止的一个单位作业中,、,包括是拿取一个零件和,工具等、,将其安装并到安装完为止的一连串的动作为止,。,要素動作：,构成,要素作業,的最小的动作单位,、“,如拿一个东西、走一步,”,等级,。,实施,動作改善,的步骤,决定调查的分析对象,（作業,和,作業者）,观察一周期内的作业,将作业按作业要素等级分解,从,右手、左手,作业,要素動作,等级来仔细,分析,定量整理作业的细化条件,研究调查结果,（,作为改善的目的找出浪费,）,按照,動作経済原則,来找动作的改善点,。,(1),减少动作数量,(2),动作同时进行,(3),缩短动作距离,(4),动作轻松,(5),通过,来自问,。,对每一个动作,、,通过,自问能较容易地发现改善项目,。,What,做什么,？,产生附加价值的动作,？,Why,为什么有必要,？,目的是什么,？,Where,在哪做比较好,？,When,什么时候做比较好,？,Who,谁最合适,？,How,什么方法好,？,How much,那样要花多少钱,？,从马上可以改善完的项目开始进行试作,标准作业书的改订,四、动作改善方法,:,现场改善,2,、消除（改善）掉工作中无附加价值的动作。,附加价值是指,、,向客户提供等价价值所需最小的作业和动作,拿取零件,、,安装,、,紧固,、,焊接,低附加价值是指,、,以最小的附随作业改善不需要的作业,动作,搬运零件,、,暂时放置,、,再拿取,、,用电动枪紧固,无附加价值是指,、,完全不产生附加价值的作业,完全可以取消的作业,动作,蹲下,、,弯腰,、,踮脚,、,敲击,分,例,四、动作改善方法,:,现场改善,2,、消除（改善）掉工作中无附加价值的动作。,动 作,检 查 重 点,空手,环境的布置是否可以使空手的动作距离变短？,手的动作能否从上下改变为水平的方向？,伸手途中有无障碍物导致方向改变？,抓,放置材料的容器是否方便抓的动作进行？,抓住物品的位置和方向能否更便捷？,使用的工具是否便于抓住？,搬运,搬运的距离是否可以更短？,搬运途中有无障碍？,是否可以进行自动输送，使搬运简化？,是否可以使用搬运工具使搬运轻松化？,工具能否以弹性方式悬挂？,修正位置,可否使用导轨或挡块进行定位？,物品的角度、形状能否配合定位进行改变？,可否通过设计使定位不会出错？,例,四、动作改善方法,:,现场改善,基本原则（,I,）：减少动作数量,姓名：,所属部署：,因素,原 则,内 容,检 查,注 意 点,能,不能,动作方法,（,1,）去掉不必要的运作,能否去掉寻找、挑选动作,能否不考虑、不判断、不注意,能否不用重新拿取,能否不用倒换双手,在检查栏中画回答,对回答不能的，研究具体的改善方案,（,2,）减少眼睛的动作,能否用耳朵（声音）确认,能否用指示灯,能否将物品摆放在人的视野内,能否用色别、标记表示,能否更接近操作对象,能否利用工具,（,3,）组合,2,个以上的动作,能否,1,次搬运数个物品,能否,1,次加工数个元件,能否边传送边加工,能否边传送边检验,备 考,例,现场改善,部分改善案例,要,因,对,策,改善前,改善后,效果确认,输送链下料口处无挡板,将输送链的下料口处焊上一块挡板,因下料口处无挡板,导致废料下来时而弹出来,.,在下料口处焊上挡板,下来的废料就不会再弹出输送链,避免了废料溅出,低减,67,分,案例,1,现场改善,部分改善案例,案例,2,要,因,对,策,改善前,改善后,效果确认,路径远,在总操作台附近做一个通向废料输送线的楼梯,通向输送线的楼梯,在主控台处无通往地坑的楼梯,导致有问题要走好长时间才能到达,.,在主控台处加焊一个通往地坑的楼梯,就可以省很多的路程到事发现场,.,低减,68,分,现场改善,部分改善案例,案例,3,要,因,对,策,改善前,改善后,效果确认,楼梯滑,将所有通向地坑的楼梯表面焊接防滑板,.,楼梯表面有油污,导致作业员上下楼梯时容易滑倒,且浪费时间,.,在楼梯的每一格的表面上焊上一块防滑板,避免上下楼梯打滑,.,楼梯防滑板,安全隐患消除,现场改善,部分改善案例,案例,4,要因,对策,改善前,改善后,实施中效果确认,螺丝位置,更改,作业路线图,说明：作业人员需要装卸螺丝时，要,到后台的柜子拿取扳手，有时螺丝存,放在另一个工作台上。,实施经过：在工作台护栏处焊接一,挂钩，缩短拿取的距离，减少不必,要的寻找,作业时间上有损失（螺丝）,工作台,压机,模具,上模具的螺丝、板手存放处,作业点,存放点,5P,工作台,压机,模具,上模具的螺丝、板手存放处,作业点,存放点,5P,把工具固定在工作台上后，作业时不需要来回走取工具。,现场改善,部分改善案例,案例,5,改善主提,:,提高品质,改善前,改善后,改善效果,板材存放在开放式空间,表面容易受落尘污染,改用立体货架式,周围用塑料薄膜封套着,因前尘污造成板修,改善前板修率,0.97%,改善后板修率,0.17%,分,/,次,现场改善,部分改善案例,案例,6,涂胶方法的改善,现场改善,部分改善案例,案例,7,调整生产计划减少穿插现象,制定规范减少,2,次污染,设备附近禁止生产深色产品,黑点 颗粒降低，划痕减少,现场改善,部分改善案例,案例,8,改善前,改善,后,钳子固定会摇晃,用夹具固定零件防止晃动,膜厚均匀，作业稳定,现场改善,部分改善案例,案例,9,1.,变更生产批量从,大,批量,个,小,批量,个,并反馈生产指示,2.,减少暂放点,降低了中间库存,3.,生产具有灵活性后,减少搬运的环节,改善,后,改善,前,49,12,33,16,点数,31,搬 运,12,检,査,25,停滞,16,加工,点数,项目,记号,现场改善,部分改善案例,案例,10,改善前,-模具放置于仓储，换模时费却找寻时间备,2030分钟,改善后：,模具放置于机台旁，换模时找寻时间为条件,0分钟,改善前,-工具放置零乱，换模时费却找寻时间,2030分钟,改善后,：统一归类，用推车备齐于机台旁，仅合计用时,5分钟,工具,准备,模具,准备,换模时间减半,现场改善,部分改善案例,案例,11,改善前,改善后,现场改善,部分改善案例,案例,12,减少资料查找时间,现场改善,部分改善案例,案例,3,现场改善,部分改善案例,案例,3,