TPM的管理--guanti

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,拥有庞大的管理资料库,T P M 的管理,一、 TPM 的定义,T：Total（全员）,p ：pr0ductive（生产）,M：Maintenance（ 保养）,TPM： 全员生产保养,1,生产保养历史,1、1951年以前，事后保养时代（BM）,2、1951年以后，预防保养时代（PM）,3、1957年以后，改良保养时代（CM）,4、1960年起，保养预防时代（MP）,5、1971年开始，全员生产保养时代 （TPM）,6、1989年有更全面、更高的含义：以追求生产系统的极限为目标，构筑能预防所有浪费的体系，挑战故障为零，不良为零，并包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门。,2,T P M 展开八大重点,1、生产效率改善活动（改善提案）,2、自主保养体系的建立（自己的设备自己保养）,3、计划保养体系的建立（ 专门保养）,4、保养预防设计（ 研发、设计）,5、建立品质保证体系（ISO9000）,6、教育训练（培养员工技能）,7、管理间接部门的效率化（事物改善）,8、安全、环境、卫生的管理（ ISO14000）,3,1、生产效率改善活动：,*建立对主动改善者进行奖励的体制,*个人对现状的改善主动积极的提案,*改善成果的推广、活用,*业务效率提高活动,2、自主保养体系的建立：,*自主用的设备自己维护（计测、治具、工具）,*自主保全的项目包括日常点检、清扫、给油、修理、安全,*保全记录点检表，检查表等,4,3、计划保养体系的建立：,*制定保全活动计划，明确设备的校正周期、运转周期、大中修计划等。,*定期点检、测定,*改良保全活动,*日常修理,*保全记录,4、保,养预防设计（ 研发、设计、采购）：,*,研发设计易制造又不出现不良的制品，使操作简单不出现故障的设备。,*根据企业产品特点采购容易维修、容易操作合适的设备,5、建立品质保证体系（ISO9000,）,5,6.教育训练:,TPM 知识的教育改善方法的教育、提供技能学习的机会、建立员工自主学习的机制、给予奖励等,7.管理间接部门的效率化：,业务流程改善、业务效率的提高、目标管理,8.安全、健康、环境的管理,建立 ESH 体系，进行培训、建立文件、执行、改善,6,TPM 活动产生的效果,1、有形效果：指能直接用数字或金额衡量的部分,*生产效率提高,*设备使用效率的改善,*生产周期的缩短,*库存量的减少,*生产成本的降低,*投诉减少，服务质量提高,*改善提案件数上升,7,2、无形效果：指不能直接用数字或金额来估量的部分,员工改善意识的增高,员工技能水平提高,积极进去的企业文化的形成,增加企业的凝聚力,企业形象的改善,8,自 主 保 全,:,一,、,自主保全的意义及作用：,1、自己使用的设备自己管理和维护。,2、要求用自己的手维护自己的设备，实现设备的良好的运行。,3、只管使用设备，不管保养设备,4、当受损的设备生产出不良品，因设备故障停机交不了货，员工感觉如何？,5、如果使用者以我的设备我来管理的念投入工作，对自己的设备定期进行清扫、加油、紧固、等日常保养工作，自觉遵守操作规程，利用使用者对设备性能熟悉的优势，能起到专业设备维修人员所起不到的作用。,9,二、自主保全与专业保全的区别,1、如果将设备比做一个婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者。那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈的事。,相对应的给设备加油、清扫、发现漏油、发热及震动不良就是操作者自主保全的内容。,2、专业保全就是一名医生，医生的目的就是预防疾病的发生，同时再疾病发生时能迅速治愈，所以专业保全内容有两个工作内容。一是通过定期检查，早期治疗预防设备出问题，二是在设备发生问题时能及时解决及时应对，提高设备的使用效率，保证生产顺利进行。,10,三、自主保全的推行发法,要想设备使用者自主管理自己的设备，就必须教会使用者如何保养使用设备。,1、设备的初期清扫,2、发生源及困难部位改善对策,3、设备保全基准作成,4、总点检,5、自主点检,6、形成自主管理体系,11,设备的初期清扫:,清扫的定义:彻底清除设备上内部灰尘和异物,同时把设备的缺陷找出来,目的就是训练员工自己的能力和发现问题的能力.,清扫的作用:,*设备不做清扫,带来的问题.(放电短路),*清扫不做容易造成产品品质不良(螺母),*清扫不做使设备略化,缩短设备使用寿命,12,发生源及困难部位改善对策:,*,发生源:是指导致设备出现污染的源头,外部源头和设备自身加工作业造成的污染.,*困难部位:是指设备点检时眼看不见,手伸不进去,有污染却没法清扫的部位.,*改善对策:就是针对污染和困难部位采取的改进活动.,发生源及困难部位改善对策的作用:,*彻底截断污染源产生的源头,*培养员工改善的意识和解决问题的能力,*使操作工更加熟悉自己的设备,*改善设备的使用性,13,设备保全基准作成:,*,定义:将设备的点检点,点检内容,点检方法,点检标准,点检周期制作成点检作业标准书,确保点检的效果和工作规范化.,*作用:防止设备误点检、使点检作业标准化、方便对设备的检查、形成设备保全的标准。,14,总点检,*,定义：要求操作者等进一步学习和掌握设备结构、性能、运行原理，以求对设备进更加精细的点检，消除潜在问题，使设备回复到初始状态的日常点检活动。,*总点检与自主保全前三步的区别：,前三步自主保全主要重点是为了设备出现设备略化，是以事前预防为主开展自主保全活动，杜绝一切可能引发设备,微缺陷,的问题点。总点检的重点在于侧重设备的略化程度并采取改进措施，是对事前预防中遗漏的问题和结果的事后控制活动。,15,总点检的作用：,*,减低设备故障率、消除设备微缺陷、全面提升员工的自主保全能力,序号,1,2,3,4,5,培养的能力,培内容及方法,异常发现能力,异常处置能力,维持管理能力,条件设定能力,设备强化能力,实际地触摸设备，发现设备缺陷，排除微缺陷,了解缺陷设备原因，考虑如何改善，设备正常状态调节,明确设备的精度与品质的关系，实施日常清扫点检、倾向管理,了解设备的构造和技能，明确设备关键部位，明确精度和性能维持的条件,加强前4项能力，学习基本的分解、整修技能。,16,员工技能拼图法：,*,把一个圆分成,序号,刘,李,王,张,萧,1,姓名,2,2,3,4,5,机械点检,给油点检,压力点检,电气点检,备 注,17,总点检的目视化管理,：,1、机械系统标识方法,：,*点检部位标识,*点检情况标识,*过滤嘴类标识,*螺栓类标识,*阀门开闭标识,*点检图、点检程序、点检线路标识,2、动力系统标示方法：,*液体类标识,*给油罐液面标识,18,*油类标签,3、气压系统表示方法；,*压力管道回转方向标识,*压力计正常异常标识,*气体流向标识,4、安全标识,*温度标示,*风量标识,*震动标识,19,4.制成总点检书：,*叉车总点检表:,动力系统,1,分 类,2,2,3,4,5,点检项目,点检内容,点检方法,判断基准,点检周期,发动机声响,耳听,无异响,引擎,引擎,引擎,机油油位,油标尺测量,油位在标尺的 HL 中间,每 日,机油无泄油,启动叉车目视,运行后地面无漏油,每 日,液压系统,管路接头,液压油,操作竿,控制阀,无漏油,目视,油 位,测油标尺,油位在标尺的 HL 中间,操作正常,手操,灵敏有效,无漏油,目视,无缢出,30天,出车前,出车前,无缢出,出车前,出车前,20,自主点检：,自主点检的定义：,操作者通过前四个阶段的培训与实践，对自己操作的设备性能状况已有了较深层次的理解，这时员工就有了自己发现问题的能力，从操作的角度重新审视前阶段制定的清扫、给油、总点检，并在实际操作中加以修正，在遵守前阶段基础上进行自主改进，不断完善点检的方法和内容，并自主执行的点检活动。,21,*自主点检的作用：,*完善点检的基准,*减少点检失误,*为员工打下自主管理的基础,*提高员工的改善技能,自主管理体制,自主管理定义；,自主保全进入到自主管理这一阶段，就是要员工自觉遵守自己制定的作业标准。所以自主管理这一步是从消除现场各种形式浪费入手。向挑战极限目标迈进。,22,自管理的作用：,*自己的设备自己维护,*使操作者成为专家,*完善各项点检基准,自主管理要点：,*从消除浪费入手,*浪费冰山现象,*浪费的根源分析,*自主管理内容全面化,23,四、专业保全：,1、专业保全的意义与作用：,由设备管理部门设被进行的针对设备展开的专门的定期点检、周期性保养，大修活动就是专业保全，设备管理部门进行的专业保全活动就相当与设备的专门的保健医生，其作用是自主保全所无法代替的。,2、专业保全类别：,*计划保全活动：是指对设备进行计划地周期性专业保全，计划保全按设备性能、使用年限、利用率制定每一台设备的保养周期，,24,计划保全分：,*预防保全：是指在发生鼓障前采取的保全措施,包括对设备的定期检查,年度大修等一些列有计划的保养活动.,*改良保养:是指对设备在设计上的缺陷和后天 使用的造成缺点进行主动的改造,以便操作和延长设备使用寿命的专业保全活动.,*事后保全:对重要设备或部件出现初期故障苗头时采取的及时修理或更换部件的活动,是一种有意识或不得已的保全方法.,#非计划保全活动:,*是指对对设备突发故障进行维修保全活动(紧急保全),保全活动最终的目的就是消除这种突发故障的发生.,25,专业保全分类体系图,专业保全分类,计划保全,非计划保全,预防保全,改良保全,事后保全,紧急保全,26,3、专业保全的目的：两个方面一是设备的运做的稳定性，尽量减少紧急保全的时间，二是建立在出现紧急故障时能迅速有效地进行维修的保全体系，尽量减少停机时间,4、专业保全的推行方法；,*分清职责,*建立专业保全体系,*开展设备保全7步活动法,*低减设备9大浪费,27,5、分清职责：,*设备保全工作的核心是设备管理部门，其次是使用者，设备保全专业组是专业保全的管理者和协调者。,设备保全专业组设备保全专业者是有效协调生产和专业保全部门工作的组织，其成立的构想就是将与设备有关部门都集合起来为的是最大限度的提高设备保全的专业性和全面性以及处理能力。他是由专业保全部门的管理者、技工、生产部管理者、操作工组成的一个跨部门纵向的设备专门机构。,*他的职责有三点；,第一，管理协调保全与生产的关系,第二，开展和受理与设备相关的个别改善提案,第三，针对保全中出现的难点问题召开研讨会寻找解决对策。,28,三者的关系：,部门,生产部门,生产部门,维修部门,专业保全组,职责,所用的方法,按要求操作,按基准点检,清扫、加油、点检,规范操作,保障设备正常运转,延长设备使用寿命,计划保全,紧急保全,参与与设备保全有关的工作,疑难设备问题提出对策,定期检查评介,设备保全课题改善,设备保全例会发表,29,6、建立专业保全体系；,*定义；专业保全体系是为了提高设备的稳定性，围绕设备保全必须要建立一套高效严谨的保障体系，包括；保全标准、规范管理维修备件，建立保全档岸保全计划和实施、评介活动等。,*作用：,1支援自主保全活动：凡是与设备有关的问题是设备管理部门和使用部门共同的问题，专业保全部门全力支持自主保全活动，是变相的地减轻自己的工作，所以专业保全成了自主保全强有力的后勤保障。,30,2达到事故零化：导致事故5大原因,*维护不当故障清扫、加油、紧固,*操作不当故障遵守操作规程,*自然劣化故障定期更换、保养,*维修不当故障标准操作、提高员工技能,*设备自由故障改进设计上缺陷,要想将以上这些故障零化,光靠自主保全和专业保全都无法实现的,只有两者纵向联合形成保全体系才能取得成果.,31,3、专业保全体系的要点:,1训练设备操作者必须掌握的技能：够建专业保全体系使设备操作者也成为保全方面的专家，使一部分现场人员成为保全方面的技术教练，通过专业保全体系的构件将设备管理部门和设备使用部门组合一起，让专业保全人员对设备操作人员进行有效的培训、指导，使其掌握设备保全所需的技能，专业保全人员从以下5个方面对操作者进行指导。,1）发现异常的能力,2）正确处理能力,3）制定保全基准的能力,4）严格按要求操作的素养,5）与专业保全配合,32,4、专业保全体系构件方法和内容：,1保全与生产的关系：,2设定保全标准和计划：,3构件保全情报反馈机制：,4专业保全应急处理机制：,5保全备件规范管理：,33,重点,A 类物料,数量：占库存总数的10%,金额：占库存的70%,普通,B类物料,数量：占库存总数的40%,金额：占库存的20%,次要,C类物料,数量：占库存总数的50%,金额：占库存的10%,严管,压缩,转移,库存 ABC 管理图,34,维修备件定额管理方法,维修备件定额管理的好处是可以减低库存，同时保证生产和设备保全的需要，明确最经济的批量采购点，消除了重复采购的浪费。,*备件储备定额原则：1、2、3。,*确定备件定额的因素：,1）当期的备件储备量,2）备件的平均寿命,3）供应周期,4）备件的拥有量,35,*备件储备：,公式：定货量=月平均消耗量共货周期,安全库存量=预计最大消耗量-平均消耗量*提前共货周期,6建立活性化设备病理档案,36,8专业保全体系图,生产计划,维护目标设定,重点设备,重点部位,检查标准,检修标准,修理标准,检查计划,修理计划,检修计划,检查实施,修理要求,修理实施,修理验收,检修实施,故障记录,修理记录,检查记录,检修记录,故障分析,突发故障,改进性维修,维护作业改善,预见性维修,维修效果测定,改进性对策,维修预防,备件管理,费用管理,1,2,3,4,5,6,7,8,9,11,12,13,14,设定,（,标准设定,）,（,维修计划,）,反馈,实施,反馈,37,六、开展设备专业保全七步法活动,1、定义：是指设备维修和管理部门配合生产部门的自主保全活动开展的有计划的专业保全活动，针对不同的设备，分七步开展设备的专业保全。其中主导者是维修部门，管理者为设备专业组，生产操作者全力协助专业保全七步活动的展开。,第一步：基本保全数据的收集,1运用设备月度管理记录表,2建立设备定期保全基准和计划看板。,3建立设备故障数据管理库,38,设备不良问题分析图,30,25,20,15,10,5,0,10,90,80,70,20,30,40,50,60,15,7,5,3,1,1,95,100,事故次数,累计占比%,违反操作,润滑不良,不按期检修,修理质量不良,超负荷运转,设备缺陷,39,第二步：基本保全问题对策：,执行和事实阶段，落实保全计划和对设备故障提出改善对策。,第三步：改善保全基准：,通过收集数据落实保全计划发现问题的分析，来修正计划和基准,第四步：延长设备使用寿命,第五步：建立定期保全制度,第六步：设备难点保全,第七步：设备综合性效率指标管理体系,40,七、底减设备的九大浪费（ L0SS）：,1、 设备故障浪费,：,因使用不善使设备出现故障，造成停机产生的时间、资金、人员方面浪费。,2、段取调整L0SS,：,因生产计划不准确，调整生产品种出现停机产生的L0SS,3、品质故障L0SS,：,因生产品质出现问题，导致停机或返工造成设备重复作业的L0SS,4、物流的L0SS,因原材料供应不及时发生停机设备等待造成的L0SS,5、治工具的L0SS,41,因生产使用的工具，量具不合理 或因摆放方法不科学造成与生产设备运行速度不协调产生的停机的L0SS,6、启动L0SS,：,指是从启动设备到设备正常运转中间发生的设备空转产生的L0SS,7、点点停L0SS,：,因作业人员离开或其他原因造成5分钟以内的停机的L0SS,8、设备低速L0SS,：,因各种原因造成设备低速运行造成的L0SS,9、不良L0SS,：,是指设备在工作时间内生产出不良品，造成的人员、工时、设备、等方面的损耗,42,10、设备L0SS对生产效率的影响：,1,工作时间：,设备在一天或一个月中能够用于生产时间,2,负荷时间,：,设备在一天或一个月中实际用于生产时间,3稼动时间,：负荷时间中扣故障、段取等5分钟的停机时间后的运作时间。,4,有效稼动时间,：,稼动时间中扣除5分钟的点点停及低速下影响后的有效时间,。,5,价值稼动时间,：,设备安全运转最终生产出有价值的良品的实际时间,43,事例：,5、降低设备九大浪费的方法：,1）明确衡量设备 L0SS 的14大生产性指标,：,1负荷时间=工作时间-非生产停止时间+管理停止时间,2停止时间=设备故障时间+段取时间+品质故障时间+物流停止时间+冶工具停止时间+启动时间,3稼动时间=符合时间-停止时间,4点点停时间=点点停回数*平均时间（分/回）,5最终良品数=生产量-废品数,6实际周期=稼动时间-点点停时间/生产量,7时间稼动率=稼动时间/负荷时间,8性能稼动率=生产量*实际周期/稼动时间,9有效稼动率=生产量*实际时间/稼动时间,10速度稼动率=基准周期/实际周期,11良品率=良品数/生产总数,44,12设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率,13设备可动率=负荷时间/工作时间,14劳动生产率=生产量/人数*工作时间,2）设备 LOSS 管理项目或生产性指标建立,3）日常记录和月度统计分析,4）确定改善项目,5）改善对策的实施,6）改善效果的确认,45,