[生产管理]基本概念(ppt 67页)社会组织的基本职能

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,来自中国最大的资料库下载,第一讲：基本概念,1-1节：,社会组织的基本职能,什么是社会组织、社会组织的基本职能、企业组织三个主要基本职能的关系,。,什么是生产：,生产是社会组织将其输入转化为输出的过程。,运作（生产）系统,运作系统是将资源输入配置到设定的运作（转化）过程并运行，从而生产出所期望的产出的社会组织。,运作管理:,就是为向市场提供用户满意的产品或服务，对提供产品的运作系统进行设计、运行、评价和改进。,运作管理主要目标,：,高效、低耗、灵活、准时、合格。,运作系统绩效衡量：,质量、成本、生产率、适应性。,是对生产系统设计、运行与维护过程的管理。,1,1-2节：,生产运作的分类,从生产与运作管理角度，可将生产运作分为两大类：,制造性生产,服务性生产,按是否提供有形产品分为：,1,、纯劳务生产,2,、一般劳务生产,按顾客是否参与分为：,1,、顾客参与的服务生产,：,2,、顾客不参与的服务生产,按资本与劳动密集程度及与顾客接触程度分为：,1.,大量资本密集服务生产,2.,大量劳务密集服务生产,3.,专业资本密集服务生产,4.,专业劳务密集服务生产,2,3.制造性生产,分类,按生产工艺特点分为：,流程式生产：,连续性生产,加工装配式生产：,离散性生产,按企业组织生产的特点,分为,备货型生产,(MTS),订货型生产,(MTO),按订单装配式生产,按产品或服务的专业化程度划分生产类型：,大量生产,批量生产,单件生产,提高多品种小批量生产类型效率的途径：,A.,减少零件变化,推行三化,推行成组,技术,VRP,（,推行变化减少方法）,B.,提高生产系统的柔性,采用数控机床，柔性制造系统（,FMS,）,采用成组技术,GT,3,1-3节：,生产过程的组织,生产过程：,是指产品的加工制造过程（产品的生产过程），即是指从原材料投入到成品出产的全过程。,生产过程内容包括：,工艺过程、检验过程、运输过程、等待停歇过程与自然过程。,生产过程组织：,是指使投入生产系统的各要素最佳的组合，使生产系统的空间和时间得到充分利用的生产管理职能活动。,生产过程组织的原则：,工艺专业化原则、对象专业化原则、,综合原则,组织生产过程的基本要求：,连续性、比例性、平行性、均衡性（节奏性）、准时性、,柔性,零件在加工过程中的移动方式,顺序移动方式； 平行移动方式； 平行顺序移动方式,4,第二章 生产运作战略,企业战略概述,企业战略,是企业计划的范畴。是企业为适应环境变化，谋求并发展其竞争优势，对较长时间内企业经营的发展方向和关系全局问题（如规模、产品方向、成本、价格、质量、赢利等） 的谋划或决策。,运作战略是企业战略的重要组成部分,现代企业生存与发展的环境,:,企业环境是指企业赖以生存和发展的各种外部条件和外在因素。,企业环境的分类：,1.,从范围上分,; 2.,从经营要素上分,; 3.,从企业和社会的联系上分,.,现代企业生存与发展的环境考虑哪些方面：,政治、经济、社会、,市场、,技术,三种市场竞争战略：,1,。成本优势；,2,。独具特色的市场表现；,3,。集中一点,5,生产运作战略的内容,生产运作的总体战略,产品或服务的选择、开发与设计,生产运作系统设计,选址,设施布置,工作设计,进行工作考核，确定报酬,6,生产与运作战略的基本框架及构成内容,运作战略的基本框架,运作重点是：,成本、质量、交货速度、应变能力、柔性,生产与运作的基本框架：,制定企业总体战略（总体目标，方针、措施，品种、质量、价格、可获性、服务的策略）,2.,产品选择、开发与设计：,产品选择、,开发与设计策略,3.,生产与运作重点定位,4.,生产与运作能力策略,选址,产品产量规模,生产方式（生产类型）战略性构造（选择）,7,第三章 需求预测,- 预测：,是对未来可能发生的事情的估计与推测。,稳定性：是指抗拒随机干扰，反应稳定需求的能力。,稳定性好的预测方法有利于消除或减少随机因素的影响,适用于受随机因素影响较大的预测问题；,响应性：是指迅速反映需求变化的能力。,响应性好的预测方法能及时跟上实际需求的变化。,适用于受随机因素影响小的预测问题。,为使预测更符合实际，,经验、判断和数学模型,都起一定的作用，但没有哪一种方法一直都能奏效,8,定性,预测方法,德尔菲法,德尔菲法必须坚持：匿名性、反馈性、收敛性原则,销售人员意见汇总法,部门集体意见讨论法,顾客期望法,通常是聘请第三方专业市场调研公司进行预测。,数据收集方法有,问卷调查,和,上门访谈,两种,9,定量预测方法,常用的有,:,简单移动平均:,N越大，预测值越平滑，对干扰的灵敏性越低，稳定性好，预测值的响应性也就越差。 N越小，对干扰的灵敏性越高，稳定性差，预测值的响应性也就越好，预测值越接近实际观测值 。,加权移动平均:,最近期的数据最能预示未来的情况，因而其权重应大些。,一次指数平滑,:,选得越大，预测值的响应性越好，,选得小些，则稳定性较好。,10,预测精度的测量,预测误差*：,预测值与实际值之间的差异。E = ( A,t,F,t,),平均绝对偏差MAD =, ,A,t,F,t,/ n,平均平方误差MSE =,( A,t,F,t,),2,/ n,平均预测误差MFE =,（,A,t,F,t,）/,n,（,A,t,F,t,）,又称预测误差滚动和：,RSFE,平均绝对百分误差,MAPE =,检验预测模型是否仍然有效的测试指标：跟踪信号TS.,TS= RSFE/MAD=,(A,t,F,t,) /MAD,TS接近0 或在一定的范围内，预测模型仍然有效。控制范围一般取,3-8，多数情况下取4。,11,第四章 生产和服务设施选址,设施选址就是要解决在何处建厂或建立服务设施。,选址的重要性：,对投资的影响、对成本的影响、对职工的影响、选址一旦确定，改变困难。,厂址选择趋势：,集中于工业园区、厂址分散、国外直接投资 。,厂址选择要考虑的因素：,技术性、社会性、经济性因素。,设施选址遵循宏观到微观的原则。,选址的一般步骤：,选择某一个国家、选择某一地区、选择适当地点、对多个所选的方案进行比较。,选址的评价方法*,重心法、成本数量分析法(盈亏平衡点法)、评分法（一般评分法、加权平分法）、线性规划法运输问题,对多个方案选址评价方法：,淘汰法、设置最低指标值、加权和法。,12,第五章 生产与服务设施布置,生产和服务设施布置,是指合理安排企业或某一组织内部各个生产作业单位和辅助设施的相对位置与面积以及车间内部生产设备的布置。,工厂布置包括,平面布置和立体布置,平面布置分为工厂,总平面布置和车间平面布置,两部分。,生产车间由六个部分组成：,加工的生产运作部分；辅助部分;仓库部分；过道部分；车间管理部分；服务部分。,影响布置的因素,:,不同的产品生产运作过程; 工艺过程不同;生产运作范围不同;产量不同;,布置类型:,固定式布置;按产品布置;按工艺过程布置;,混合式布置;,按成组制造单元布置.,厂区布置的程序:,确定目标或要求;收集资料;确定生产单位的占用面积:确定单位的相互位置及初步平面布置.,厂区布置的常用方法,物料流量分析法；生产运作活动关系分析法,设备布置的定量分析*,从至表试算法;,坐标法;,线性规划法;,计算机辅助布置法,13,第六章流水线生产的组织设计,流水线：是指劳动对象按照一定的工艺路线 顺序的通过各个工作地，并按照统一的生产速度（节拍）完成工艺作业的连续的重复的生产过程。,流水线具有以下特征：5点,流水线的分类：,流水线的设计,一、单一品种流水线的设计*,各工序设备负荷系数：,流水线的负荷系数：,各工序设备理论数量：,各工序设实际数量：,1.确定流水线的节拍：,2.计算设备数量和设备负荷系数：,3.工序同期化：,4.计算各工序工人人数：,5.确定流水线节拍的性质：,当K大于等于0.85宜政治,强制节拍。否则选自由节拍。,6.设计运输工具,7.流水线的平面布置,14,二、多品种可变流水线的组织设计,1。多品种可变流水线的特征：,（1）成批轮番生产多种产品，更换产品时，需调整，但调整不大。,（2）每种产品在流水线所有工序上的设备负荷系数应大致相同。,（3）整个计划期内成批轮番的生产多种制品，但在计划期的各段时间内只生产一种制品。,2。流水线节拍的计算：,（1）代表产品法,（2）加工劳动量比重法,代表产品法,在计划生产的产品中任意选择一种产品，然后将各种产品的产量按劳动量的比例关系折合成以该种产品表示的产量，据此计算节拍。,加工劳动量比重法,按各种产品在流水线上加工总劳动量中所占比重分配有效工作时间，然后计算流水线节拍。,15,装配线平衡,装配线平衡,又称,工序同期化,，就是根据流水线节拍的要求，采取各种技术、组织的措施来调整各工作地的单件作业时间，使它们等于节拍或节拍的整数倍。其,目的,是使所设计的装配线所需工作地数最少，同时使各工作地作业间尽可能接近节拍，减少忙闲不均的现象，并符合高效率和按节奏生产的要求。,进行装配线平衡的步骤,2. 计算装配线需要的最少工作地数*Smin：,3. 组织工作地使工作地数目最少。,4. 计算工作地时间损失系数*,确定装配流水线节拍*：,5. 装配线平衡效率与平滑系数*,16,生产平准化与混流生产组织,混合流水线：是一种实现多品种同时连续进行的流水作业生产方式。与可变流水线不同的是它不是成批地生产完一种产品后再转向生产另一种产品，而是要组织各个品种相互交替生产，从而相间地出产各种产品。,多品种混流生产关键,是要实现“生产平准化”。,生产平准化核心,是实现投产顺序的最优化。,平准化：,指在同一条流水线上，相间地制造多种产品，并作到产量、工时上的均衡。,组织平准化生产的要求：,当,各种产品的产量相同时,，,每一产品应有规律地相间性投产；,当几种产品的,产量不相同时,，每一产品应根据按一定,逻辑规律所制订的投产,顺序投产；,不同产品在坐标图上的,投产顺序折线，应以最小的幅度有规律地沿平准线波动,，以实现投产顺序的优化。,17,多品种混合流水线的组织设计,1、多品种混合流水线的特点：,（1）成组移动,（2）组内顺序加工,（3）零件转换不需设备调整,2、混合流水生产的组织,混合流水生产的组织主要工作之一就是最优化投产顺序。常用的方法生产比倒数法。,生产比倒数法：主要考虑的是产量，不把作业时间考虑进去的一种编排投产顺序的方法。,混流生产的循环流程：如果生产连锁是按某一周期反复进行时，则每一周期的连锁称之为一个生产循环流程。,18,生产比倒数法应用程序：,（1）求出各种产品产量的最大公约数。,（2）求生产比：,（3）计算生产比倒数：,（4）确定连锁内的投产顺序。,19,选取投产对象规则：,（1）按计算过程的顺序逐行从全部品种中选出生产比倒数最小的品种。选定后表上识别记号“*”，并把选定品种计入连锁览内。,（2）每次选定品种后，要对被选中的品种的生产比倒数值进行更新，其余品种的生产比倒数值照抄于下一行。更新方法是将记有“*”号的数值加上原倒数值并将更新后的数值记入下一行。,（3）在具有多个最小值的情况下，应选出品种识别记号出现较晚的一个。即第二次出现的那个产品，以防止连续投入。,20,第七章 年度生产计划,计划是管理的首要职能,计划管理是一个过程，它包括四个阶段：编制计划 、执行计划、检查计划完成情况、拟订改进措施。,生产计划又称生产大纲。它是根据销售计划所确定的销售量，在充分利用生产能力和综合平衡的基础上，对企业所生产的产品品种、数量、质量和生产进度等方面所作的统筹安排，是企业生产管理的依据。,年度生产计划是指导企业生产与其他活动安排的依据。,生产计划的层次P186,生产计划的主要指标有：品种、产量、质量、规格、出产期。,生产计划的编制步骤P189,常用计划编制方法,滚动式计划法：,特点、滚动期和计划期P190,21,生产能力,企业的生产能力是指企业全部生产性固定在一定时期内（通常为一年），在一定的技术组织条件下，经过综合平衡后所能生产一定种类和一定质量产品的最大数量；或者能够加工处理一定原材料的最大数量。,生产能力的种类：设计能力、查定能力、现实能力。,22,生产能力的计算,代表产品法(标准产品法）,确定代表产品的原则：该产品反映企业专业方向，产量较大，占用劳动量较多，在结构和工艺上具有代表性。,（1）选定代表产品;,（2）计算代表产品表示的生产能力 M0 = F效S / t0,（3）计算产品换算系数 Ki = ti / t0,（4）将各具体产品的产量换算成代表产品的产量,(5)计算,各种产品占全部产品的比重Wi(%),(6)计算,各种产品的生产能力Mi,(7)比较各品种的计划产量Q与各生产能力M的大小：,假定产品法,（1）计算假定产品台时定额(tm),（2）计算假定产品生产能力,（3）计算各具体产品的生产能力,23,备货型企业,(MTS),编制年度生产计划的核心内容是确定品种和产量。,1.品种的确定*,收入利润顺序法,P193,2.产量的确定*,（1）盈亏平衡(CVP)分析法,（2）经营安全程度分析法 （3） 线性规划法,3.,产品出产计划的编制,处理非均匀需求的策略,1.改变库存水平：,通过库存调节生产，维持稳定的生产率和工人数量。,2.改变生产率：,根据需求的变化改变生产率，需要多少就生产多少，这是JIT的策略。,3.改变工人数量：,实际上是改变生产率。,4.混合策略：,既考虑需求的变动性，又考虑生产过程的稳定性。,不同生产类型产品出产计划的编制方法,大量大批生产企业有三种方式分配各季各月的产量,（1）均匀分配方式。,（2）均匀递增分配方式。 （3）抛物线递增分配方式。,成批生产企业,：,订货型生产,(MTO,),就是按用户的订单来组织生产规格、质量、价格、交货期不同的专用产品。,订货型生产,(MTO,),品种、价格、交货期的确定,24,第八章独立需求分析与控制,什么是库存？,一切闲置的用于未来的资源,为什么要进行库存控制？,可以降低库存量，进而使成本降低。库存量大的最大好处就是企业不会因缺货造成损失。,独立需求库存问题与相关需求库存问题有何差异？,相关需求是根据独立需求计算得到。,库存的中心问题是什么？,库存费用最低,怎样实现库存控制？,定货量是多少（批量问题）； 何时定货（定货点问题）；,25,库存的基本概念,：,库存是存放在仓库里的物品,制造企业的物料库存包括：原材料库存、 在制品库存 、成品库存。,库存作用，,库存问题的分类：单周期库存与多周期库存、独立需求与相关需求库存：,库存分析与控制：,库存控制系统；库存控制系统的类型：固定量（,定量订货）,系统、固定间隔期（,定期订货）,系统、最大最小系统；各有自特点。,26,库存控制系统的类型及各自特征,固定量（,定量订货）,系统,固定间隔期（,定期订货）,系统,最大最小系统,订货点RL和每次订货量Q一定,盘点期T和最大库存量S一定,最大库存量S、最小库存量s,（订货点）和盘点期T一定,各有什么特征（仅从确定量上考虑） ？,27,单周期库存模型各自算法及关键点,（一）期望损失最小法,（二）期望利润最大法,（三）边际分析法,28,多周期模型,（）与库存有关的费用,1随库存量增加而增加的费用：,l,） 资金的成本。2）仓储空间费用。3）物品变质和陈旧损失费用。4）税收和保险费用。,2随库存量增加而减少的费用,1）订货费。2）调整准备费,3）购买费和加工费。4）生产管理费。5）缺货损失费。,3库存总费用计算一般以年为时间单位。归纳起来，年库存费用包括以下4项：,1）年维持库存费以 CH表示，2）年补充订货费以 CR表示，3）年购买费（加工费）以 Cp表示。4）年缺货损失费以 Cs表示，,29,（二）经济订货批量模型*,l）外部对库存系统的需求率已知，需求率均匀且为常量。年需求率以D表示，单位时间需求率以d表示。,2）一次订货量无最大最小限制。,3）,采购、运输均无价格折扣,。,（折扣,模型不同）,4）订货提前期已知，且为常量。,5）订货费与订货批量无关。,6）维持库存费是库存量的线性函数。,7）不允许缺货。,8）,补充率为无限大，全部订货一次交付,。,（,经济生产批量模型不同）,9）采用固定量系统。,经济订货批量,模型有如下假设条件：,30,经济订货批量：,平均库存量=,Q/2,年总成本：,TC=C,D+(D/Q),S+(Q/2),H,在经济订货批量为EOQ时，,年订货次数,为：,n=D / EOQ,订货点,为：RL=d,LT,31,（,三）,边生产边使用的订货模型*,经济生产批量模型,经济生产批量为,：,最大库存,： =Q,1,= t,p,（p-d）=Q（p-d）/ p,生产时间：t,p =,EPL/ p,平均库存,= Q,1,/ 2=Q（p-d）/ （2p）= /2,年总成本,：,TC=C,D+（D/Q）,S+ Q（p-d）/ （2p）,H,年生产次数,：,n=D / EPL,订货点,：RL=d,LT,（四）价格折扣模型*,32,第九章 制造资源计划/企业资源计划(MRPII/ERP）,物料需求计划（,MRP,）、,制造资源计划（,MRP,）、,企业资源计划（,ERP,）。,制造资源计划,(,MRP),是在物料需求计划,(,MRP),的基础上发展起来的一种生产计划与控制技术，它代表了一种新的生产管理思想，是一种新的组织生产的方式。,1,、订货点法的缺陷,1,）盲目性,2,）高库存与低服务水平,3,） 形成“块状”需求,要解决,MRP,的问题，,必须知道下列数据：,销售计划或客户订单情况,;,各种产品的组成结构,;,物料的现有库存,;,材料消耗定额,;,自制零部件的生产周期,;,外购件和原材料的采购周期等,。,其主要思想是：,打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料；,把所有物料分成独立需求和相关需求两种类型；,根据产品的需求时间和需求数量进行展开，按时间段确定不同时期各种物料的需求。,独立需求,：,若某种需求与对其它产品或零部件的需求无关，则称之为独立需求,。,相关需求,：,对某些项目的需求若取决于对另一些项目的需求，则这种需求为相关需求,。,33,MRP思想的提出解决了物料转化过程中的几个关键问题：,何时需要，需要什么，需要多少？,它不仅在数量上解决了缺料问题，更关键的是,从时间上来解决缺料问题,。,MRP的几个发展阶段,1） MRP阶段,2）闭环MRP 阶段:是一种计划与控制系统。,3） MRPII阶段:是一种资源协调系统，代表了一种新的生产管理思想。,4） ERP阶段,34,MRPII的基本处理逻辑,MRPII的核心部分是基本MRP系统，也就是计算物料需求量和需求时间的部分。,1、MRP的处理逻辑,MRP的基本原理就是由产品的交货期展开成零部件的生产进度日程与原材料、外购件的需求数量和需求日期，即将产品出产计划转换成物料需求表，并为编制能力需求计划提供信息。,2、MRP的输入信息,MRP的输入有3个部分： ,主生产计划,（产品出产计划，MPS） ,物料清单,（产品结构文件，BOM） ,库存状态文件,MPS中所列出的是企业向外界提供的东西，它们具有独立需求的特征，包括：,最终产品项，即一台完整的产品；,独立需求的备品、配件，可以是一个完整的部件，也可以是零件。,MPS中规定的出产数量一般为净需要量，即需生产的数量；,物料清单（产品结构文件，BOM）,BOM,表示了产品的组成及结构信息,，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。,库存状态文件,库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存贮在库存状态文件中。,35,库存状态文件-参数,总需要量：,由上层元件的计划发出订货量决定。,预计到货量：,指在将来某个时间段某项目的入库量。它来源于正在执行中的采购订单或生产订单。,现有数,（现有库存）：为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存放的可用库存量。,已分配量：,指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的物料数量。,净需要量：,当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。,计划发出订货量,：为保证对零部件的需求而必须投入生产的物料数量。计划发出订货既要考虑提前期，又要考虑安全库存量、批量规则和损耗情况。,3、MRP的处理过程*,准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。,根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。,与订单编制有关的几个参数,：在求出净需要量后，要确定计划发出订货的数量与时间，这跟几个参数有关：,提前期、批量、安全库存,提前期：,指一个物料项目从投料开始到入库可供使用为止的时间间隔。确定提前期要考虑以下几个因素：,排队(等待加工)时间， 运行(切削、加工、装配等)时间，调整准备时间，等待运输时间，检查时间、运输时间以及其它管理事务处理时间,。,36,批量：,在实际生产中，为节省订货费或设备调整准备费，需要确定一个最小批量。也就是说，在MRP处理过程中，计算出的计划发出订货量不一定等于净需要量。,各层元件都有批量问题，,一般仅在最低层元件订货时考虑批量,。,常用的批量策略：,逐批确定法,；,固定批量,；,最大零件周期收益,(MPG)法。,安全库存：,设置安全库存是为了应付不确定性，防止生产过程产生缺料现象，避免造成生产或供应中断。只有对产品结构中最低层元件或原材料设置安全库存才是必要的。安全库存的引入将对净需要量的计算产生影响。,4、MRP的输出信息：,自制件投入出产计划；外购件采购计划；原材料采购计划；库存状态记录；等。,MRPII的基本特征,1、MRP统一了企业的生产经营活动,2、MPRII管理模式的特点,计划的一贯性与可行性,；,管理的系统性,；,数据共享性,；,物流与资金流的统一。,3、集成-MRPII的精髓,横向上，,以计划管理为核心，通过统一的计划与控制使企业制造、采购、仓储、销售、财务、设备、人事等部门协同运作。,纵向上，,从经营计划、生产计划、物料需求计划、车间作业计划逐层细化，使企业的经营按预定目标滚动运作、分步实现。,在企业级的集成环境下，与其它技术系统集成。,37,MRPII的发展-ERP,ERP是,在,MRP,基础上,发展起来的，以供应链思想为基础，融现代管理思想为一身，以现代化的计算机及网络通信技术为运行平台，集企业的各项管理功能为一身，并能对供应链上所有资源进行有效控制的计算机管理系统。,ERP的结构,德国SAP公司的ERP软件产品-R/3系统：,财务会计模块,它可提供应收、应付、总帐、合并、投资、基金、现金管理等功能。,管理会计模块,它包括利润及成本中心、产品成本、项目会计、获利分析等功能。,资产管理模块,具有固定资产、技术资产、投资控制等管理功能。,销售与分销模块,其中包括销售计划、询价报价、订单管理、运输发货、发票等的管理，同时可对分销网络进行有效的管理，,物料管理模块,主要有采购、库房与库存管理、供应商评价等管理功能，,生产计划模块,可实现对工厂数据、生产计划、MRP、能力计划、成本核算等功能。,质量管理模块,可提供质量计划、质量检测、质量控制、质量文档等功能。,人事管理模块,其中包括：薪资、差旅、工时、招聘、发展计划、人事成本等功能。,项目管理模块,具有项目计划、项目预算、能力计划、资源管理、结果分析等功能。,工作流管理模块,可提供工作定义、流程管理、电子邮件、信息传送自动化等功能，,行业解决方案模块,可针对不同的行业提供特殊的应用和方案。,38,ERP功能特点,扩充了企业经营管理功能,；,面向供应链-扩充了企业经营管理的范围；,应用环境的扩展-面向混合制造方式的管理；,模拟分析和决策支持的扩展-支持动态的监控能力,系统功能模块化；,采用计算机和网络技术的最新成就，实现信息的高度共享；,ERP系统同企业业务流程重构(BPR)密切相关。,39,第 十 章 作业排序,排序问题常见的分类方法有按,机器,、,工件,、,目标函数,的特征分类。,排序问题由4个参数表示：,n / m /A / B。,n,为工件数；,m,为机器数,B,为目标函数,通常是使其值最小,A,为车间类型，通常有以下几种情况，在A的位置：,(1),若标以“,F,”,则代表流水作业排序问题。,(2),若标以“,P,”,则表示流水作业排列排序问题，也常被称为“同顺序”排序问题。,(3),若标以“,G,”,则表示一般单件作业排序问题。,Cmax, 最长完工时间；,Fmax, 最长流程时间；,Lmax, 最长延迟时间。,Lmax,=,max,Li, . 即在一批工件中找出的最大延迟时间。,当,Li 0,时为正延迟, 即,Ji,的实际完工时间超过了完工期限;,当,Li,0,时为负延迟, 即,Ji,提前完工;,当,Li,=,0,时为零延迟, 即,Ji,按期完工。,例如：n / 3 / P / Cmax,表示,n,个工件经3台机器加工的流水作业排列排序问题，目标函数是使最长完工时间最短。,40,最长流程时间,Fmax,的计算*,n/2/F/Fmax,问题的最优算法,Johnson算法:,(1) 从加工时间矩阵中找出最短的加工时间。,(2) 若最短的加工时间出现在,M1,上,则对应的工件尽可能往前排；若最短加工时间出现在,M2,上，则对应工件尽可能往后排。然后, 从加工时间矩阵中划去已排序工件的加工时间。若最短加工时间有多个, 则任挑一个往前排。,(3) 若所有工件都已排序, 停止.否则, 转步骤(1).,Johnson,改进算法：,.将所有ai,bi的工件按,ai值不减的顺序排成一个列；,.将所有ai,bi的工件按bi,值不增的顺序排成一个列；,.将放到之前，就构成了最优加工顺序,一般n/m/P/Fmax问题的启发式算法,(1) 帕尔姆( Palmer)法；(2)关键工件法； (3)CDS法。,1、流水作业排序问题,41,2、单件作业排序问题,问题的描述：对于一般的单件作业排序问题，要描述一道工序需要 i、j、k三个参数，即 i、j、k表示第i 个工件的第j道工序在Mk(第k台机器上)上进行的。所以，可以用加工描述矩阵的形式来描述所有工件的加工。加工描述矩阵的形式如加工描述矩阵D所示。,一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法： n/m/G/Fmax 为n个工件，m台机器，一般单件作业排序问题，使最大流程时间最短。,两种作业计划的构成,任何一台机器的每段空闲时间都不足以加工一道可加工工序的半能动作业计划，又称为能动作业计划。,无延迟作业计划是指没有任何延迟出现的能动作业计划。,1、能动作业计划的构成步骤,设t=1,S1,为空集，,O1 ,为各工件第一道工序的集合。,求T*=min,|Tk|,并求出T*出现的机器M*。如果M*有多台，则任选一台。,从,Ot ,中挑出满足以下两个条件的工序,Oj,，需要机器M*加工，且TjT*。,将确定的工序,Oj,放入,St,，从,Ot ,中消去,Oj,，并将,Oj,的紧后工序放入,Ot ,，使t=t+1。,若还有未安排的工序，转步骤（2）；否则，停止。,42,2、无延迟作业计划的构成步骤,习题：有一个2/5/G/Cmax的问题。零件1的工艺路线次序为经过机器：1，2，3，4，5；零件2的工艺路线次序为经过机器：4，1，2，5，3，工序加工时间见下表。试用图解法和能动作业计划求完成总时间最少的排序，并绘出甘特图。,机床,零件号,机器号,M1,M2,M3,M4,M5,1,2,3,4,6,2,2,4,1,2,2,5,3、作业排序的三类启发式算法,优先调度法：,8,个主要的优先调度法则。,随机抽样法,概率调度法,43,3、多台设备作业排序,n/2/F/Fmax (n个工件，2台设备，流水作业排序问题，使最长流程时间最短)问题可采用S.M.Johnson计算*。,多个工件在三台设备上的作业排序(采用Johnson法则)若存在一个n/3/P/Fmax问题，且mint1i,maxt2i 或mint3i,mint2i ( i =1，2，n)，则可采用Johnson法排序。 求解步骤为： （1）先找出mint1i,maxt2i或mint3i,mint2i关系 （2）将3台设备变换成2台假想设备MA和MB，并令 tAi = t1i + t2i ； tBi = t2i + t3i （3）依据 tAi 和tBi，采用Johnson法则进行作业排序,（4）最大流程时间仍然按照三台设备计算。,多个工件在三台设备上的作业排序。若存在一个n/3/P/Fmax问题，但不满足mint1i,maxt2i 或mint3i,mint2i ( i =1，2，n)，则不可采用Johnson法排序。此时应采用帕尔姆( Palmer)法、关键工件法、 CDS法。,44,第十一章 全面质量管理,11 1质量与质量管理,一 质量定义：,质量就是适用性,产品包括,硬件（如一台机器或机械零件）,软件（如计算机程序）,服务（如运输、银行、医院、政府职能部门提供的服务等）,流程性材料,45,三. 质量管理的内涵P384,按ISO9000的定义，“质量管理是指导和控制一个组织的与质量有关的相互协调的活动”，这些活动包括：,质量方针质量策划,质量控制 质量保证,持续改进,46,（1）质量方针,根据,ISO8402,的定义，质量方针是指 “由组织的最高管理者正式发布的该组织的质量宗旨和质量方向。质量方针是企业总方针的一个组成部份,由最高管理者批准”。,（2）质量策划,质量策划致力于设定质量目标并规定必要的作业过程和相关资源的分配，以实现质量目标。,47,（3）质量控制,质量控制包括设计控制、过程控制、包装贮存和搬运以及售后服务等的控制。,（4）质量保证,质量保证致力于对达到质量要求提供信任，目标在于达到满足顾客要求的目的。,（5）持续改进,质量的持续改进的关键在于要有纠正和预防措施，以保证管理体系持续有效，并符合内部（如质量计划和目标）和外部（ISO9000）要求。,48,（）,预防成本,（）,检验成本,（） 内部损坏成本,（）,外部损坏成本,六. 质量成本,49,11 2 全面质量管理,1、全面质量管理,：是指在全社会的推动下，企业的所有组织、所有部门和全体人员都以产品质量为核心，把专业技术、管理技术和数理统计结合起来，建立起一套科学、严密、高效的质量保证体系，控制生产全过程影响质量的因素，以优质的工作、最经济的办法，提供满足用户需要的产品（服务）的全部活动。,50,2、全面质量管理的特点,全面质量管理的基本特点是“三全”和“一多样”,全面的质量管理,全过程的管理,全员参加的管理,质量管理方法多样化,51,3、全面质量管理的基础化工作,1. 标准化工作,2.,计量工作,3.,质量情报工作,4.,质量责任制,5.,质量教育工作, ,52,4、全面质量管理的基本工作方法,PDCA,循环,PDCA,循环是由美国质量管理统计学专家戴明（,W.E.Deming,）在20世纪60年代初创立，故也称为戴明环活动。它反映了质量改进和完成各项工作必须经过的4个阶段。这4个阶段不断循环下去，周而复始，使质量不断改进。,P,表示计划(,Plan,),D,表示执行(,Do,),C,表示检查(,Check,),A,表示处理(,Action,),P,制定计定,D,执行,C,检查执行结果,A,处理,53,5、PDCA,循环的特点,PDCA循环顺序不能变，四个阶段在组织推动下不停转动。,P,制定计定,D,执行,C,检查执行结果,A,处理,组织推动,组织推动,54,5、PDCA,循环的特点,大环套小环，互相衔接，互相促进。,如同爬楼梯，螺旋式上升，每循环一次质量上升一步,A,P,D,C,A,P,D,C,维持,维持,改善,改善,C,A,P,D,四个阶段关键在处理,A,阶段,55,11 3 ISO9000质量标准简介,1、国际标准化组织,ISO,国际标准化组织,ISO,成立于,1947,年，是由,90,多个国家级标准团体参加的国际标准组织，也是世界上最大的具有民间性质的标准化机构。,2、我国,于1987年成为ISO,的正式成员国。,3、质量管理和质量保证技术委员会(,ISO/TC176,),4、国际标准的采用1. 等同采用2. 等效采用3. 不等效采用,5、2000,版,ISO9000,族标准的构成,ISO 9000,：,2000,质量管理体系,基础和术语,ISO 9001,：,2000,质量管理体系,要求,ISO 9004,：,2000,质量管理体系,业绩改进指南,ISO 19011,：,2000,质量和（或）环境管理体系审核指南,56,6、,质量管理的八项原则,1、以顾客为中心,2、领导作用,3、员工参与,4、过程方法,5、系统的管理方法,6、持续改进,7、基于事实的决策方法,8、与供应商双赢的关系,57,11 4 统计过程及质量控制,统计过程控制,(statistical process control,SPC),应用统计学的方法，分析样本数据，以此判断制造过程是否处于稳定状态，在必要时，调整过程参数，以降低产品性能参数的偏离。,58,产品质量波动,1、产品质量波动,即使在操作者、机器、原材料、加工方法、测试手段、生产环境等条件相同的情况下，生产出来的一批产品的质量特性也存在差异。,正常波动：随机原因导致，允许存在；,异常波动：系统原因导致，具有一定的周期性或倾向性，较易预防和消除。,2,、产生质量波动的原因,: 5,M1E,人,:,操作者的质量意识、技术水平、文化素养、熟练程度和身体素质等；,机器：设备、工夹具的精度和维护保养状况等；,材料：材料的化学成份、物理性能和外观质量等；,方法：加工工艺、操作规程和作业指导书的正确程度；,测量：测量设备、试验手段和测试方法等；,环境：温湿度、照明、噪音、振动、含尘度等；,59,1,、直,方图2,、,质量控制图3,、排列,图4,、,散布图5,、因果分析图,6,、,统计分析,表,7,、,数据分层法,。,各类图形及用途和,控制图,的观察与分析。,常用的质量管理统计方法,控制图的两种错误判断,根据控制图的控制界限所作的判断也可能发生错误。这种可能的错误有两种：,第一种错误是将正常判为异常；,第二种错误是将异常判为正常。,UCL,CL,LCL,u,0,u,1,60,11 5 抽样检验,全数检验：,100%检验。产品逐件进行检验,抽样检验：,就是从一批产品中随机抽取一部分产品进行检验，通过检验这少部分产品来对这批产品质量进行估计，并对这批产品作出合格与否、能否 接收的结论。,生产者风险,:生产者（供方）所能承担的合格批被判为不合格批的风险。,消费者风险,:消费者（用户）所能承担的不合格批被判为合格批的风险。,61,第12章准时制生产方式（JIT）与精益生产（LP）,12.1 JIT的基本思想,JIT 的基本思想：,“仅仅”在需要的时间和地点， “恰好”按需要的数量，“及时”生产所需要质量的完美的产品。（即“不多不少不早不晚地满足需求”）,JIT 哲理的核心（实质）是：,彻底消除一切无效劳动与浪费，持续不断地降低库存和成本，永无止境地进行改进，充分重视人的作用，不断提供企业的竞争力。,浪费：,是指那些不增加价值的活动。或者虽然增加价值，但耗用资源过高。,12.2 JIT 生产方式的实现方法,一、准时适量生产：1. 生产同步化 2. 后工序领取（拉动式生产）,小批量生产,4.,生产均衡化,5.,实行看板管理,二、弹性地配置作业人员,三、从根源上保证质量,四、持之以恒地做好“,5,S”,活动,“,5,S”,活动是实行,JIT,生产方式最基础的工作。,62,12.3 实现JIT 的重要工具看板控制系统,一、看板的作用（机能）,1. 生产以及运送的工作指令,2. 防止过量生产和过量运送,3. 进行“目视管理”的工具,12.4 精益生产方式（LP）,一、精益生产的基本思想：以系统优化的观点，科学合理地配置与有效使用企业的资源，消除一切不产生附加价值的无效劳动与浪费，以“顾客”为导向，以人为本，不断改进，协同合作，追求尽善尽美，提高企业的应变能力与竞争实力。,二、精益生产方式的主要内容,1. 在生产系统方面,2. 在销售及与用户的关系方面,3. 在与供应商的关系方面,4. 在新产品开发方面,63,考 试 可 能 的 题 型,判断题：,10%,（,10*1,）,单项选择题：,10%,（,10*1,）,多项选择题：,10%,（,5*2,）,填空题：,10%,（,10*1,）,简述题：,15%,（,3/5*5,）,计算题：,30%,（,3*10,）,绘图计算题：,20%,（,2*10,）,64,关于计算题：,经济批量模型问题,流水作业排序问题,装配线平衡问题,选址问题,布置问题,生产能力问题,关于绘图计算题,零件移动方式问题,直方图问题,控制图问题,排列图问题,65,T373-1-2班考试安排,时间：5006年6月9日；,下午35点,方式：闭卷,地点：考前问系里教学秘书,或上网查询,66,答疑时间：下周二12节课答疑地点：1435教室 请同学们参加！,预祝同学们考试成功！,67,