CG产品工艺简介、关键工序原理及常见不良改善交流--1024

,Lens Technology,25,/,25,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,#,SAMSUNG SECRET,#,/,25,Lens Technology,CG,产品工艺简介、关键工序原理,及常见不良改善交流,制定：,LENS Team,日期：,2018-10-,24,目录,对 外 密,一,. CG,工艺流程简介,二,.,关键工序加工原理及管控要点,三,.,CG常见不良案例分析,四. CG常见不良处理方案,五. 新技术,AOI,简介及导入进展,对 外 密,一,.,CG,工艺流程简介,开料,CNC,应力测试,平检清洗,返磨,平检,QC,加压,白片,QC,丝印,成品清洗,成品,QC,AF,电镀,透过率全检,O,QC,异形,/,抛光,平磨,白片清洗,平板清洗,FQC,对 外 密,二,.,关键工序加工原理及管控要点,-CNC,CNC:,加工原理:依靠高速旋转的高硬度的金刚砂轮棒,在良好的冷却和润滑的条件下,对玻璃基材进行机械磨削加工,使其成为所需的结构尺寸。,组合刀具,通过设计不同形状和砂号,的刀具满足不同工艺要求,倒边倒角,开孔,倒角,对 外 密,二,.,关键工序加工原理及管控要点,-CNC,CNC工序管控要点:,项目,标准,监控表,频率,砂轮棒,参照检验标准,砂轮棒检验记录表,100%,冷却液,15,天更换,冷却液更换记录表,15,天,/,次,来料产品,参考,SOP,要求,IPQC PASS,章,.,蓝色合格章,.,每盒,架子,无破损、松动、变形,现场抽样检查,.,每天,物料摆放,限高,1.5,米,.,限高线,/,牌,车间整理,标识,信息清楚、明了,.,确认物料标识,每架,/,卡板,/,每车,底座外观,无破损、变形、脏污,点检表，,1,次,/,周,直角器,无破损、变形,点检表,1,次,/,班,底座清洁,无脏污,用气抢吹,用海绵刷,.,1,次,/,片,泡水管理,产品加工前后需泡水，水要干净,.,水要盖住产品,.,目视点检,每天,真空压力,无漏气,压力值按,SOP,标准,目视点检,1,次,/,班,产品区分,废品,:,红色盒子,.,标签为红色,目视,每天,机台,5S,整理,要停机,5S,点检表,每天,对 外 密,二.,关键工序加工原理及管控要点,-,异形抛光,抛光:,上下两面同时打磨,研磨以便达到客户要求的厚度,同时抛除表面不良以达到客户要求的光洁度。,抛光工序包括平磨，返磨，粗磨，扫磨等工序。,1,：,平磨,主要运用于光孔摄像孔平整度；,2,：,返磨,主要运用于加压后的OK品（其主要作用就是磨去产品表面的硝酸钾与脏污）,3,：粗磨,主要运用于抛光抛亮产品表面。,4,：,扫磨,主要运用于抛光带P边的产品。,对 外 密,二.,关键工序加工原理及管控要点,-,异形抛光,抛光工序管控要点:,项目,标准,监控表,频率,磨粉水更换,1,次,/2,天更换，,1,次,/,班添加,.,磨粉点检表,1,次,/,班,夹治具,无破损、变形,目视点检,每天,毛刷泡水,使用前泡水,4H,以上,毛刷泡水点检表,每天,来料产品,参考,SOP,要求,IPQC PASS,章,.,蓝色合格章,每盒,机台,参考,SOP,设定,机台点检表,每天,架子,无破损、松动、变形,现场抽样检查,每天,物料摆放,限高,1.5,米,.,限高线,/,牌,车间整理,标识,信息清楚、明了,.,确认物料标识,每架,/,卡板,/,每车,底座外观,无破损、变形、脏污,点检表,1,次,/,周,产品区分,废品,:,红色盒子,.,标签为红色,目视,每天,机台,5S,整理,要停机,5S,点检表,每天,对 外 密,二.,关键工序加工原理及管控要点,-,加压,强化：,（化学强化）常用阳离子半径大的离子交换半径较小的离子，达到玻璃表面应力变大，增加了玻璃抗折弯和抗冲击的能力.,在高温状态下，玻璃中的,Na+,和KNO3中的,K+,进行了离子交换, 填充到原,Na+,离子位置,形成压力层可将部分拉应力抵消，避免玻璃的碎裂，即此压应力增加了玻璃抗折弯和抗冲击的能力，过程中需管控测试,Na+,浓度,对 外 密,二.,关键工序加工原理及管控要点,-,加压,强化工序管控要点：,项目,标准,监控表,频率,炉水深度,盖住产品,15cm,点检表,1,次,/,炉,来料产品,正品、次品、分,PIN,IPQC PASS,章,.,蓝色合格标签,每架,机台,预热、加压、退火温度,机台点检表,每天,架子,无破损、松动、变形,现场抽样检查,每天,物料摆放,限高,1.5,米,.,限高线,/,牌,车间整理,标识,信息清楚、明了,.,确认物料标识,每架,/,卡板,/,每车,运输车,加垫子、用气轮,.,目视点检,每次,产品泡水,加压产品冷却后需,100%,泡水,.,目视点检产品无白色销酸钾,每框,产品区分,废品,:,红色盒子,.,标签为红色,目视,每天,加压车间环境,温度,50,5,点检表,每班,安全意识,穿劳保鞋,.,劳保衣,.,安全帽,.,防毒面具,.,劳保手套,.,活性炭口罩,目视,每次,炉水添加,沉淀,1H,炉水添加记录与进炉时间,发生时,对 外 密,二.,关键工序加工原理及管控要点,-,丝印,通过感光制版使网版非图像区域网孔堵塞封闭，,当用刮刀以一定的倾斜角度和压力刮动油,墨时,，油墨通过网版上未被感光胶封闭的的网孔（图像区）转移到网版下的承印物上，从而实现图像和文字的复制,。,丝印：,此时间段为有效烘烤时间,烘烤：利用高温使油墨固化在,CG,表层。,对 外 密,二.,关键工序加工原理及管控要点,-,丝印,丝印工序管控要点：,项目,标准,监控表,频率,油墨颜色,对样板颜色,点检表,每次,烘烤时间/温度,15010/201min,烤炉点检表,每班/次,刮刀角度,依项目别,丝印机台点检表,每班/次,印刷速度,依项目别,丝印机台点检表,每班/次,车间温湿度,222/55%65%,温湿度点检表,每批/次,附着力,依项目别,IPQC首/巡检记录表,每批/次,透光率,依项目别,IPQC首/巡检记录表,每批/次,油墨阻抗,依项目别,IPQC首/巡检记录表,每批/次,架子,无破损、松动、变形,现场抽样检查,每天,物料摆放,限高1.5米.,限高线/牌,车间整理,标识,信息清楚、明了.,确认物料标识,每架/卡板/每车,产品区分,废品:红色盒子,目视,每天,对 外 密,二.,关键工序加工原理及管控要点,-AF,电镀,AF,镀膜：,在低真空状态下，加热汽化,AF,膜料，将膜料蒸镀到玻璃基板表面形成,AF,镀膜层，,该膜层的功能即是降低物体表面的表面能,(,如玻璃或金属表面,),，形成一种超疏水特性的膜层。,镀,AF,前,镀,AF,后,镀膜前来料不良对镀膜后产品影响：,可擦脏污：镀膜后成为膜层内脏污，再丝印就会延伸为丝印异色，丝印层脏污,划伤：轻微浅划镀膜有填补修复作用；中度划伤镀膜前部分是可修复，镀膜后只能褪镀处理，重划为不可修复产品一般做报废处理,边油面油：镀膜前可修复，镀膜后清楚会延伸成亮点不良,视窗黑,/,白点：镀膜前可修复，镀膜后清楚会延伸成亮点不良,对 外 密,二.,关键工序加工原理及管控要点,-AF,电镀,AF,镀膜工序管控要点：,项目,标准,监控表,频率,架子,无破损、松动、变形,现场抽样检查,每天,物料摆放,限高,1.5,米,.,限高线,/,牌,车间整理,标识,信息清楚、明了,.,确认物料标识,每架,/,卡板,/,每车,产品区分,废品,:,红色盒子,目视,每天,钢丝绒磨擦,磨擦测试（水滴角前后,10,）,上中下各,1,片,每锅,水滴角,镀膜后正面水滴角,1,0,0,上中下各,1,片,每锅,达因笔,30#,墨迹凝聚成颗粒状的水珠则判定,OK.,钢丝绒磨擦后,每锅,对 外 密,三.,CG,常见不良案例,-,常见前段不良,崩边：,产品表面或边缘产生的缺口，,产生原因：,（,1,）砂轮棒砂轮不均匀,（,2,）,CNC,机台不稳定或砂轮寿命超规。,刀印：,产品表面产生的压痕和凹陷，,产生原因：,（,1,）砂轮棒来料不良,亮边：,产品部分边缘未完全磨损导致发亮的现象,产生原因：,（,1,）研磨坐标有偏位的现象,.,（,2,）真空吸附力过小走动现象,.,（,3,）砂轮磨损,震纹：,产品四个边缘有一节节纵向的节纹,.,产生原因：,（,1,）阪东,CNC,机台震动过大造成,.,（,2,）主轴震动丝杆间隙过大,（,3,）导轨磨损,（,4,）加工,/,主轴速度过快,.,对 外 密,三.,CG,常见不良案例,-,常见后段丝印不良,边透：,产品丝印外边框有漏印油墨或油墨稀薄造成的漏光现象。,产生原因：,（,1,）网版尺寸偏小或丝印偏位。,（,2,）油墨太干未印通,牙缺：,丝印后视窗边缘或摄像孔边缘有参差不齐的牙齿状不良现象，溢出为牙，缺损为缺。,.,产生原因：,（,1,）网版放置过程粘尘 或网孔堵塞未清洁。,（,2,）刮胶不平或刮胶有缺损,（,3,）丝印过程中停网时间过长，造成油墨偏干,.,溢墨：,丝印油墨溢出产品四条直边，并存在堆积现象,.,产生原因：,（,1,）网版尺寸偏大或产品尺寸偏小,.,（,2,）底座不平或丝印,偏位。,异色：,产品丝印区域有漏印油墨成小孔状或成细线状，透光可见,产生原因：,（,1,）油墨本身不良或丝印厚度偏小,（,2,）网孔堵塞或粘尘，丝印时油墨未渗透出,对 外 密,四.,CG,常见不良处理方案,-,划伤,/,擦伤,不良项,原因分析,改善对策,划伤,/,擦伤,原因分析：,通过对制程排查分析，以下工序对划伤影响较大。,磨机：机台未清机磨粉未过滤，机台内有杂质造成产品划伤,/,刺伤,清洗：玻璃清洗过程中海绵破损玻璃碰撞造成产品划伤,改善措施：,1.,每班清洗机台及过滤磨粉水，同时开首检机台首检OK后批量作业。,2.,采用新海绵单层海绵内产品之间间隔50MM。,改善前,改善后,NG,OK,改善前,改善后,对 外 密,四.,CG,常见不良处理方案,-,凹凸,不良项,原因分析,改善对策,凹凸,原因分析：,1.,平检清洗后，产品未及时进入强化炉，产品暴露在空气中，导致产品表面有异物附着，在强化过程中，影响离子交换速率，导致该区域加压后形成凹凸点。,2.,平检清洗机产品清洗不彻底，部分产品表面有脏污残留，该区域在强化过程，影响离子交换速率，导致该区域形成凹凸点。,改善措施：,1.,平检清洗后，产品使用防尘罩防护，避免产品长时间暴露在空气中。,2.,平检清洗脏污残留的,产品,，集中标识后专人跟进返洗。检查合格后，,再进行加压强化加工,。,改善前,改善后,改善前,改善后,/,对 外 密,四.,CG,常见不良处理方案,-,异色,不良项,原因分析,改善对策,异色,原因分析：,1.,白片清洗后，产品未及时投入丝印，产品暴露在空气中，导致产品表面有异物等杂质附着，丝印后，异物等杂质固化在产品丝印层里面，从而呈现为异色不良。,2.,白片清洗不彻底，部分产品表面有脏污/水印残留，该区域在丝印后，呈现为异色不良。,改善措施：,1.,白片清洗后，产品使用防尘罩防护，避免产品长时间暴露在空气中。,2.,白片清洗后的,产品,，IPQC2巡检使用强光手电筒检查，NG品退白片工站反洗。,改善前,改善后,改善前,改善后,/,改善后,改善前,放大图,对 外 密,五.,AOI,简介及导入进展,AOI结构简介：,上摄像头,上光源,侧光源,检测位,皮带,下光源,下摄像头,速度编码器,对 外 密,五.,AOI,简介及导入进展,AOI检测原理：,AOI,的中文全称是：自动光学检测机；, 检测原理：检查保护触摸屏盖板玻璃的外观缺陷，盖板玻璃经由自动化传输通过光学检查系统并运用光学原理，照相机扫描光源发出后经过玻璃（反射、折射、透过）回收的光，分析出光的强弱大小，将结果分析处理后显示检出缺陷大小及数目，并判定玻璃的好坏。具有客观的和可重复的质量控制，能快速统计分析数据并反馈以优化工艺，,100%,在线检查工作（,34,秒检测一片产品），确保产品最佳质量。,设备内部视图,明场检测,暗场检测,反射通道,光源,相机,产品,透射通道,相机,光源,产品,反射通道,相机,光源,产品,透射通道,相机,产品,光源,对 外 密,五.,AOI,简介及导入进展,白片段,AOI,运营现况,项目,运营现况,备注,导入数量,白片段,AOI,运营数量,9,台,产能及检查率,现况, 产能,:,20K/10hr (,物量,15000K,标准时,覆盖率可达到,6070%), 检出率水准,-,流出率：,5% (23%,水准,),-,过检率：,4050%,(,脏污,异物等,),-,原因分析, 流出,:,弧边部及边角部不良检出率低,(S/C,凹凸等,), 过检,: ,因产品表面脏污及异物设备误判,检查机内部移动过程中因微小振动（传送带）误判,-,改善方案, 强化产品检查区域,Cleanroom,管理,(,设置,Clean Booth), 通过对脏污,/,异物成分分析进行源流改善, 推进设备软件持续更新,设备供应商支援,效果分析, 检查,Process:, 超音波清洗 ,白片检查,(AOI), 不良品复判,(,检查员,), 丝印, 效果分析,-,成品检查,: 2.2% (S/C, C/P,等,),通过白片,AOI,检查减少硬性不良向后工序流出,-,对 外 密,五.,AOI,简介及导入进展,白玻,段自动检查机检查品图片（流出）,P,边划伤,划伤,崩边,凹凸,脏污误判为凹凸,脏污误判为划伤,异物误判为白点及刺伤,异物误判为划伤,白玻段,自动检查机检查品图片,(,过检,),对 外 密,五.,AOI,简介及导入进展,成品段,自动检查机运营现况,项目,运营现况,备注,导入数量, 成品段自动检查机运营数量,2台,验证中,产能及检出率现况, 产能,:,与白片段一致, 检出率水准,-,流出率：,1215% (,丝印部位划伤,压痕,异色不良检出难,),-,过检率：,4050%,(,脏污,异物等,),-,原因分析, 流出,:,因,BM,部不良可视性低及软件限制，导致部分不良检出难, 过检,: ,因产品表面脏污及异物，导致设备误判,产品在传送带移动过程中，因细微的震动导致误判,-,改善方案, 参考,Worst,不良流出项目，检讨软件,及 硬件是否得到改善,(,设备供应商, ,预计,18,年,1,1月,),-,划伤,:,改善光源照明状态,提高,反射灯亮度,-,压痕,:,软件改善,-,异色,:,增加扫描次数,提高摄像头解像度等,设备供应商,支援,对 外 密,五.,AOI,简介及导入进展,AOI,自动检查机 追加导入计划,(,25,台,),园区,10,月,11,月,12,月,星沙,9,9,7,Thank you,！,对 外 密,