湘潭电机降低电机送试振动故障率

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,打造国内首选品牌,xemc,降低,电机送试振动故障率,XEMC,湘潭电机集团有限公司电机事业部,睿智,QC,小组,一,.,小组简介,小组名称,睿智,QC,小组,成立时间,200,9,年1月,格言,用事实和实力说话,课题名称,降低电机送试振动故障率,课题类型,攻关型,组长,汤鸿辉,活动日期,0,9,年,1,月,10,年,4,月,课题注册时间,0,9,年,1,月,小组成员,12,人,内部注册编号,QC09-01,活动频次,16,次,QC,教育时间,36,小时,XEMC,小组概况,3,一,.,小组简介,XEMC,小 组 人 员 介 绍,姓 名,性别,年龄,文化程度,职务职称,组内分工,汤鸿辉,男,38,硕士,总经理,/,组长,组织协调,刘国平,男,45,本科,副组长,/,技术负责,吴乐山,男,45,本科,组员,质量验证和把关。,易晓波,男,46,本科,组员,/,工艺科长,课题的工艺相关工作,李 俊,男,35,本科,组员,/,主管,质量检测,李 凯,男,45,本科,组员,/,技师,参与实施,曹艳纯,女,28,本科,组员,/,工程师,数据收集、整理,胡 浩,男,35,本科,组员,/,工程师,项目工艺改进的归口检查,蔡张保,男,33,本科,组员,/,工程师,总结整理,王玲书,男,28,本科,组员,/,助工,数据图像整理,杨华屏,女,26,中专,组员,/,高技,总结整理,小 组 人 员 介 绍,组长,汤鸿辉,/,男,高级经济师,副组长,刘国平,/,男,高级工程师,工艺改进,易晓波,/,男,工程师,质量控制,吴乐山,/,男,工程师,措施定位,骆旭,/,男,工程师,措施监控,胡浩,/,男,工程师,技术支持,李俊,/,男,工程师,邵虹,/,男,工程师,管理统筹,分析统计,联络发布,现场实施,张鑫,/,男,工程师,杨华萍,/,女,中技,李凯,/,男,中技,李隆彪,/,男,中技,现场实施,4,二,.,课题来源,.,集团公司质量方针要求,.,事业部质量目标,.,产品质量状况,顾客满意第一，下工序是顾客，全体员工都要持续改进自己的工作，满足顾客不断增长的需求,1,、精品制造零缺陷。,2,、电机生产过程中，产品送试不合格率下降,50%,。,降低电机送试振动故障率,选定课题,1,、电机生产过程中产品不合格率下降趋势不明显。,2,、振动故障为送试不合格率中的主要问题。,XEMC,5,三,.,现状调查,XEMC,2008,年送试振动故障台数月分布图,统计得出,08,年下半年电机送试振动故障率为,6.2%,2008,年月送试振动故障统计表,序,不合格数,生产数量,故障率,7,24,398,6.0%,8,21,323,6.4%,9,22,318,6.9%,10,17,279,6.1%,11,24,387,6.2%,12,20,358,5.6%,合计,128,2063,6.2%,3.1,我们对,08,年电机送试振动故障进行了调查：,2008,年,7,12,月电机 送试振动故障情况统计如左表,:,6,三,.,现状调查,XEMC,3.2,通过对振动原因的分析得出电机送试振动故障成 因分析图,7,三,.,现状调查,XEMC,3.3,按产生的原因分层,成因,A,动不平衡,B,轴承,C,气隙不均,D,定转子未对中,E,应力释放,F,其它,数,量,72,19,16,11,6,4,百分比,56.25%,14.84%,12.5%,8.59%,4.68%,3.12%,累计,56.25%,71.09%,83.59%,92.18%,96.86%,100%,台数,150,125,100,75,50,25,0,100%,90%,80%,70%,60%,50%,40%,30%,20%,10%,0,百分比,56.25%,71.09%,92.18%,96.86%,从,08,年,7-12,月电机送试振动故障频数分析得出：影响电机振动故障的主要原因是,动不平衡,A,B,E,F,C,D,83.59%,8,现状,目标值,将电机送试振动故障率由,6.2%,降低至,3.1%,6.2%,3.1%,四,.,目标设定,4.1,目标值的确定,XEMC,9,08,年,7-12,月电机送试振动故障率中，由于动不平衡原因导致的占,52.34%,。如果将其降低,90%,以上，即可将电机送试振动故障率由原来的,6.2%,降低至,3.06%,3.1%,。,4.2,通过降低电机动不平衡振动故障率达到目标的可行性分析,四,.,目标设定,XEMC,减少的振动故障率：,6.2%X56.25%X90%=3.14%,预计振动故障率：,6.2% 3.14%=3.06%,10,从四个方面分析造成电机动不平衡振动故障的原因,五,.,原因分析,XEMC,人,机,法,测,技能不熟练,培训不到位,传感器不准,未校高速动平衡,无复检过程,未复校动平衡,工艺规定不到位,电缆未固定,动,不,平,衡振动故障,机械部件故障,滚轮不平,技能水平低,电器部件故障,检测不准,11,要因确认计划表,六,.,主要因素识别,XEMC,序,末端因素,确认内容,确认方法,判别,标准,负责人,完成,日期,1,培训不到位,工作者培训情况,查阅培训记录,80,分,张 鑫,3.20,2,传感器不准,传感器精度,现场调查序,2g,邵 虹,3.16,3,滚轮不平,表面精度,打百分表检测,0.005mm,李 俊,3.20,4,电缆未固定,电缆是否需要固定,做引线绑扎和不绑扎的对比试验,3g,胡 浩,李隆彪,3.10,5,未复校动平衡,复校不平衡量情况,检查记录,3g,易晓波,李 凯,3.10,6,未校高速动平衡,是否需要校高速平衡,统计调查数据,0.5,倍,刘国平,3.30,12,六,.,主要因素识别,XEMC,6.1,培训不到位,我们对校平衡工序的员工的成绩进行了查询，发现分数如下：,序,A1,B2,C3,D4,E5,F6,操作分数,82,85,90,98,85,82,理论成绩,86,89,93,90,83,87,检查发现：成绩均,80,分，符合规定,评定：,13,六,.,主要因素识别,XEMC,6.2,传感器不准,我们对校平衡工序传感器送检情况进行调查，发现没有超期送检情况。我们将,2,台动平衡机传感器进行互换检查，并用同一台转子按同样转速各自校平衡,：,序,A,动平衡机（第,1,次）,A,动平衡机（第,2,次）,A,动平衡机（第,3,次）,B,动平衡机（第,1,次）,B,动平衡机（第,2,次）,B,动平衡机（第,3,次）,互换前,12,12.2,11.8,12.5,12,12,互换后,12,12,12.1,12.6,11.8,12,检查发现：前后剩余不平衡量误差,1g,，符合规定,评定：,14,评定：,六,.,主要因素识别,XEMC,6.3,滚轮不平,检查发现：跳动量,0.005mm,，不符合规定,对车间动平衡机滚轮进行检测，发现中型车间西德动平衡机滚轮表面存在细微竹节纹状痕迹。,使用百分表进行检测，发现滚轮表面跳动量在,0.01mm,0.03mm,。,15,六,.,主要因素识别,XEMC,6.4,电缆线未固定,检查发现：电缆线未固定在集电环，不符合要求,评定：,传统校动平衡电缆线是不进行固定的。通过对,10,台绕线转子将引线固定在集电环上和不固定两种状态下转子剩余不平衡量的对比试验，得出：两种状态下剩余不平衡量均相差,10g,以上,3g,。,序,转子,1,转子,2,转子,3,转子,4,转子,5,转子,6,转子,7,转子,8,转子,9,转子,10,固定线剩余不平衡量,(g),5,3,4,2,4,5,2,4,2,1,不固定线剩余不平衡量,(g),20,30,27,15,42,24,17,21,18,11,16,六,.,主要因素识别,XEMC,6.5,未复校动平衡,通过对,15,台铸铝转子安装平衡块后再进行检查，复校记录与首校记录的对比：,序,转子,1,转子,2,转子,3,转子,4,转子,5,转子,6,转子,7,转子,8,转子,9,转子,10,转子,11,转子,12,转子,13,转子,14,转子,15,首校记录的剩余不平衡量,(g),5,2,4,5,2,3,4,1,3,2,5,4,3,2,4,复校的剩余不平衡量,(g),21,29,24,15,22,24,15,21,18,11,16,21,12,11,27,得出：转子剩余不平衡量相差,10g,以上,3g,。,评定：,17,六,.,主要因素识别,XEMC,6.6,未校高速动平衡,检查发现：,2,极电机校动平衡转速与电机转速相差,2,倍,评定：,现场,经验总结得出：校动平衡转速与实际电机转速差值,0.5,倍时，能达到模拟电机正常运行的要求。否则将导致不能精确地反映实际动平衡情况。,序,2,极,4,极,6,极,8,极,平衡机转速,1000,1000,1000,750,电机转速,3000,1500,1000,750,18,七、对策表,XEMC,对策表,序,要因,对策,措施,目标,负责人,时间,1,滚轮不平,提高支撑架滚轮精度,1,、更换滚轮,2,、中型车间更换新动平衡机,跳动量,0.005mm,吴乐山,张鑫,09.4.10,2,电缆线未固定,固定电缆线,校转子时将引装在集电环上,偏差,3g,胡浩,李俊,09.4.15,3,未复校动平衡,对铸铝转子实行复校平衡,1,、由工艺制定复校方案。,2,、现场试行,3,、形成正式文件,偏差,3g,易晓波,邵虹,09.5.30,4,未校高速动平衡,改进动平衡方法,2,极电机在转子图纸工艺卡中要求中规定校高速平衡,与实际运行情况转速,0.5,倍,易晓波,胡浩,09.5.10,19,八,.,实施,XEMC,新滚轮,新动平衡机,新动平衡机试用,由于老动平衡机滚轮结构不能满足要求，事业部更换了新动平衡机，并且更换备用滚轮。,新设备试用时，检查滚轮跳动量为,0.002mm,0.005mm,，符合规定。,评定：,8.1,、滚轮不平,20,八,.,实施,XEMC,由工艺出具规定：校动平衡前，电缆线必须固定在集电环上，预紧力大于,100N,动平衡复检记录表明，电缆线引起的偏差为,0,，符合规定。,评定：,8.2,、电缆线未固定,电,缆,固,定,21,八,.,实施,XEMC,检验记录表明，已严格执行复校作业，剩余不平衡量符合规定。,评定：,8.3,、未复校动平衡,由产品工艺编制,铸铝转子动平衡复校记录表,监控,2,、,4,、,6,极数转子复校过程，检验员进行检查。,复校好的铸铝转子,铸铝转子复校记录表,22,八,.,实施,XEMC,评定：,检验记录表明，校高速动平衡能真实模拟电机运行情况。,8.4,、未校高速动平衡,事业部购置高速动平衡机，要求,2,极转子必须校高速动平衡,高速动平衡分析仪显示,校后电机实际运转情况,23,九,.,效果检查,XEMC,与目标值比较，,09,年,7-12,月振动故障率较,08,年,7-12,月下降,58%,为,2.6%3.1%,09,年,7-12,月送试振动故障统计,月份,7,8,9,10,11,12,合计,故障数,12,13,7,6,7,6,61,总台数,334,351,354,347,336,317,317,故障率,3.6%,3.6%,2.1%,1.6%,2.1%,2.0%,平均,2.6%,6.2%,2.6%,实施前,实施后,3.1%,目标值,实现了目标,24,九,.,效果检查,XEMC,月份,故障率,实施前,实施中,实施后,25,九,.,效果检查,XEMC,QC,活动带来的收获：,课题指标,产品质量,生产效率,品牌名誉,课题指标：,通过此次活动电机一次送试故障率降至,2.6%,。,产品质量：,通过此次活动，电机振动故障投诉率降低,50%,。,生产效率：,电机一次送试整体故障率降低，返修时间减 少，整 机生产效率提高,16%,。,品牌名誉,：,电机“三包”返厂率降低,28%,，品牌名誉得到提升,。,26,修订了工艺守则,十,.,巩固措施,XEMC,守则中增加,4.8.4,条，规定工件落至滚轮时的速度要很缓慢地进 行，避免冲击造成滚轮的损伤。,守则中增加,6.1.2,条，规定“用焊接来固定平衡块的，每台工件必须复校平衡，以复核其是否达到精度要求”。,在,转子校平衡工艺守则,0EB.990.511,中增加规定：,27,2,、,修订了工艺卡片,十,.,巩固措施,XEMC,2,极转子图纸工艺卡中规定校高速平衡，现场严格按此执行。,28,十一,.,总结体会,XEMC,团队精神,协调性,积极性,解决问题,的能力,参与性,QC,手法,通过本次,QC,活动，全体成员熟悉了运用质量管理手段解决问题的方法。同时在很大程度上提高了成员之间的协调能力与团队精神。,活动后,活动前,30,0,项目,活动前,活动后,QC,手法,75,90,解决问题的能力,75,90,积极性,80,85,参与性,60,90,协调性,60,85,团队精神,70,85,90,60,29,3,、,2010,年，在,4,项主要因素的具体措施均到位的情况下，,1-4,月份电机事业部电机送试振动故障率进一步呈下降趋势,。,十,.,巩固措施,XEMC,序,1,月,2,月,3,月,4,月,合计,故障台数,7,5,4,6,22,故障率,2.6%,2.2%,2.0%,2.5%,平均,2.3%,故障率,6.2%,2.6%,2.3%,3.1%,30,十二,.,下一步打算,XEMC,QC,小组下一步攻关方向为：,提高轴承装配一次送检合格率,31,THE END,湘电集团电机事业部,睿智,QC,小组,成果发布完毕,敬请评委批评指正,谢谢大家！,32,THANK YOU VERY MUCH!,THE END,组长,汤鸿辉,副组长 刘国平,质量控制 吴乐山,工艺改进 易晓波,措施定位 骆旭,措施监控 胡浩,统筹管理 邵虹,分析统计 张鑫,整理发布 杨华萍,现场实施 李凯,现场实施 李隆彪,技术支持 李 俊,敬请评委老师批评指正,谢 谢,