企业双重预防机制专题培训课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2019/11/7,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2019/11/7,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2019/11/7,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2019/11/7,#,企业双重,预防机制专题培训,企业双重预防机制专题培训,1,双重预防机制由来,2016,年,1,月,6,日，习近平总书记在中共中央政治局常委会会议上就安全生产工作提出了五点要求,其中第四点：必须坚决遏制重特大事故频发势头，对易发重特大事故的行业领域,采取风险分级管控、隐患排查治理双重预防性工作机制，,推动安全生产关口前移，加强应急救援工作，最大限度减少人员伤亡和财产损失,国务院安委会要求：,2016,年,4,月,28,日印发了,标本兼治遏制重特大事故工作指南,10,月,9,日，又印发了,实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见,两个文件中均提出了构建双重预防机制的要求,双重预防机制由来2016年1月6日，习近平总书记在中共中央政,2,为什么构建双重预防机制,2013,年,2014,年,2015,年,2016,年,11,月份青岛输油管道泄漏爆炸事故，,62,人死亡,8,月份昆山中荣爆炸事故,，,146,人,死亡,8,月天津港火灾爆炸事故，,165,人死亡,11,月江西丰城发电厂冷却塔坍塌事故，,74,人死亡,为什么构建双重预防机制2013年2014年2015年2016,3,为什么构建双重预防机制,近年来发生的重特大事故暴露出当前安全生产领域“认不清、想不到”的问题突出。针对这种情况，习近平总书记多次指出，对易发生重特大事故的行业领域，要将安全风险逐一建档入账，采取风险分级管控、隐患排查治理双重预防性工作机制，把新情况和想不到的问题都想到。,构建双重预防机制就是针对安全生产领域“认不清、想不到”的突出问题，强调安全生产的关口前移，从隐患排查治理前移到安全风险管控。,要强化风险意识，分析事故发生的全链条，抓住关键环节采取预防措施，防范安全风险管控不到位变成事故隐患、隐患未及时被发现和治理演变成事故,为什么构建双重预防机制 近年来发生的重特大事故暴,4,为什么构建双重预防机制,当摔倒时，雇员将头碰到桌子的边缘上，割断,脖子，死亡,当雇员撞在地板上，手臂骨折，休息四周,摔倒时，雇员的身体擦过金属的抽屉,，割伤了手臂，缝了四针,第二个雇员在咖啡上滑倒，摔,倒了，但没有受伤,雇员将咖啡倒在地板上，,走开了,1,死亡,29,轻伤,300,急救事故,3000,险肇事故,30000,不安全行为、不安全状态,可以说，安全风险管控到位就不会形成事故隐患，隐患一经发现及时治理就不可能酿成事故，要通过双重预防的工作机制，切实把每一类风险都控制在可接受范围内，把每一个隐患都治理在形成之初，把每一起事故都消灭在萌芽状态,为什么构建双重预防机制当摔倒时，雇员将头碰到桌子的边缘上，割,5,4,3,2,1,发展需要,事故频发企业仍存在：,认不清：传统经验管理,想不到：没有风险意识,管不好：没有针对性措施,机制可行,国际风险管控理念深入人心,国内外风险管控和隐患治理成功经验,双重预防机制具备一定基础,压力挑战,城市化快速发展带来新挑战,大工业化生产带来风险集聚,新产业新业态提出新要求,行政要求,党中央、国务院高度重视双重预防机制工作，多次作出重要指示，出台了相关制度和文件,为什么构架双重预防机制,4321发展需要事故频发企业仍存在：机制可行国际风险管控理念,6,为什么构架双重预防机制,Step 01,Step 05,Step 02,Step 03,Step 04,国务院办公厅关于印发省级政府安全生产工作考核办法的通知,（国办发,201664,号）,国务院安全生产委员会关于印发,2016,年度省级政府安全生产工作考核细则, 20168,号）,的通知,国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知, (,安委办（,20163,号,),国务院安委办关于实施遏制重特大事故工作指南全面加强安全生产源头管控和安全准入工作的指导意见,（安委办,20177,号）,国务院安委办关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见,（安委办）,201611,号,为什么构架双重预防机制Step 01Step 05Step,7,目录,Contents,1,双重预防机制概述,2,风险分级管控体系,3,隐患排查治理体系,4,双重预防机制常态化,目录Contents1双重预防机制概述2风险分级管控体系3隐,01,双重预防机制概述,01双重预防机制概述,9,什么是双重预防机制,双重预防机制,，就是要准确把握安全生产的特点和规律，以风险为核心，坚持超前防范、关口前移，从风险辨识入手，以风险管控为手段，把风险控制在隐患形成之前。并通过隐患排查，及时找出风险控制过程中可能出现的缺失、漏洞，把隐患消灭在事故发生之前,VS,双重预防机制,基于过程，标本兼治,治未病，以疏导为主,注重事前预防,风险分级管控与隐患排查治理,基于结果，治标,治已病，以封堵为主,注重事后处理,单纯以隐患排查进行,传统安全生产监管模式,什么是双重预防机制 双重预防机制，就是要准确把握,10,构建双重预防机制目标,构建双重预防机制就是针对安全生产领域“认不清、想不到”的突出问题，,强调安全生产的关口前移，从隐患排查治理前移到安全风险管控。,要强化风险意识，分析事故发生的全链条，抓住关键环节采取预防措施，防范安全风险管控不到位变成事故隐患、隐患未及时被发现和治理演变成事故,形成有效管控风险、排查治理隐患、防范和遏制重特大事故的思想共识，,推动建立企业安全风险自辨自控、隐患自查自治，政府领导有力、部门监管有效、企业责任落实、社会参与有序的工作格局，促使企业形成常态化运行的工作机制，,政府及相关部门进一步明确工作职责，切实提升安全生产整体预控能力，夯实遏制重特大事故的坚实基础,构建双重预防机制目标 构建双重预防机制就是针对安,11,双重预防机制目标,2,1,3,企业目标,针对企业类型和特点，制定科学的程序和方法，全面开展安全风险辨识和隐患排查；采用相应的评估方法确定安全风险和隐患等级，从,组织、制度、技术、人员能力、应急,等方面对安全风险进行有效管控、对隐患进行治理，,形成安全风险受控、事故隐患自治的双重预防机制和运行模式,总体目标,到,2018,年底，提升安全生产整体预控能力，夯实遏制重特大事故基础。形成企业安全风险自辨自控、隐患自查自治，政府领导有力、部门监管有效、企业责任落实、社会参与有序的工作格局,监管目标,据本地区、本行业领域特点，分行业,制定,安全风险分级管控和隐患排查治理的,制度规范,，明确安全风险和隐患的类别、评估分级方法和依据,督促指导,辖区企业落实安全生产主体责任，推动建立统一、规范、高效的安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，,建立科学、高效的安全监管执法制度,双重预防机制目标213企业目标针对企业类型和特点，制定科学的,12,双重预防机制,工作思路,双重预防机制就是构筑防范生产安全事故的两道防火墙。,第一道是管风险，,以安全风险辨识和管控为基础，从源头上系统辨识风险、分级管控风险，努力把各类风险控制在可接受范围内，杜绝和减少事故隐患；,第二道是治隐患,，以隐患排查和治理为手段，认真排查风险管控过程中出现的缺失、漏洞和风险控制失效环节，坚决把隐患消灭在事故发生之前。,双重预防机制着眼于安全风险的有效管控，紧盯事故隐患的排查治理，是一个常态化运行的安全生产管理系统，可以有效提升安全生产整体预控能力，夯实遏制重特大事故的工作基础。基于重特大事故的发生机理，从重大危险源、人员暴露和管理的薄弱环节入手，按照问题导向，坚持重大风险重点管控；针对重特大事故的形成过程，按照目标导向，坚持重大隐患限期治理，有针对性地防范遏制重特大事故发生,机制作用,双重预防机制工作思路双重预防机制就是构筑防范生产安全事故的两,13,双重预防机制工作特点,01,02,03,04,关口前移,超前预防，关口前移,重心下移,以风险管理为核心，,风险管控，隐患排查治理双体系同时运行,抓基层抓基础,注重人、机、环、管四个方面，坚持全员参与,从源头上解决问题,由事后处理向事前预防转变；,由临时对策向长效机制转变,双重预防机制工作特点01020304关口前移超前预防，关口前,14,为深入贯彻党中央、国务院和省委、省政府关于安全生产工作的决策部署，坚持,政府引导、部门监管、企业负责、示范带动、分级推进、全面实施的工作原则,实现把风险控制在隐患形成之前、把隐患消灭在事故前面,突出风险预控、关口前移，构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，推进事故预防工作科学化管、信息化、标准化,双重预防机制工作目的,为深入贯彻党中央、国务院和省委、省政府关于安全生产工作的决策,15,双重预防机制总体思路,风险辨识和分级管控为基础，以隐患排查和治理为手段，把风险控制在隐患前面，,从源头系统识别风险、控制风险，,并通过隐患排查，及时寻找出风险控制过程可能出现的缺失、漏洞及风险控制失效环节，,把隐患消灭在事故发生之前,1,全面辨识和排查,岗位、企业、区域、行业、城市,安全风险和隐患，采用科学方法进行评估与分级，建立安全风险与事故隐患信息管理系统，重点关注重大风险和重大隐患，采取工程、技术、管理等措施有效管控风险和治理隐患,2,构建形成点、线、面有机结合,持续改进的安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防性工作机制，推进事故预防工作科学化、智能化，切实提高防范和遏制重特大事故的能力和水平,3,双重预防机制总体思路风险辨识和分级管控为基础，以隐患排查和治,16,双重预防机制构建,工作目标与要求,开始,运行,组织机构,成立,人员培训,风险辨识,评估,风险分级,管控,安全风险图,编制,隐患排查,治理,持续改善,双重预防机制构建工作目标与要求开始运行组织机构人员培训风险辨,17,基本要求,机构要求,方案要求,制度要求,企业需制定与风险管控和隐患排查治理体系配套制度如：,风险管控与隐患排查治理责任制度,，,风险点辨识、评估制度,，,安全风险分级管控制度,，,隐患排查治理制度,，,重大安全风险公告制度等,明确工作目标、实施内容、责任部门、保障措施、工作进度和工作要求等相关内容,成立由主要负责人负责的,专门机构,，不能是临时的，实现全员参与、全岗位覆盖、全过程管控、全时段落实,基本要求机构要求方案要求制度要求企业需制定与风险管控和隐患排,18,工作程序,Step,1,Step,2,Step,3,Step,4,Step,5,Step,6,Step,7,Step,8,Step,9,Step,10,Step,11,组织机构,人员培训,确定风险点,风险辨识,风险评估,划分风险等级,编制风险点清单,编制风险防控方案,形成风险分级管控运行机制,双重预防机制评估,持续改善,工作程序Step1StepStepStepStepStepS,19,基本要求,双重预防机制建设不是“另起炉灶”，风险管控是基于风险辨识为基础，排查确认风险点，风险点既是风险的源头也是隐患的源头，隐患排查治理就是管控安全风险，风险管控体系是对隐患排查治理体系和,安全生产标准化体系、职业健康安全体系（,OHASA),的完善与补充，是安全管理制度系统性、针对性、实用性的提升过程,风险管理,是职业健康安全管理体系的问题核心,，OHSMS运行的主线是风险控制，基础是危险源辨识和风险评价。通过危险源识别，评价危害的危险程度，依据法规要求和组方针确定不可容许的风险，而后针对风险予以控制,职业健康安全体系,企业安全生产标准化基本规范（GBT33000-2016）中，5.5 安全风险管控及隐患排查治理，对安全风险的辨识、评估、控制，重大危险源的管理以及隐患排查治理的要求,安全标准化,基本要求 双重预防机制建设不是“另起炉灶”，风险管控,20,人员培训,安全培训,既是企业的法定责任和长治久安的最有效措施，也是安全监管工作的重要内容和重要支柱，是安全生产治理体系和治理能力重要举措，是防范遏制重特大事故源头性根本性措施，是最具潜力、最有效益的安全投入,通过对企业管理人员、专业技术人员、全体员工开展,关于风险管控理论、风险辨识评估方法和双重预防机制建设,的技巧与方法等内容的培训，使其具备参与风险辨识、评估和管控的能力，为双重预防机制建设奠定坚实的基础,组织对全体员工开展有针对性的培训，包括：,双重预防机制建设相关法规、文件、标准；,双重预防机制建设的技巧；,风险管理理论、风险辨识评估方法；,风险点分级管控原则、方法；,重大风险管理措施,人员培训 安全培训既是企业的法定责任和长治久安的最有,21,02,风险分级管控体系建设,02风险分级管控体系建设,22,术语解释,风险,生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合，可能性，事故发生的概率，严重性，事故的严重程度，风险=可能性严重性,风险点,险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合,风险评价,对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程,风险分级,通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级,危险源,可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合,风险分级管控,按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式,术语解释风险生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的,23,风险分类,第一类危险源（根源）,生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量（能源或能量载体）或危险物质：如带电导体、遇水自燃物质、运动的机械、行驶的汽车、压力容器、悬吊物的势能、有毒品、粉尘、噪声等,第二类危险源（状态）,导致能量或危险物质的约束和限制措施破坏或失效的各种因素，包括：物的不安全状态、人的不安全行为、环境因素、管理因素,如“维修电工” 在进行“检修电气设备”时，第一类危险源是“带电导体”，第二类危险源可能有：“外露线路绝缘层破损”“设备漏电”“不按规定监控，停电检修过程中合闸通电”等,风险分类第一类危险源（根源）第二类危险源（状态）如“维修电工,24,前提条件,第一类危险源是伤亡事故发生的能量主体，决定事故发生的严重程度,必要条件,第二类危险源是第一类危险源造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性,一起伤亡事故的发生往往是两类危险源共同作用的结果,第一类危险源存在是第二类危险源出现的前提，第二类危险源 的出现是第一类危险源导致事故的必要条件,它们分别决定事故的严重程度和可能性大小，两类危险源共同决定危险源的危险程度,风险分类,前提条件第一类危险源是伤亡事故发生的能量主体，决定事故发生的,25,风险分级管控基本要求,1,6,5,4,3,2,实施要求,系统规范、融合深化,风险分级管控体系应与安全管理体系紧密结合，应在企业安全生产标准化、职业健康安全管理体系等安全管理体系的基础上，进一步深化风险分级管控，形成一体化的安全管理体系,注重实际、强化过程,根据自身实际，强化过程管理，制定风险管控体系配套制度，确保体系建设的实效性和实用性。基础薄弱的小微企业，应找准关键风险点，合理确定管控层级，完善控制措施，确保重大风险得到有效管控,激励约束、重在落实,建立完善风险管控目标责任考核制度，形成激励先进、约束落后的工作机制。按照“全员、全过程、全方位”的原则，明确每个岗位辨识风险、落实控制措施的责任，并通过评审、更新，不断完善风险分级管控体系,组织有力、制度保障,企业应建立由主要,负责人,牵头的风险分级管控组织机构，应建立能够保障风险分级管控体系全过程有效运行的管理制度,全员参与、分级负责,企业从基层人员到最高管理者，应参与风险辨识、分析、评价和管控；企业应根据风险级别，确定落实管控措施责任单位的层级；确保风险管控措施持续有效,自主建设、持续改进,跟,据本行业领实施指南，建设符合本企业的风险分级管控体系。自主完成风险分级管控体系的制度设计、文件编制、组织实施和持续改进，独立进行危险源辨识、风险分析、风险信息整理等相关具体工作,风险分级管控基本要求165432实施要求系统规范、融合深化风,26,信息资料收集,企业应精心组织、策划、收集、处理风险辨识评估相关资源与信息，确保风险辨识评估全面、充分。在开展风险辨识与评估前，要做好前期的信息收集与准备，至少包括以下内容：,相关法规、政策规定和标准,相关工艺、设施的安全分析报告,详细的工艺、装置、设备说明书和工艺流程图,试运行方案、操作运行规程、维修、应急处置措施,工艺物料或危险化学品的理化性质说明书,本企业及相关行业事故资料,信息资料收集企业应精心组织、策划、收集、处理风险辨识评估相关,27,风险分级管实施程序,风险点确定，,风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则,危险源辨识，,识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程,风险评价，,选择风险矩阵分析法（LS）、作业条件危险性分析法（LEC）等方法对风险进行定性、定量评价,1,2,3,风险控制措施，,风险控制措施包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施,风险分级管控，,重大风险、较大风险、一般风险和低风险，红橙黄蓝四色标示，实施分级管控,编制风险分级管控清单，,编制全部风险点各类风险信息清单，及时更新，并采取风险公告和风险培训进行风险告知,4,5,6,风险判定准则,应结合企业可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，明确风险判定准则，以便准确判定风险等级。风险等级判定应按从严从高原则,风险分级管实施程序风险点确定，风险点划分应当遵循“大小适中、,28,风险点确定,设施、部位、场所、区域,划分,原则,风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分，比如XX车间、XX堆场、污水处理场、锅炉房等。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的设备、设施、装置进行细分，比如XX设备、XX工段等,对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于高温熔融金属吊运、动火作业、受限空间作业等风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点管控,操作及作业活动,风险点确定设施、部位、场所、区域划分原则风险点划分应当遵循“,29,风险点排查,风险点排查的方法,风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行,风险点排查的内容,企业应组织对生产经营全过程进行风险点,排查,，形成风险点名称、所在位置、可能导致事故类型,及后果,、风险等级等内容的基本信息,建立风险点统计表,风险点排查风险点排查的方法风险点排查应按生产（工作）流程的阶,30,危险源辨识,1,2,5,3,4,6,基本分析法,对于某项作业活动，依据涉及的人员、活动、设备设施、物料，对照危害分类和职业病的分类，确定本项活动中具体的危害,工作安全分析法（,JSA,）,工作安全分析是把一项作业活动分解成几个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中的危害及危险程度,安全检查表（,SCL,）,根据有关标准、规程、规范、国内外事故案例系统分析及研究的结果，结合运行经历，归纳总结所有的危害，确定检查项目并按顺序编制成表，以便进行检查或评审,事故树分析（,FTA,）,运用逻辑推理对各种系统的危险性进行辨识和评价，不仅能分析出事故的直接原因，而且能深入地揭示出事故的潜在原因,事件树分析（,ETA,）,从一个初始事件开始，按顺序分析事件向前发展中各个环节成功与失败的过程和结果，逐步向结果方面发展，直到达到系统故障或事故为止,预先危险性分析（,PHA,）,在每项生产活动之前，特别是在设计开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性,危险源辨识125346基本分析法工作安全分析法（JSA）安全,31,危险源辨识,危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：,规划、设计和建设、投产、运行等阶段,常规和非常规作业活动,事故及潜在的紧急情况,所有进入作业场所人员的活动,原材料、产品的运输和使用过程,作业场所的设施、设备、安全防护用品,工艺、设备、管理、人员等变更,丢弃、废弃、拆除与处置,辨识,范围,危险源辨识危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包,32,危险源辨识程序,Step1,Step2,Step3,Step4,Step5,选定作业活动；确定作业场所、活动、设施,危险源辨识：对每个作业活动危险源进行辨识,危险源汇总，评审辨识的充分性,确定危险源特性：是否属于直接判定法,划分作业步骤：将,活动分解为若,干个相连的工作步骤,危险源辨识程序Step1Step2Step3Step4Ste,33,风险分类,物的不安全状态,管理缺陷,人的不安全行为,环境缺陷,物理性危险有害因素；,化学性危险有害因素；,生物性危险有害因素；,心理、生理性危险有害因素；,行为性危险有害因素；,人员安排不当，规章制度缺陷，教育培训不够，安全投入不足,照明不当，通风换气差，工作场所堵塞，过量的噪声，粉尘过大，自然因素等,危险源分类标准,风险分类物的不安全状态管理缺陷人的不安全行为环境缺陷物理性危,34,物的不安全状态,有害噪声：,机械性、液体流动性、电磁性,物理性,：,高温物； 低温物； 粉尘与气溶胶；,化学性,：,易燃易爆性物质；自燃性物质；有毒物质；腐蚀性物质；,生物性,：,致病微生物,；,传染病媒介物；致害动物致害植物,电离辐射（X射线、离子、离子、高能电子束等）；,非电离辐射（超高压电场、紫外线等）,有害振动：机械性、液体流动性、电磁性,设计不良：强度不够，稳定性不好， 外型缺陷、外露运动件； 缺乏必要的连接装置,防护不良：无安全防护装置或不完善；无接地、绝缘或接地、绝缘不充分,维修不良：废旧、疲劳、过期而不更新；出故障未处理；平时维护不善,装置,设备工具,物料,振动,噪声,电离辐射,物的不安全状态有害噪声：机械性、液体流动性、电磁性物理性：高,35,人的不安全行为,不安全放置,使机械装置在不安全状态下放置；车辆、物料运输设备的不安全放置； 物料、工具、垃圾等的不安全放置,接近危险场所,接近或接触运转中的机械、装置；接触吊货、接近货物下面； 进入危险有害场所； 上或接触易倒塌的物体； 攀、坐不安全场所,使安全防护装置失效,拆掉、移走安全装置； 使安全装置不起作用；安全装置调整错误；去掉其他防护物,对运转的设备、装置清洗、修理、调节,对运转中的机械装置等； 对带电设备；对加压容器； 对加热物；对装有危险物,制造危险状态,货物过载；组装中混有危险物； 把规定的东西换成不安全物； 临时使用不安全设施,使用保护用具的缺陷,不使用保护用具；不穿安全服装；保护用具、服装的选择、使用方法有误,人的不安全行为不安全放置 接近危险场所使安全防护装置失效对运,36,人的不安全行为,不按规定方法,未用规定的方法使用机械、装置；使用有缺陷的机械、工具；选择机械、装置、工具有误； 离开运转的机械、装置；机械运转超速；送料或加料过快； 机动车超速； 机动车违章驾驶,不采取安全措施,不防止意外风险； 不防止机械装置突然开动；没有信号就开车；没有信号就移动或放开物体,某些不安全行为,用手代替工具；未确定安全进行下一个动作；从中间、底下抽取货物；扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；,不安全装束,在有旋转部件的设备旁作业穿过肥大服装；操纵带有旋转零部件的设备时戴手套,误动作,货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体的方法不对,其他不安全行为,人的不安全行为不按规定方法不采取安全措施某些不安全行为不安全,37,作业环境缺陷,作业场所缺陷,环境因素缺陷,没有确保通路； 工作场所间隔不足； 机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷； 物体放置的位置不当； 物体堆积方式不当；对意外的摆动防范不够； 信号缺陷,采光不良或有害光照； 通风不良或缺氧； 温度过高或过低； 压力过高或过低； 湿度不当； 给排水不良； 外部噪声； 自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）,场所,环境,作业环境缺陷作业场所缺陷环境因素缺陷没有确保通路； 工作场所,38,安全健康管理缺陷,安全生产,保障,安全生产条件不具备；没有安全管理机构或人员；安全生产投入不足；违反法规、标准,作用与,职责,职责划分不清；职责分配相矛盾；授权不清或不妥；报告关系不明确或不正确,培训与,指导,没有提供必要的培训；培训计划设计有缺陷；培训目的或目标不明确；培训方法有缺陷；知识更新和再培训不够；缺乏技术指导,危险评价,与控制,规章制度与,操作规程,未充分识别生产活动中的隐患；,未正确评价生产活动中的危险；,对重要危险的控制措施不当,无安全生产规章制度和操作规程；,安全生产规章制度和操作规程有缺陷； 安全生产规章制度和操作规程不落实,人员管理与,工作安排,人员选择不当无资质，生理、心理有问题；安全行为受责备，不安全行为被奖励；未提供适当的劳动防护用品； 工作安排不合理； 未定期对作业人员体检,安全健康管理缺陷安全生产安全生产条件不具备；没有安全管理机构,39,安全健康管理缺陷,设备与,工具,选择不当，或关于设备的标准不适当；未验收或验收不当；,保养不当； 维修不当；过度磨损；废旧处理和再次利用不妥； 无设备档案或不完全,设计,工艺、技术设计不当； 设备设计不当，未考虑安全卫生问题；作业场所设计不当；设计不符合人机工效学要求,相关方,管理,对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续,物料,应急准备,与响应,运输方式或运输线路不妥；储存缺陷；包装缺陷；未能正确识别危险物品；使用不当或废弃物料处置不当；缺乏安全卫生的资料（如MSDS）,未制订应急响应程序或预案；未进行应急培训和演习；应急设施或物资不足；应急预案有缺陷，未评审和修改,监控机制,检查频次、方法、内容缺陷；检查记录缺陷； 事故、事件报告、调查、分析、处理的缺陷； 整改措施未落实，未追踪验证；无安全绩效考核和评估或欠妥,安全健康管理缺陷设备与选择不当，或关于设备的标准不适当；未验,40,事故类型及后果,物体打击,车辆伤害,机械伤害,起重伤害,触电,淹溺,火灾,灼烫,高处坠落,坍塌,企业职工伤亡事故分类(GB6441-86）,冒顶片帮,透水,放炮,瓦斯爆炸,火药爆炸,锅炉爆炸,容器爆炸,其他爆炸,中毒和窒息,其他伤害,将可能导致的事故类型分为,20,类,事故类型及后果物体打击企业职工伤亡事故分类(GB6441,41,作业场所划分,用人单位通常有多种作业活动，是当我们需要辨识比较复杂的对象时，先将其分成一个个相对独立的小部分，使我们能够比较容易、清楚地对其危险源进行辨识,对作业活动划分的总要求是：所划分出的每种作业活动既不能太复杂，如包含多达几十个作业步骤或作业内容；也不能太简单，如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成,作业活动划分,按工艺装置控制名称划分,按照作业区域名称划分,按生产流程阶段名称划分,按作业任务名称,划分,作业场所划分用人单位通常有多种作业活动，是当我们需要辨识比较,42,作业场所划分,例：按生产流程阶段划分,轧制,加热,轧钢,作业活动,生产流程,生产任务,精整,入库,出钢,加热,装钢,收料,作业场所划分例：按生产流程阶段划分轧制加热轧钢作业活动生产流,43,作业场所划分,煤气管路检修,电气检修,机械检修,加热炉检修,作业活动,作业任务,作业,减速机检修,液压站检修,例：按作业任务名称划分：,作业场所划分煤气管路检修电气检修机械检修加热炉检修作业活动作,44,作业场所划分,例：按工艺装置控制名称划分：,热处理车间,机修分厂,作业活动,工作系统,用人单位,罩式炉,机加工车间,电阻炉,作业场所划分例：按工艺装置控制名称划分：热处理车间机修分厂作,45,危险源的时态,过去时态,已发生过事故的危险、有害因素,过去,时态,现在,时态,将来,时态,现在时态,作业活动或设备等现在的危险、有害因素,将来时态,作业活动发生变化、设备改进、报废、新购活动后将会产生的危险、有害因素,危险源的时态过去时态已发生过事故的危险、有害因素过去现在将来,46,危险源的状态,正常状态,紧急状态,异常状态,正常状态,作业活动或设备等按其工作任务连续长时间进行工作的状态,异常状态,作业活动或设备等周期性或临时性进行工作的状态，如设备的开启、停止、检修等状态,紧急状态,发生火灾、水灾、停电事故等状态,危险源的状态正常状态紧急状态异常状态正常状态作业活动或设备等,47,重大危险源辨识,重大危险源,重大危险源,是指长期地或者临时地生产、搬运、使用或者储存危险物品，且危险物品的数量等于或者超过临界量的单元,(,包括场所和设施,),辨识标准,危险化学品重大危险源辨识标准,（,GB18218-2009,）,重大危险源辨识重大危险源重大危险源是指长期地或者临时地生产、,48,重大危险源辨识,q,i,-,单元中第,i,种危险物质的实际存储量,Q,i,-,单元中第,i,种危险物质的临界量,N,单元中危险物质的种类数,危险物质超过临界量有两种情况：,一种情况是单元中的一种危险物质数量达到或超过临界量；,另一种情况是单元中的各种危险物质数量与其临界量之比的和大于,1,1,重大危险源辨识qi-单元中第i种危险物质的实际存储量Qi-,49,危险源辨识,易疏漏环节,相关方人员和访问者进入作业场所的活动,(,操作、违章、失误,),产生的或面临的风险,健康问题，致病微生物，传染病媒介物；致害动物；致害植物；职业病危害因素,异常或紧急情况造成的环境五人如生产检修时有毒,/,有害,/,易燃,/,易爆物料泄漏,危险源类型,七种类型：,机械能、电能、热能、化学能、放射能、生物因素、人机工程因素（生理、心理）,危险源辨识易疏漏环节相关方人员和访问者进入作业场所的活动(操,50,危险源辨识,错误方法,将事故、事件本身作为危险源如,;,高空坠落,车辆伤害,正确方法,危险源是一种导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的可能,如：,高处作业未挂安全带、,无证驾车,举个,栗子,危险源辨识错误方法将事故、事件本身作为危险源如;正确方法危险,51,危险源辨识,人的不安全行为,不按规定的方法操作：点火时氧气过大，回火伤人；氧气阀门未关回火：烧废钢时氧气过大钢渣飞溅；氧气管过短,氧化渣飞溅伤人；使用保护用具的缺陷：未按规定穿戴劳保用品；未戴防火镜,物的不安全状态,氧气皮管老化破损，氧气泄漏，回火伤人,安全管理缺陷,作业用人单位不合理，长期受烧割废钢的强光影响,作业环境缺陷,烧残钢时地面有水,危险源辨识人的不安全行为不按规定的方法操作：点火时氧气过大，,52,风险评价,风险判定准则,有关安全生产法律、法规；,设计规范、技术标准；,本单位的安全管理、技术标准；,本单位的安全生产方针和目标等；,相关方的投诉,可能性的等级通过现有控制措施与可能性判定准则对比判定，严重性通过事故类型及后果与严重性准则对比判定，LEC与MES风险评价方法还考虑生产过程中暴露的频次，对比频繁程度或频次判定准则进行判定，最后根据各参数的乘积对比风险值综合判定评价级别,企业宜选择风险矩阵分析法（LS）、作业条件危险性分析法（LEC）、风险程度分析法（MES）等方法对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别,企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性、风险值的取值标准和评价级别，进行风险评价,风险评价风险判定准则有关安全生产法律、法规；可能性的等级,53,风险评价,-LS,风险矩阵方法,是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法，它给出了两个变量，分别表示该危险源潜在后果的可能性（,L,）和后果（,S,），辨识、评估者者需识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施,数学表达式为：,R=LS,R-,代表风险值；,L-,代表发生伤害的可能性；,S-,代表发生伤害后果的严重程度,风险评价-LS风险矩阵方法是一种简单易行的评价作业条件危险性,54,风险评价,-LS,事故发生的可能性（L）判定准则,L,值取值要素,等级,标 准,5,在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件,4,危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生,3,没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件,2,危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件,1,有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件,确认危害事件发生的可能性（,L,）可从两个角度：,1,、固有风险：指该危险源现实如果存在，该危险源导致后果发生的可能性,示例：皮带轮无防护罩导致人员机械伤害。可能性是指如果在没有防护罩的情况下，发生事故的可能性。,2,、现实风险：是指现场实际状态下，该危险源存在的可能性有多少。即：皮带轮无防护罩这种现象存在的可能性,需要辨识评估者从偏差发生概率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的,L,值,风险评价-LS事故发生的可能性（L）判定准则L值取值要素等级,55,风险评,-LS,事件后果严重性（S）判定准则,安全风险等级判定准则（R）及控制措施,风险值,风险等级,应采取的行动,/,控制措施,实施期限,20-25,A/1,级,极其危险,在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估,立刻,15-16,B/2,级,高度危险,采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估,立即或近期整改,9-12,C/3,级,显著危险,可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通,2,年内治理,4-8,D/4,级,轻度危险,可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查,有条件、有经费时治理,1-3,E/5,级,稍有危险,无需采用控制措施,需保存记录,等级,法律、法规及其他要求,人员,直接经济损失,停工,企业形象,5,违反法律、法规和标准,死亡,100,万元以上,部分装置（,2,套）或设备,重大国际影响,4,潜在违反法规和标准,丧失劳动能力,50,万元以上,2,套装置停工、或设备停工,行业内、省内影响,3,不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等,截肢、骨折、听力丧失、慢性病,1,万元以上,1,套装置停工或设备,地区影响,2,不符合企业的安全操作程序、规定,轻微受伤、间歇不舒服,1,万元以下,受影响不大，几乎不停工,公司及周边范围,1,完全符合,无伤亡,无损失,没有停工,形象没有受损,风险评-LS事件后果严重性（S）判定准则安全风险等级判定准则,56,风险评价,-LS,风险评价指数矩阵,危 害 程 度,可能性（增加）,A,B,C,D,E,级别,人员,P,财产,A,环境,E,声誉,R,在行业内未听说过,在行业内发生过,在公司内发生过,在公司内每年多次发生,在基层经常发生,1,2,3,4,5,0,无伤害,无损失,无影响,无影响,0,0,0,0,0,1,轻微伤害,轻微损失,轻微影响,轻微影响,1,2,3,4,5,2,小伤害,小损失,小影响,有限影响,2,4,6,8,10,3,重大伤害,局部损伤,局部影响,很大影响,3,6,9,12,15,4,一人死亡,重大损失,重大影响,全国影响,4,8,12,16,20,5,多人死亡,特大损伤,巨大影响,国际影响,5,10,15,20,25,一,二,及其危险,高度危险,15-16,为高度危险,20-25,为不可承受风险,二,显著危险,9-12,级为显著危险,风险评价-LS风险评价指数矩阵危 害 程 度可能性（增加）A,57,风险评价,-LEC,01,02,03,04,L,表示发生事故的可能性大小,E,表示暴露于危险环境的频繁程度,C,表示事故产生的后果的严重程度,D,（风险值）,=LEC,风险值,D,越大，事件越严重,作业条件危险性分析法,-LEC,法,风险评价-LEC01020304L表示发生事故的可能性大小,58,风险评价,-LEC,事故事件发生的可能性（L）判定准则,分数值,事故发生的可能性,判定方法参考,10,完全可以预料,无控制方法或没有检查，一定会发生事故 （每年发生事故,3,次或,3,次以上）,6,相当可能,无本质安全的防护措施，基于人的安全意识要求等措施（每年发生事故,12,次）,3,可能，但不经常,采取了硬件的防护措施，但过程仍有可能失控（每两年发生事故,1,次）,1,可能性小，完全意外,采取了可靠的防护措施过程基本受控，现有条件下几乎不可能发生安全事故（每三年发生事故,1,次）,0.5,很不可能，可以设想,采取了本质安全的防护措施，过程受控，但理论上会发生安全事故（每五年发生事故,1,次）,0.2,极不可能,采取了本质安全的防护措施，采用防错法，过程受控，极不可能发生安全事故（每十年发生事故,1,次）,0.1,实际不可能,本质安全，过程受控，不可能发生安全事故（,0,事故）,风险评价-LEC事故事件发生的可能性（L）判定准则分数值事故,59,风险评价,-LEC,暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则,分数值,频繁程度,判定方法参考,10,连续暴露,每,1000,小时内，暴露的时间,200,小时,6,每天工作时间内暴露,每,1000,小时内，暴露的时间,50,小时,3,每周一次，或偶然暴露,每,1000,小时内，暴露的时间,5,小时,2,每月暴露一次,每,1000,小时内，暴露的时间,1,小时,1,每年几次暴露,每,1000,小时内，暴露的时间,0.1,小时,0.5,非常罕见地暴露,每,1000,小时内，暴露的时间,0.01,小时,风险评价-LEC 暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则分数,60,风险评价,-LEC,发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则,分值,法律法规及其他要求,人员伤亡,直接经济损失,（万元）,停工,公司形象,100,严重违反法律法规和标准,10,人以上死亡，或,50,人以上重伤,5000,以上,公司停产,重大国际、国内影响,40,违反法律法规和标准,3,人以上,10,人以下死亡，或,10,人以上,50,人以下重伤,1000,以上,装置停工,行业内、省内影响,15,潜在违反法规和标准,3,人以下死亡，或,10,人以下重伤,100,以上,部分装置停工,地区影响,7,不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等,丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病,10,万以上,部分设备停工,公司及周边范围,2,不符合公司的安全操作程序、规定,轻微受伤、间歇不舒服,1,万以上,1,套设备停工,引人关注，不利于基本的安全卫生要求,1,完全符合,无伤亡,1,万以下,没有停工,形象没有受损,风险评价-LEC发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准,61,风险评价,-LEC,风险等级判定准则（D）及控制措施,风险值,风险等级,应采取的行动,/,控制措施,实施期限,320,A/1,级,极其危险,在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估,立刻,160,320,B/2,级,高度危险,采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估,立即或近期整改,70,160,C/3,级,显著危险,可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通,2,年内治理,20,70,D/4,级,轻度危险,可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查,有条件、有经费时治理,20,E/5,级,稍有危险,无需采用控制措施，但需保存记录,/,风险评价-LEC风险等级判定准则（D）及控制措施风险值风险等,62,风险评价,-MES,指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。人们常常将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即RLS,风险的定义,伤害事故和职业病发生的可能性取决于对于危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害的频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于危害的控制措施的状态M和危害出现的频次E2,事故发生的可能性,L,对于特定危害引起特定事故而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小,控制措施的状态,M,将控制措施的状态,M,、暴露的频繁程度,E,（,E,1,或,E,2,）、一旦发生事故会造成的损失后果,S,分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度,R,为三者的乘积。将,R,亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取,M,、,E,、,S,的值，,R=LS=MES,，根据相乘后的积确定风险程度,R,的级别,风险评价-MES指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。人,63,风险评,-MES,控制措施的状态（M）判定准则,暴露危险状态或危险状态出现频次（E）判定准则,分数值,控制措施的状态,5,无控制措施,3,有减轻后果的应急措施，如警报系统、个体防护用品,1,有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有效,分数值,E,1,（人身伤害和职业病）：人体暴露于危险的频次,E,2,（财产损失和环境污染）：危险状态出现的频次,10,连续暴露,常态,6,每天工作时间内暴露,每天工作时间出现,3,每周一次，或偶然暴露,每周一次，或偶然出现,2,每月一次暴露,每月一次出现,1,每年几次暴露,每年几次出现,0.5,更少的暴露,更少的出现,注,1,：,8,小时不离工作岗位，“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”,注,2,：,8,小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几 次，算“每天工作时间出现”,风险评-MES控制措施的状态（M）判定准则暴露危险状态或危险,64,风险评,-MES,事故的可能后果S,事故的可能后果严重性（S）判定准则,分数值,事故的可能后果,伤害,职业相关病症,财产损失（元）,环境影响,10,有多人死亡,1,千万,有重大环境影响的不可控排放,8,有一人死亡或 多人永久失能,职业病（多人）,100,万,1000,万,有中等环境影响的不可控排放,4,永久失能（一人）,职业病（一人）,10,万,100,万,有较轻环境影响的不可控排放,2,需医院治疗，缺工,职业性多发病,1,万,10,万,有局部环境影响的可控排放,1,轻微，仅需急救,职业因素引起的身体不适,1,万,无环境影响,注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整,R=MES,风险程度（等级）,180,90-150,50-80,20-48,18,1,级,2,级,3,级,4,级,5,级,注：风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为,1,风险评-MES事故的可能后果S事故的可能后果严重性（S）判定,65,重大风险点确定,具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的,涉及重大危险源的,违反法律、法规及国家,标准中强制性条款的,发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的,经风险评价确定为最高级别风险的,重大风险点确定具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在1,66,风险控制措施,1.,工程控制,采用本质安全设计，隔离、封闭、关闭、连锁、故障,安全设计减少故障等措施预防、减弱和隔离风险,4.,个体防护措施,根据危害因素和危险、危害作业类别配备具有相应防护功能的个人防护用品，作为补充对策,5.,应急处置措施,企业应根据特定风险制定应急预案，配备应急救援物资，定期进行演练，提高风险事故的防范能力,2.,管理措施,健全机构，明确职责；建立健全规章制度和操作规程；全员培训，提高技能和意识；完善作业许可制度；建立监督检查和奖惩机制；制定应急预案并演练,3.,培训教育措施,安全培训是安全监管工作的重要内容和重要支柱，是安全生产治理体系和治理能力重要举措，是防范遏制重特大事故源头性根本性措施,风险控制措施1.工程控制采用本质安全设计，隔离、封闭、关闭、,67,工程技术措施,预防,减弱,隔离,联锁,01,02,03,04,预防,风险不能消除，则努力降低风险，如使用低压电器；使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、安全电压、熔断器、防爆膜、事故排风装置等,减弱,在无法消除风险和难以预防的情况下，可采取减少危险、危害的措施，如局部通风排毒装置、降温措施、避雷装置、消除静电装置、减振装置、消声装置等,隔离,在无法消除、预防、减弱危险、危害的情况下，应将人员与危险、危害因素隔开和将不能共存的物质分开，如遥控作业、安全罩；防护屏、隔离操作室、安全距离等,联锁,当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，通过联锁装置终止危险、危害发生,工程技术措施预防减弱隔离联锁01020304预防风险不能消除,68,风险控制措施,个体防护,管理控制,工程技术控制,限制危害,隔离人员或危险源,修改程序以减轻危险性,改使用危险源性较低的物质,停止使用危