6S安全培训

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,企业,6S,管理,我们有下列,“,症状,”,吗？,在工作中常常会出现以下情况：,急等要的东西找不到，心里特别烦燥；,桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感；,没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；,工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；,每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；,环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；,制订好的计划，事务一忙就“延误”了；,材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；,生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；,通道被堵塞，行人、搬运无法通过；,如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。,解决上述“症状”的良方,推行,6S,管理。,6S,概述,源于日本,整理（,SEIRI,）,整顿（,SEITON,）,清扫（,SEISO,）,清洁（,SEIKETSU,）,素养（,SHITSUKE,）,安全（,SAFETY,）,发展于美国,清理（,Sort,）,整理（,Straighten,）,清洁（,Sweep,）,保持（,Standardize,）,不断改进（,Sustain,）,安全（,SAFETY,）,希望完善于中国,整理（,SEIRI,）,整顿（,SEITON,）,清扫（,SEISO,）,清洁（,SEIKETSU,）,素养（,SHITSUKE,）,安全（,SAFETY,）,发展历程,：,6s,管理，源于日本的,5s,管理，它是来自日文的,“,整理、整顿、清扫、清洁、素养,”,的罗马拼音发音的第一字母,“,s,”,，统称,5s,。,5s,进入我国以后，由海尔公司引进,“,安全,”,一词，形成了最新的,6s,管理理论。,6S,概述,具体含义,：,6S,1,整理,SEIRI,2,整顿,SEITON,6,安全,SAFETY,4,清洁,SEIKETSU,5,素养,SHITSUKE,3,清扫,SEISO,是对现场滞留物的管理，重要是区分要与不要，不用的东西坚决清理出现场；不常用的东西放远点；偶尔使用的东西集中放置在储备区；经常使用的东西放在作业区。,建立起安全生产的环境，重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，左右的工作应建立在安全的前提下，防范于未然。,素养就是行为规范，提高素质就是养成良好的风气和习惯，自觉执行制度，标准，改善人际关系。,整理、整顿、清扫的结果就是清洁。,制定出具体清扫值日表，把现场打扫干净，创造一个明快舒畅的工作现场，以创造出一个优质、高效的工作环境。,对需要物品的整顿，重点合理布置，方便使用。,6S,概述,八字口诀,：,整理,：要与不要，一留一弃,整顿,：科学布局，取用快捷,清扫,：清除垃圾，美化环境,清洁,：形成制度，贯彻到底,素养,：养成习惯，以人为本,安全,：,安全操作，生命第一,6S,概述,推行好处,：,减少故障，促进品质；,减少浪费，节约成本；,建立安全，确保健康；,提高士气，促进效率；,树立形象，获取信赖；,孕育文化，培养素质。,整理,将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。,目的：,腾出空间，活用空间。,防止物品误用、误送。,塑造清爽的工作场所。,整理,实施要领,:,现场检查，对所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到的和看不到的,制定“要”和“不要”的判别基准,按基准清除不需要的物品,制定废弃物处理方法,每日自我检查,明白“舍得”的道理,适度定量：调查需要物品的使用额度，决定日常用量,整理,处置依据,:,类别,使用频率,处置方法,备注,必,需,品,每小时,放工作台上或随身携带,每天,现场存放,(,工作台附近,),每周,现场存放,非,必,需,品,每月,仓库存储,每三个月,仓库存储,定期检查,半年,仓库存储,定期检查,一年,仓库存储,(,封存,),定期检查,两年,仓库存储,(,封存,),定期检查,未定,有用,仓库存储,定期检查,不需要用,废弃,/,变卖,定期检查,不能用,废弃,/,变卖,定期检查,整顿,将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。,目的：,使工作场所一目了然。,消除寻找物品的时间。,整整齐齐的工作环境。,消除过多的积压物品。,整顿,遵循,“,3,定,3,要素,”,原则,整顿的,“,3,要素,”,：,场所、方法、标识,场所：什么物品放置在什么区域都应明确，且一目了然,方法：所有物品原则上都要明确其放置方法,标识：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数,整顿的,“,3,定,”,原则,：,定点、定容、定量, 定点：明确具体的放置位置, 定容：明确使用容器大小、材质, 定量：规定合适的数量,物品的标识要达到以下目的：,看了能够立即,明白物品是,什么,，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。,物品可以,立即取出，使用后能正确放回原位,，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类型。,实施要领,:,整顿,机器设备,机器设备保养良好，防护罩齐全（维修保养记录齐全）。,机器设备上不摆放不必要的物品。,设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标识。,不用的设备集中管理、定期处理。,整顿,物料配件, 原材料及附件、备料堆放整齐。, 成品、废品分开放置明确区域区分。, 下脚料作好分类、及时处理。, 有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向,外方向。,整顿,盛装容器,周转箱、台车保持干净。,废品容器标识清楚、标志向外。,容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。,整顿,车类,小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点。,待用小推车、叉车的车轮正常，并定位摆放。,整顿,计测器、工具、夹具、模具,器具分类放置,(,公用性和专用性等,),并标识。,器具保持良好有效状态。,计测器、工具做到行迹整顿（或有序摆放）。,器具用完后及时归位。,整顿,易燃、有毒品,易燃、有毒品隔离堆放，易燃品远离火源。,易燃、有毒品很明显标识出来。,易燃、有毒品有专人管理并标示。,整顿,消防器材,消防器材处于有效,状态。,消防数量,齐全，放置方式,正确。,消防器材,及其容器保持干净,，标示,醒目（,有,效,期）清楚，无阻碍,物。,清扫,将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。,目的：,稳定产品质量。,消除不利于产品质量、成本、工效和环境的因素。,保证设备良好运行，减少对员工健康的不良影响。,清扫,实施要领,：,领导以身作则，人人参与,建立清扫责任区（室内外），责任到人，不留死角,清扫、点检、保养相结合,杜绝污染源，建立清扫基准，行为规范,寻找污染源，实施改善,整顿,物品,分类,集中,标准化,定期检查,有用途？,处理,标识,一目了然、目视化,规范化、永久化、传承化,形式-制度-习惯,三定、三要素,否,是,清洁,维持前面,3S,的成果，,将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以制度化,、文件化,。,目的：,维持前面所做的效果。,养成持久有效的清洁习惯。,清洁,落实前面3S工作，充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气象,制定目视管理，看板管理的标准,制订稽核方法，奖惩制度，主管人员做定期和不定期检查,实施要领,：,素养,以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。,目的：,培养出好习惯、遵守规则的员工。,营造积极的团队精神。,素养,实施要领,：,明确服装、仪容、工作牌等标准,明确共同遵守的有关规则、规定,制定礼仪守则,教育训练，检查与纠正,推进各种精神提升活动（早会，礼貌活动等）,安全,预防为主，消除各种（人身、产品、设备、机密）安全隐患。,目的：,创造安全的，不必令人担心的工作环境；,保证工厂财产、职工安全。,安全,实施要领,：,强酸、强碱、易燃、易爆品的放置应远离工作场所,各种配线、配管的安置做到整齐有序，不应有杂乱,建立配线、配管、易燃、易爆品、酸、碱及消防器材的巡检制度,遵守作业知道书（操作规程），不违章操作，不违章作业,在所有危险区域配有紧急解救措施,不得在消防栓、配电柜（箱）前放置物品,不得在通道上放置物品,6S,推行,推行原则,：,领导重视,高层领导要定期检查6S工作,广泛宣传-大造声势，处处看到6S,组织落实-事事有人抓，处处有人管,长抓不懈-持之以恒是6S成功的关键,奖惩分明-以奖为主，违者严惩不贷,全员参与-自己遵守，监督他人,持续改进-PDCA循环,强制-自觉-自然-习惯-性格-文化,6S,推行,推行步骤,：,步骤,1,：成立推行组织，明确岗位职责,步骤,2:,拟定推行方针及目标,步骤,3:,拟定工作计划及实施方法,步骤,4:,说明及教育,步骤,5:,前期的宣传造势,步骤,6,：,导入实施,步骤,7,：考评方法确定,步骤,8,：评比考核,步骤,9,：评分结果公布及奖惩,步骤,10,：检讨修正，总结提高,步骤,11,：纳入定期管理活动中,工厂,“,洗澡,”,运动（大扫除）,目视化管理实施,定点摄影,红牌作战,制定,6S,检查表及实施,目视化管理,前方,1,公里急转弯，请慢速行驶，方向盘向右转,哪一种更易于明白，从而快速的作出行动 ？,定义,：,利用人的感官视觉，将相关管理的事项，转化为较浅易懂的颜色、文字、图片、图表、照片、录像带等方式从而达到提醒、控制、警示、预防的作用与目的。,简单理解就是看得见的管理。,目视化管理,原则,：,视觉化：彻底标示、标识、进行色彩管理,透明化：将需要看到的被隐蔽的地方显露出来,界限化：标示管理的界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然,三要点,：,任何人都能判断出好处（异常）,判断结果不会因人而异,能够迅速判断、精度高,目视化管理,三种水平,：,1.,初级水准：能了解现在的状态,2.,中级水准：谁都能判断正常与否,3.,高级水准：管理方法（异常处置）也都明确,目视化管理,对,物品,的目视化管理,对,作业,的目视化管理,对,设备,的目视化管理,对,品质,的目视化管理,对,安全,的目视化管理,管理内容,：,目视化管理,物品,的目视管理：,明确物品的名称及用途。,决定物品的放置位置，容易判断。,物品的放置方法能保证顺利的进行先进先出。,决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止短缺。,示例：文件归类,目视化管理,作业,的目视化,管理：,想法设法的将作业,-,是否在正确实施,-,是否在按计划实施,-,是否有异常发生,-,如果有异常发生，应如何应对,简单明了的表示出来。,示例：作业暂空,示例：模具调试中,目视化管理,设备,的目视化管理：,标识出计量仪器类的正常,/,异常范围，管理界限。,随时而且容易判断管道介质流向。,清楚明了的表示出应该进行维持保养的技能部位。,是否正常供给、运转清楚明了。,示例：标明阀门控制,示例：标明风力压力差范围,目视化管理,品质,的目视化管理：,防止因,“,人的失误,”,导致的品质问题。,设置专门的区域放置不良品，减少混入的可能。,有了不良品限度样本看板，对不良品的判断快又准。,示例：防止不良品混入,示例：不良品判定标准,目视化管理,安全,的目视,化,管理：,设置安全警戒区、警戒线。,注意有高差、突起之处。,标注作业安全指引。,示例：限高,示例：突起物,目视化管理,颜色,管理,行迹,管理,识别,管理,区域,管理,信号灯,管理,看板,管理,管理方式,：,目视化管理,颜色,管理：,根据物品的,“,色彩,”,即可判定物品的属性、性质及特点的一种,可视化,的管理方法。颜色管理是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况。,示例：黄色,-,进水,白色,-,出水,示例：绿色,-,良品,红色,-,不良品,目视化管理,识别,管理：,是指在企业生产过程中，为了便于管理，提高效率及减少安全隐患而在相应的岗位或区域设立标识，便于规范管理。主要有,现场管理区域标识；,产品标识；,设备管理标识；,危险标贴危险岗位标识等,功能明示,用途明确,型号，参数明示,示例：物料标识,示例：设备标识,目视化管理,行迹,管理：,行迹管理就是将零部件、工具、夹具等物品，在其地面上、墙壁上、桌子上、机器旁等地方，按其投影之形状绘图或采用嵌入凹模等方法进行定位标识，使其易于取用和归位的一种管理方法。如将灭火器、烟灰缸、垃圾箱、茶杯、扫把等物品，在地面上、墙壁上、桌上等地方按其投影之形状绘图，使其使用后易于归位；工具、夹具等可依使用状况，在机器设备旁墙壁上按其投影之形状绘图，使其易于取用和归位。,示例：工具的行迹管理,目视化管理,区域,管理：,在生产线场划上通道线和作业区，一看便知是供物品运送的通道和工作的区域。,对成品半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出，主要用于整理与整顿，异常原因，停线故障等，用于看板管理。,示例：工序区域线,示例：不良品区域线,目视化管理,信号灯,管理：,在生产现场，第一线的管理人员必须随时知道，作业员或机器是否在正常地开动，是否在正常作业，信号灯是工序内发生异常时，用于通知管理人员的工具。信号灯种类：,发音信号灯,异常信号灯,运转指示灯,进度灯,示例：设备信号灯,目视化管理,看板,管理：,看板管理即把工厂中潜在的问题或需要做的作业显现或写在一块显示板上，让任何人一看显示板就知道出现了何种问题或应采取何种措施。看板方式作为一种进行生产管理的方式，在生产管理史上是非常独特的，看板方式也可以说是精益生产方式最显著的特点。,示例：公告看板,示例：生产管理看板,目视化管理,看板,管理：,示例：不良品样品看板,示例：流程揭示看板,定点摄影,所谓定点摄影，就是在执行,6S,阶段时，透过在现场定点拍摄一些改善主题并做公告，让所有员工知道改善对象及改善进度。,三要点：,1.,位置相同（同一地点，针对同一问题进行拍摄，高度，方向，位置相同）,2.,记录日期（最好选用照片能显示日期的照相机，更利于比对及保存建档）,3.,彩色比（需做色别整顿的场合，尽量不用黑白改用彩色照片更为有效）,示例：整理前后比对,红牌作战,红牌作战即使用红色标签对工厂各角落的,“,问题点,”,，不管是谁，都可以加以发掘，并加以整理的方法，是,6S,活动运用的技巧之一。红牌作战，指的是在工厂内，找到问题点，并悬挂红牌，让大家都明白并积极地去改善，从而达到整理、整顿的目的。,红牌样板,贴红牌的人填写,问题部门的人填写,示例,检查表,办公区域,生产区域,+,推行区域：,检查表,-,办公区域,检查表,-,生产区域,谢谢,!,