制程潜在失效模式和影响分析

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,製程潛在失效模式和影響分析PFMEA,1,PFMEA,製程(工序)FMEA是一種分析技術,製造工程師小組將此技術用作分析潛在失效模式的原因和機制,用以評估整個系統、子系統、零件和組件等,是工程師小組對於,工序,的思想總會,可以在,計劃製造過程時,，將工程師的思考正規化和文件化,2,PFMEA,PFMEA 從生產的工序和過程考慮,並不會牽涉到產品的設計問題,不能解決產品設計上的弱點亦不依靠產品設計更改解決工序問題,但產品設計的特性必須在工序中考慮以令最終產品達到客戶要求,3,PFMEA 可減少產品在製程中失效的風險,識別製程功能及要求,識別產品涉及製程的失效模式,確定失效對客戶所造成的影響,識別製程中的潛在原因和變數，以集中在檢測或減少失效情況,識別工序變數以加強製程控制能力,4,PFMEA 可減少產品在製程中失效的風險,（續）,可為,失效模式發展一個等級表，從而建立一個排序系統以助產品設計改良、發展、測試及分析,促使製造及生產過程文件化,5,PFMEA,是動態文件(Living Document),開始於評估生產可行性的時期及在落實製造生產工具前,在正式生產前完成,隨著新零件、工序或操作環境的改變而不斷更新,6,開展PFMEA,實踐篇,7,開展PFMEA,以工序流程圖作為開始,列出每操作過程的產品或工序等性,相關DFMEA的產品影響亦應包括在內,工序流程圖應附於PFMEA 內,8,FMEA表格 - PFMEA,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,13,14,15,12,16,17,18,19,20,21,22,9,FMEA表格,PFMEA,編號,系統、子系統、零件的名稱和編號,工序責任,制表人,產品型號計劃代號,關鍵日期,此日期不應超過正式生產日期,10,FMEA表格,FMEA,日期,應,有,FMEA,的,初稿日期,和,最近修訂日期,FMEA,小組,項目工序功能,簡潔地描述該項,工序,的功能和目的,11,彎曲,短路,變形,污濁,FMEA表格,潛在失效模式,列舉生產過程中，可能出現的潛在失效問題,一些常見的工序失效模式的例子,12,FMEA表格,潛在失效效應,工序的失效效應可能是影響產品，亦可以是影響下一工序,一些常見的工序失效效應的例子,影響產品,影響工序,粗糙,不能固定,13,FMEA表格,嚴重程度,(S),應訂立,公司的一套指標,設計小組對 評定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別產品分析作了修改也應一致,此項可分為對最終客戶及對製造裝配過程,2,類，如同一時間出現此,2,類，則以最高分數者為準,14,嚴重程度(S)的提議指標,後果,評定準則：後果的嚴重度 (對於客戶),嚴重度,無警告的嚴重效應,嚴重性級別非常高，在沒有警告的情況下，潛在失效模式可能影響汽車安全或違反政府安全條例。,10,有警告的嚴重效應,嚴重性級別非常高，在有警告的情況下，潛在失效模式可能影響汽車安全或違反政府安全條例。,9,非常高,汽車零組件不能操作，失去基本功能。,8,高,汽車零組件照常操作，但性能表現降低。客戶非常不滿意。,7,中等,汽車零組件照常操作，但舒服及方便性零組件不能操作。客戶不滿意。,6,低,汽車零組件照常操作，但舒服及方便性零組件的操作表現降低。客戶感覺不舒服。,5,非常低,產品零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合規格。大部分客戶能發現缺陷。,4,輕微,產品零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合規格。一半客戶能發現缺陷。,3,非常輕微,產品零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合規格。很少客戶能發現缺陷。,2,無,無效應,1,15,嚴重程度(S)的提議指標,後果,評定準則：後果的嚴重度(對於製造裝配),嚴重度,無警告的嚴重效應,在沒有警告的情況下，潛在失效模式可能危及操作者的安全。,10,有警告的嚴重效應,在有警告的情況下，潛在失效模式可能危及操作者的安全。,9,非常高,可能導致產品全部(100%)作廢或需要在維修部修理超過1小時,8,高,可能導致部份(少於100%)產品作廢或需要在維修部修理0.5 1 小時,7,中等,可能導致部份(少於100%)產品作廢或需要在維修部修理少於 0.5小時,6,低,需要全部(100%)翻工或需要離線但不需進入維修部修理,5,非常低,產品不用作廢但一部份(少於100%)需要翻工,4,輕微,一部份(少於100%)產品需要在線但非原工位翻工,3,非常輕微,一部份(少於100%)產品需要在線及原工位翻工,2,無,無效應,1,16,FMEA表格,特性分類,特性分類可用作突顯該項目的失效模式優先處理次序,公司可視乎須要，為各特性制作易明的特性符號,17,FMEA表格,潛在的失效原因機制,尋找原因,因果圖,(Cause-Effect Diagram),魚骨圖,(Fish Bone Diagram),故障樹分析,(Fault Tree Analysis FTA),5 Why? ,問五次為什麼,18,FMEA表格,潛在的失效原因機制,（續）,一些常見的製程失效原因機制,錯誤刀具,使用磨損刀具,19,FMEA表格,發生頻度,(O),這是一個比較性的分數,應根據公司過住的記錄，自行訂立指標,設計小組對 評定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別產品分析作了修改也應一致,20,發生度()的提議指標,失效發生的可能性,可能的失效率,Ppk,發生度,很高：,持續的失效, 100,/ 1000, 0.55,10,50,/ 1000, 0.55,9,高：,反複發生的失效,20,/ 1000, 0.78,8,10,/ 1000, 0.86,7,中等：,偶然發生的失效,5,/ 1000, 0.94,6,2,/ 1000, 1.00,5,1,/ 1000, 1.10,4,低：,相對很少發生的失效,0.5,/ 1000, 1.20,3,0.1,/ 1000, 1.30,2,極低：不太可能發生, 0.010,/ 1000, 1.67,1,21,FMEA表格,現行工序控制,現有的工序控制可以預防或驗證出該失效模式及,/,或失效原因,一般可分為下,2,種工序控制,1. 的控制,2. 的控制,預防該失效模式效應原因機制出現或減低出現頻次,可測試出失效原因機制或失效模式，並且引發改善行動,* 第 1種為優先採用之設計控制,22,FMEA表格,現行設計控制,（續）,建議使用雙欄表格（預防性及探測性控制）,如使用設計控制單欄表格，應於控制描述前加上註明。例如“”代表預防性控制。“”代表探測性控制。,為預防性的控制重新評估發生度（）,23,FMEA表格,*,測試種類：,24,FMEA表格,風險優先數,(RPN)=,嚴重性,(S),發生度,(O) ,難檢度,(D),是量度失效的風險指數,數值愈高,，代表風失效風險愈高,應在設計發展過程前盡早完成控制,25,FMEA表格,建議行動,不論,RPN,指數為多少，應對一些高嚴重性,(S),的項目多加留意，例如,S=9, 10,責任與目標完成日期,已採取的行動,行動結果的評分,26,跟進行動,生產製程工程師負責確保所建議行動均被適當地執行,跟進行動可包括：,確保已達到製程產品要求,評估工程圖紙、製程產品規格及流程,確認生產文件,評估控制計劃及作業指導書,27,Q & A,28,