TPM的定义、起源及目标

SVW,供 应 商 质 量 能 力,Formel Q Faehigkeit,M Q S,什么是TPM?,T,OTAL,P,RODUCTIVE,M,AINTENANCE,全员生产维修制,通过改善设备和人员的素质，追求企业生产效率的最大化，提高企业的综合素质。,TPM的定义,1. 追求生产系统的效率化的极限（综合效率化），以提高企业的素质为目标。,2. 延长生产系统的生命周期，预防“灾害损耗，不良损耗，故障损耗”等一切损耗，并在现场落实具体措施。,3. 涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门。,4. 从总经理到第一线人员全体参与。,5. 通过重复的小集团活动达到零损耗。,TPM的起源,故障维修制,预防维修制,生产维修制,全员生产维修制,TPM的目标,通过改善人和设备的“素质”，,来改善企业的素质。,人的素质和设备的素质,操作人员应具备自主保养能力。,维修人员应具备保养机电一体化设备的能力。,生产技术人员应具备设计出不需保养的设备的能力。,所有人员应具有工作热情和干劲。,改善现有设备，提高综合效率。,实现新设备的LCC设计和垂直提高。,TPM的无形效果,彻底的自主管理，即人人做到“自己的设备自己保养”,实现故障为0，废品为0，充满事业必定成功的自信心,保持车间的清洁、明亮，不存在丝毫油污、切屑和灰尘,给参观人员以良好的企业形象,TPM的8大支柱,安全环境管理,管理间接部门的活动,品质保养,设备初期管理,技能教育训练,计划保养,自主保养,个别改善,为了提高设备综合效率TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”,故障损耗*,功能停止型、功能下降型,准备调整损耗,刀具调换损耗,加速损耗,检查停机损耗,速度损耗（速度下降损耗）,废品、修整损耗,设备损耗的计算方法,时间工作率,=（负载时间-停止时间）/负载时间*100%,性能工作率,：,速度工作率=基准周期时间/实际周期时间*100%,净工作率=加工数量（产量）*实际周期时间/（负载时间-停止时间）*100%,性能工作率=速度工作率*净工作率*100%,设备综合效率,=时间工作率*性能工作率*正品率*100%,故障,突发型,慢性型,原因易于查明,原因和结果的因果关系十分明显,易于制订措施,原因很少只有一个往往很难明确,掌握其原因,原因与结果的因果关系不明显,很难制订对策,慢性损耗发生的原因,不知道发生慢性损耗或认为某种程度损耗是不得已而放任之,知道发生：,1.采取措施未见效,2.生产忙，只作应急措施，未采取根本性解决措施,3.知道发生慢性损耗，但对损耗程度未予注意而未采取措施,4.责任心不强,慢性损耗对策的推进方法,彻底解析对象,修整管理上应具备的要素,将各要素的缺陷表面化,实现“0故障”五大对策,1. 具备基本条件：清扫、加油、紧固等,*清扫本身也是检查,2. 严守使用条件,*如电压、转速、安装条件及温度 等都是根据机器特点来决定的,3. 使设备恢复正常,*隐患劣化明显化，使之恢复正常,4. 改进设计上的缺点,5. 提高技能,TPM的最大特点是重复的小集体活动,成功关键：,干劲,方法,活动场所,用步进的方式开展,自主保养,初期清扫,发生源、困难部位的对策,编写清扫、加油基准,综合检查,自主检查,整理、整顿,自主管理的彻底化,能修理设备,熟悉设备功能和结构，发现异常的原因,理解设备和质量的关系,能复原或改善自己所发生的问题,发现异常的能力,处理异常的能力,制订基准的能力,维持管理的能力,掌握能力的四个阶段,操作人员的能力,初期清扫,初期清扫的含义：以设备为中心彻底清扫灰尘,初期清扫的意义：通过清扫设备发现设备的问题和缺陷,如果不除掉灰尘、垃圾、异物就会导致设备故障,用手摸、用眼看，就能容易地发现异常,如果加油不充足，也会带来很大的损失,螺栓松动会导致故障,发生源、困难部位对策,发生源对策是从根本上杜绝泄漏和污染（抓住问,题的根源，采取措施）,主要对策有：防止飞散、局部加盖、密封以防侵入,困难部位是指难以清扫加油的部位,发生源、困难部位的改善要点：,便于清扫,把污损范围控制于最小限度,杜绝污染源,尽量防止切割油、切屑飞扬,缩小切削油的流动范围,制定清扫、加油基准,明确时间目标SMART原则具体（Specific）、可测量的（Measurable）、可行的（Achievable）、富于挑战性的（Reasonable）、时限（Timebound）,维护保养的含义：加油，润滑，保持油位，温度，压力，防护罩，防护门，管道，软管在理想状态。,综合检查培训如何进行维护保养,列举综合检查项目,准备教材、制定教育培训计划,对领导进行培训,对操作人员传达培训,学习后再实践（实施综合检查）,推进目视管理,自主检查小组自己组织维护保养,自主检查要求操作人员,掌握设备的综合知识,明确设备和质量的关系,会进行故障及次品分析,自主检查基准：,符合各设备的运转、保养基准,检查周期,检查时间,整理、整顿标准化和维持管理、工作现场干净有序,目标：,明确管理对象,确定管理基准,遵守管理基准,各种工具和仪器都有其固定的位置，不会因找工具而耽误时间。,实现自主管理的彻底化,小组独立对生产设备进行维护保养）,自主管理=严于律己+自主性,操作工对自己的工作现场负全部责任，操作工自己进行一定量的维护保养和简单维修，只是遇到较大的维护保养和修理工时才咨询专业人员。,个别改善的开展方法,选定典型设备,成立项目小组,把握确认7大损失,决定题目制订推进计划,开展个别改善活动,提高设备固有可靠性,提高设备效率,提高使用可靠性、校正标准,自主检修体制,预防检修体制,关键工艺,损失大,水平方向的影响较大,以设备、生产线为对象,与自主保养的典型设备相一致,生产组长,生产技术人员,设计人员,设备维修人员,故障,停机检修,速度下降,换刀具,不良品,调整工艺,开始阶段,按题目进行个别改善活动,向实现七大损失为零的目标挑战,停止功能,降低功能,减少行为,故障解析手法,PM分析,IE手法（工业工程）,QC手法（质量工程）,VE手法（价值工程）,TPM五大支柱和质量保证的关系,自主保养,自主保养的七个步骤,保障设备的基本条件,自主保养基准/检查技能,5S/目视管理,个别改善,提高改善能力,追求理想状态/进行修复改善,损耗的明显化/消除微小缺陷,要因分析,PM分析/QC7个工具,整理出理论上的所有要因,计划维修,预防/预知维修,设备诊断技术,定期检查/整修,设备初期管理,MP信息/MP设计,技能教育培训,培养精通设备、产品、操作的工人,质量保证,设定无不良品的条件,（技术面）,“明确规定”,管理无不良品的条件,（管理面）,“严格遵守”,保持无不良品,结果管理和要因管理,质量保证,结果管理,产品,质量的统计管理,检查系统,避免失误,其它,要因管理,人,设备,材料,方法,信息,QC 7个工具,统计分析,FTA,FMEA,原因分析,PM分析,管理对象,管理工具,要因分析,技能教育/培训,标准化,设备保养,避免失误,其它,开展质量保证的七个步骤,把握现状：实施质量的实际情况调查，划分层次；检查加工条件、作业条件的实际情况,第一次不正常的修复：对原因清楚的不良现象和偏离基准的条件实施改善对策,分析慢性不良的要因：分析原因不明的不良的要因；PM分析对设备有关的慢性不良进行分析时有效果,消除慢性不良的原因：对PM分析中的出的不良因素、不正常因素实施对策；争取消除慢性不良,设定无不良品的条件：整理出质量保证矩阵表；作为检查项目，追加在自主保养、专门检修的基准中,管理无不良品的条件：按照检查基准实施检查；对检查结果进行倾向管理，在发生异常前修复不正常,改善无不良品的条件：修改检查方法、检查周期、检查结果、判断基准；改善成更有效的无不良品的条件,把握现状的六个步骤,整理出各层次的不良状态,划分不良状态的影响力、频率、重要性的档次和整理现行的质量管理方法。,现在发生的不良状态用直方图表示,注意调查各不良状态中设备的运转、作业条件、工人的标准作业与实际作业的差异,从影响力、发生频率出发对重要的工艺/设备的质量特性的误差和加工能力进行调查,制订今后发生不良时的数据收集方法并加以实施,PM分析的七个步骤,查明现象,对现象进行物理解析,整理出现象的促成条件,整理出4M的关联性,探讨调查方法，决定调查步骤,归纳出不正常的项目,制订改善方案,