标准工时与生产线平衡计算

,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,标准工时,和,生产线平衡,培训,1,课程目录,第一讲,:,标准工时,第二讲,:,生产线平衡,2,第一讲,:,标准工时,标准工时定义,标准工时组成,标准工时维护与作用,标准工时的具体运用,4,3,2,1,3,标准工时定义,标准工时,是,一个,操作,熟练程度中等偏上,的作业人员，在机器设备、原物料等,生产条件,完全正常,的情况下，,顺利流畅地,完成,某道工序或某个组件或是某个产品所需要的时间。,4,标准工时定义分解,标准工时的基准都是“一个”：一个作业人员、一道工序、一个组件、一个产品等。比如一道工序，是由,3,个人共同用,10,秒钟时间完成的，则这道工序的标准时间不是,10,秒钟，而是,10,秒,3 = 30,秒钟。,标准工时是基于经过努力可以接近或完全达到的标准，不是取熟练程度最好的作业人员，也不是取熟练程度差的作业人员来作为测试的对象；而是取,熟练程度中等以上,的作业人员为对象来进行测试。,因为是“标准”，所以就,不能考虑各种外在的因素。,这个“标准”才会有意义。,保障生产条件完全正常，是工厂管理中最重要的工作。所以，针对实际与“标准”之间的差异，就是工厂要进行改善的重点。“标准”才可以发挥出它应有的“比较价值”。,正常生产条件包括：机器设备运行良好、物料供应顺畅、人员配合正常等因素。,作业员在操作中的动作是否顺利流畅，也是影响“标准工时”是否“标准”的关键。如果作业员因自身或外界因素影响，动作时断时续、时快时慢，这样测算出来的工时，就不能算作是“标准工时”。,5,与标准工时有关的概念,产出工时,:,按产品的标准工时，所完成定额产品的标准时间（理论时间）。,产出工时生产数量,标准工时,出勤工时,:,完成某一数量的产品，实际所投入人员的出勤工时的总和。,出勤工时,=,生产人数,出勤时间,产出工时与出勤工时之间的,差异,，就是我们工厂管理中需要改善的空间。,6,标准工时（,Standard Time,）组成,正常评比,评比值,标准时间观测时间（宽放率）,观测时间,评比因素,生理宽放,疲劳宽放,作业宽放,管理宽放,正常时间,标准时间,7,宽放率的参考值,管理良好的单位一般将宽,放,时间推荐为总工作时间的,15%,。,宽,放,种类及宽,放,率,说 明,不,可,避,免,的,宽,放,作业宽,放,3%5% (,普通,3%),更换不良工具、加油、清扫设备等无规律活动，,是不可避免的宽,放,。但准备作业例外。,疲劳宽,放,：,特种作业：,30%,以上；,重作业：,20%30%,；,中作业：,10%20%,；,轻作业：,5%10%,；,特轻作业：,0%5%,因疲劳而使作业时间延迟,以及为消除疲劳而需休息的宽,放,。,生理宽,放,3%5%,（一般,3%,）,上厕所、擦汗、饮水等生理需要而导致的宽,放,可避免的宽,放,管理宽,放,3%5%,（一般,3%,）,等待材料及搬运的宽,放,，若管理改善，此项可免,8,标准工时,的测量,秒表法,是使用秒錶（也稱碼錶），對人工操作的動作單元或是機器的運行時間進行測量，將幾次測量的結果記錄下來，得出其平均值，即為該動作單元或運行時間的工時,挑選一個具有代表性的工人,證實操作是遵循操作標準的(,SOP),如果研究是還沒有被確定的方法,預先通知工人及其主管和線長,向他們進行解釋後才測量時間。,如果研究的是一種新方法,允許操作者按他的習慣方法過行操作。,9,時間測量的注意事項,The Dont,不要站在防礙被觀測對象的位置,別分散被觀測對象的注意力,別直接站於被觀測對象前面,別靠近被觀測對象,別償試從隱藏的地點取時間,別將秒表放在口袋里,不坐,不靠.,The Do,應站著取時間,應站在你可以觀察到操作者進行操作的地方,一個總的原則是:與員工最好保持2米的距離,10,時間研究的步驟,收集资料,划分操作单元,秒表测时,正常时间,宽放时间,标准时间,秒表法制定标准工时,11,剔除異常值,美国机械工程协会（,SAM,）对异常值定义为：,“,某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的影响而超出正常范围的数值,”,剔除,异常值常用的方法,三倍标准差法。,设对某一操作单元观测,n,次，所得时间为：,x,1,x,2,x,3,x,n,则平均值为：,秒表法制定标准工时,12,秒表法制定標准工時,剔除異常值,正常值为,x3,s,内的数值，超过者即为异常值,管制上限 (,UCL),管制下限 (,LCL),中心線 (平均)(,CL),管制界限,13,秒表法制定标准工时,剔除異常值,例,:,某一操作单元观测,20,次（其中漏记一 次，记为,M,），观测数据如下：,20,，,20,，,21,，,20,，,22,，,20,，,19,，,24,，,20,，,22,，,19,，,21,，,20,，,28,，,21,，,20,，,20,，,22,，,M,，,20,管制,上限：,21,(32)=27,管制下限：,21,(32)=15,28,的数值大于,27,，在上限之外，为异常值，应剔除,。,14,決定觀測次數,计算观测次数的公式如下,(,误差为,5%,可靠度为,95%):,x,i,-,每一次秒表读数,n-,试行先观测的次数,秒表法制定标准工时,15,例:,某一单元试行观测,10,次，结果如下：,7,，,5,，,6,，,8,，,7,，,6,，,7,，,6,，,6,，,7,平均误差,5%,，可靠度,95%,，问需观测多少次？,求,X,i,和,列表如下：,i=1,n,i=1,n,x,i,2,代入式得,：,已测了,10,次，需再测,15,次。,秒表法制定标准工时,i,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,合计,7,5,6,8,7,6,7,6,6,7,65,49,25,36,64,49,36,49,49,36,49,429,16,标准工时,的维护,标准工时对应特定的制程条件，当制程条件改变时，标准工时也跟着改变。,对于标准工时，应该进行定期、不定期更新，使工时反映当前的作业状况。,17,标准工时的作用,工厂管理的基础：,标准工时与标准用量，是制造业工厂管理中的两项基础工程。标准用量是工厂进行物流管理的基础，也是进行材料成本核算的依据；而标准工时，则是工厂进行生产力管理的基础，也是进行人力预算的依据。,生产效率计算的依据：,生产计划制定的依据：,有了标准工时，企业可以算出生产效率，而结合生产效率和标准工时，可以得出一张订单所需出勤工时，再结合的人机配置、空余时间等资源，可以比较科学地排定生产计划,.,生产效率,产出工时,出勤工时,X 100%,X 100%,生产数量,X,标准工时,生产,人数,X,工作时间,18,标准工时的作用,现场改善的依据：,通过标准工时的测定、验证、更新、修订等工作，可以使企业找出做好一件工作的理想流程和工作状态，使现场管理更加科学化、秩序化。,生产线平衡的依据：,现在的生产是团队协作的经济活动，只有大家的速度保持一致，即生产线达到平衡，才能产生最大的效益。标准工时是进行生产线平衡的基本前提。标准工时结合制造程序图、员工技能矩阵图、目视管理等现场改善手法，可以方便地使现场人员提升生产效率。,19,标准工时的具体运用（一）,提示：,生产效率,产出工时,出勤工时,X 100%,X 100%,生产数量,X,标准工时,生产人数,X,工作时间,计算生产效率事例：,2010,年,10,月,30,日，智能电表制造部成品检验车间，检验,DDZY666-Z,型单相费控智能电能表的标准工时为,2,分钟，共,20,人检验，用了,8,小时检验出,4000,台电能表。,请计算该车间当天的生产效率是多少？,生产效率,产出工时,出勤工时,X 100%,X 100%,83.33%,4000 X 2,20 X 8 X 60,20,标准工时的具体运用（二）,确定人机配置：,标准人机配置,型号：,DDZY666,每天产量：,8000 Pcs,每天上班：,10,小时,制程段,效 率,标准工时,/PCS,所需工时,所需人员,现有人员,A,50 %,0.03 H,30 H,3,人,4,人,B,100 %,0.05 H,25 H,3,人,2,人,C,60 %,0.80 H,667 H,67,人,65,人,D,100 %,0.40 H,200 H,20,人,21,人,E,100 %,0.02 H,10 H,1,人,2,人,合 计,69.1%,1.30 H,932 H,94,人,94,人,若人员不足，可调配或增人来增产。,21,标准工时的具体运用（三）,标准产能的设定：,每月工作天数,每日工作时数,生产效率目标值,品质不良率,标准人机配制,标准工时,22,第二讲,:,生产线平衡,常用术语介绍,生产线平衡目的,生产线平衡率的计算,4,3,2,1,生产线平衡改善手法,5,生产线平衡改善事例,23,常用术语介绍,节拍,、节拍时间；,周期时间（作业循环时间 ）；,生产线平衡；,工序、工序时间；,瓶颈、瓶颈时间,24,“,制造的脉搏,决定生产步伐,”,生产节奏,销售节奏,节拍,(Takt),来源于德语的“音乐节拍”,Takt=,顾客购买产品的节奏节拍,(Takt),节拍时间,定义：基于销售的速率,为满足顾客需要而生产的一个零件或产品的时间。,节拍时间计算公式,计算节拍事例：每天,(8,小时,),需求,240,件产品,则节拍时间,=8*3600/240=120,秒,节拍时间,日生产时间,日总需求量,时间,数量,常用术语介绍,(,一,),一、,节拍,与节拍时间,25,二、周期时间,（,作业循环时间,Cycle Time,）,定义：,一名作业者按照规定的作业步骤对所承担的作业内容进行一个循环的作业时间。,生产部门确定人数事例：,某产品共有,3,个人作业完成，完成一个产品的作业时间分别为,22,秒、,19,秒、,16,秒。现客户要求每天交货,1000,只,请计算需要多少人可以准时完成该产品,?,A,B,C,22,秒,19,秒,16,秒,工人,1,工人,2,工人,3,CT,周期时间,=22+18+16=56,秒,TT,节拍时间,秒,所需人数,人,常用术语介绍,(,二,),26,1.,生产线平衡,是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。,2.,工,序,一个或多个作业员在一个工作场地共同完成产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。,3.,工,序,时间,完成某道工序所有工作的所有时间。,4.,瓶颈,工位,生产线中作业时间最长的工位。,生产线的作业效率（速度）取决于时间最长的工位。,5.,瓶颈,时间,生产线中作业时间最长工位的时间（,Pitch time,）。,它等于节拍时间（,cycle time,）。,三、生产线平衡及其它,常用术语介绍,(,三,),27,生产线平衡目的,消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩；,提高作业员及设备工装的工作效率； ；,减少工序的在制品，真正实现“一个流”；,物流快速，减少生产周期；,提高工作士气，改善作业秩序,；,稳定产质量量。,28,生产线平衡率的计算,生产线平衡率,要衡量生产线平衡状态的好坏，我们需要一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。,工序时间总和,生产线人数,瓶劲时间,100%,ti,:,工序,i,的作业时间总和,；,S,:,生产线人数,r,:,瓶劲时间,(,节拍时间,),最长工位时间,Pitch time,就是,瓶劲时间,，它等于节拍（,cycle time,）。,另外一种计算节拍时间方法，求得一个产品的,CT,，即每小时平均产量。,附：生产线的平衡损失率计算公式,=1 -,平衡率,各工位的作业时间相差越大,则平衡率越低。,29,生产线,平衡的改善手法,1.,取消（,Eliminate）,取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。,2.,合并（,Combine）,对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。,3.,重组（,Rearrange）,经过取消、合并后，可再根据“何人、何时、何地”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。,4.,简化（,Simple）,经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。,ECRS,改善手法： 取消、合并、重组、简化。,30,生产线,平衡的改善方法,作,业,时,间,工序,1,2,3,4,5,1,、分割作业,缩短瓶颈时间,作,业,时,间,工序,1,2,3,4,5,2,、缩短时间,作,业,时,间,工序,1,2,3,4,5,2,人,1,人,3,、增加人员,31,生产线,平衡的改善方法,减少人员,作,业,时,间,工序,1,2,3,4,5,2,人,1,人,3,、减人,1,、分割作业、省略工序,作,业,时,间,工序,1,2,3,4,5,2,、合并作业、省略工序,作,业,时,间,工序,1,2,3,4,5,32,生产线,平衡的改善事例,取消事例,-,小支架取消,1pc,拉钉,4PCS,拉钉,前板处减少,1PC,拉钉,改善前,:,小支架两端均以,2PCS,拉钉固定,过于密集,.,向设计建议减少拉钉,改善后,:,将前板一侧,2PCS,拉钉改为,1PC,拉钉,.,33,生产线,平衡的改善事例,合并事例,-,灯线测试改善,改善前,:,一个治具测试灯线导通功能,一个治具测试静电,二工站作业,共需,2,人,.,改善后,:,将二治具改装成一个治具,并增加延长线,方便作业,只需一个工站一人作业,.,测试导通,测试静电,治具合并,以开关转换,34,生产线,平衡的改善事例,重排事例,-,生产线作业,平衡率,:75.3%,改善前,平衡率,:91.2%,改善后,合并,合并,合并,合并,35,生产线,平衡的改善事例,简化事例,-,SPS,包装改善,改善前,:,每个,SPS,套袋,且每小箱封口,需专人拆包装,.,改善后,:,取消单个,SPS,套袋及小箱封口,无需专人拆包装,.,注,:,专人拆包装,其工时比生产节拍低很多,因此二人作业较浪费,一人作业则会造成瓶颈,.,36,6M分析,改善手法,-,瓶颈产生原因分析,瓶颈是如何产生的,?,人员,方法,材料,机械,环境,熟练度不高,努力度不够,健康状况不佳,工站不适合,新手作业,心理状态不佳,操作不方便,不省力,故障率高,操作不舒适,设备产能与产线不匹配,保养状况不佳,物料来件不良,需作检查或挑选,物料摆放不当,来件包装难拆,噪音干扰,方法未标准化,工站排配不当,灰尘污染,温度不适当,物料供应脱节,人力不足,自动化程度低,无包装容器或容器不规范,操作方法不当,动作浪费,照明不合要求,6M分析改善法(,因果图,): 人、机、料、法、环、测。,37,生产线,平衡的改善手法,1.,Man (,人员方面,) :,1-1.,瓶颈站应由效率较佳或训练较久之人员担任,;,1-2.,第一站工作及新手避免工作负荷过重,;,1-3.,劳动强度高、易疲劳的工站建立人员轮替制度,;,1-4.,鼓励有经验者的老手从事瓶颈站的作业,;,1-5.,建立候补人员制度,;,1-6.,多能工训练,;,2.,Machine (,机器设备方面,),：,2-1.,提高自动化,/,半自动化水平,;,2-2.,采用高效专用的工艺装备,减少辅助操作时间;,2-,3,.,进刀到加工物的距离过长,或上下模距离太远,2-4.,尽量以足踏、夹具替代手的工作,;,2-5.,人机同步作业、,人机比合理配置,.,38,生产线,平衡的改善手法,3.,Material (,材料方面,) :,3-1.,确保物料供应的及时性、准确性,.,3-2.,物料摆放位置、摆放方式合理化,.,避免搬运距离过长、或需要弯腰、,转身拿取物料,.,3-3.,同一工站不可使用易混淆的物料,.,3-4.,物料包装合理化,减少拆卸的时间,.,4.,Method (,作业方法,),：,4-1.,作业内容相似者可合并,;,4-2.,作业邻近者可合并,;,4-3.,避免在同一工作站使用太多工具,;,4-4,动作合理化,:,a.,减少辅助动作,:,寻找,、,发现,、,选择,、,思考,、,预定,位,;,b.,尽力取消无效动作,:,保持,、,延迟,、,放置,、,休息,;,39,生产线,平衡的改善手法,5.,Mother Nature (,环境,) :,5-1.,要有适当的照明、空调与通风设备。,5-2.,桌椅等要有适当的规格。,5-3.,要有清洁、整洁的工作环境。,5-4.,要有适当的休息,.,5-5.,要有适当的劳保措施,.,6.,Measurement (,评量工具、仪器,) :,6-1.,以警铃、提示语等代替眼睛的判断,.,6-2.,以,GO-NOGO,治具作为量测手段,.,40,生产线,平衡的改善手法,稳定良好的材料质量可制造出好的产品,如加强原材料质量管控,;,其它方面,Quality: (,质量方面,),2.,管理方面,(Management):,绩效考核等激励制度,;,现场,5S,管理,;,设备管理,降低故障率,;,物流管理,;,制程异常及时处理,.,41,生产线平衡率的计算事例,1.,生产线平衡率（,12+18+9+14+11,）,/,（,18*5,）*,100,71.11%,2.,提升平衡率的方法：将第,2,工位的部分作业内容分担给第,3,工位，,来消除第,2,工位瓶劲时间,.,如分担,4,秒,则改善后的平衡率为：,（,12+14+13+14+11,）,/,（,14*5,）*,100,事例：,某一电能表装配生产线由,5,个作业人员组成，各工位的作业时间如下所示，,请计算该生产线线平衡率？如何提升平衡率,?,12,时间,（,s,）,工,序,S1,S2,S3,S4,S5,瓶颈时间,18,9,1,4,1,1,42,总结与回顾,目录,标准工时,生产线平衡,43,参考资料,工作之余,感兴趣的朋友,可以到生产技术部借阅下以书籍,:,精益思想,精益生产工具手册,精益生产实战手册,-,单元生产与拉动看板,新丰田生产方式（第,3,版）,基础工业工程,人因工程学,工效学原理与应用,华制精益丛书,现场问题就这样解决,华制精益丛书,如何打开精益之门,华制精益丛书,如何成为优秀的班组长,华制精益丛书,如何推动现场改善,华制精益丛书,精益词汇,华制精益丛书,如何让,5S,落地,图解,5S,管理实务,5S,运作与管理,44,结束,谢谢！,