洁净煤技术课件

,National Lab. of Coal Combustion, HUST,Wuhan 430074, P. R. CHINA,E-mail: pcbnlcc,NLCC,第三章 燃煤脱硫技术,3. 1 前言,中国城市的大气污染的,特征,煤烟型大气污染，主要是硫排放，其中90%来自煤炭,煤中硫的,存在形式,：,无机硫( 黄铁矿和硫酸盐）,有机硫（硫醇和硫醚）,洁净煤技术课件,中国的,动力煤资源,全硫的加权平均含量为1.15%,含硫量为小于0.5%的超低硫煤 占39.35%,含硫量在0.51.0% 的低硫煤 占16.46%,含硫量在1.01.5%的中低硫煤 占16.68%,含硫量在1.52.0% 的中硫煤 占9.49%,含硫量为2.03.0% 的中高硫煤 占7.85%,含硫量分别为3.05.0% 的高硫煤,和大于5.0%的特高硫煤 占7.05%,中国的动力煤资源,我国二氧化硫的排放量以每年（34）%的速度不断增长,有55%的城市二氧化硫超过标准,二氧化硫的排放会导致严重的,环境问题,：,(1) 酸雨会造成森林、水生物生态平衡破坏，土壤酸性贫瘠，腐蚀金属材料，破坏建筑、文物古迹，影响人体健康。我国的酸性降雨为硫酸型的。,(2) 二氧化硫对人体健康有极大的危害。,SO,2,对人体的呼吸器官有很强的毒害作用，会造成鼻炎、支气管炎、哮喘、肺气肿、肺癌等。,我国二氧化硫的排放量以每年（34）%的速度不断增长,(3) SO,2,会给植物带来严重的危害。,(12)10,-6,容积浓度的SO,2,在几个小时内即可引起叶片组织的局部损坏,0.310,-6,容积浓度以上的浓度能使某些最敏感的植物发生慢性中毒,一些城市燃用1 吨煤所产生的二氧化硫和酸雨造成的经济损失达(5070) 元。据不完全统计，我国在“七五”期间仅两广、四川、贵州四省因酸雨造成的直接和间接经济损失就达每年160亿元。,(3) SO2 会给植物带来严重的危害。,我国政府制定的政策和法规,1990年12月，国务院环委会决定着手对酸沉降污染控制问题采取控制措施,1991年10月29日国家环保局于发布了燃煤电厂大气污染物排放标准,在19911992年国家环保局组织有关单位进行了工业燃煤二氧化硫收费标准及实施方案的研究，并于1992年2月21日由国务院发出通知，在广东、贵州两省和柳州、南宁、桂林、杭州、青岛、重庆、长沙、宜昌和宜宾等九个城市进行征收工业燃煤二氧化硫排污费和酸雨的综合防治工作。,我国政府制定的政策和法规,1995年8月29日经全国人代会批准颁布了中华人民共和国污染防治法修正案，首次对燃煤二氧化硫控制作出了明确的,规定,“在酸雨控制区和二氧化硫污染控制区内排放二氧化硫的火电厂和其它大中型企业，属于新建项目不能用低硫煤的，必须建设配套的脱硫、除尘装置或采取其它控制二氧化硫排放、除尘的措施；属于已建企业不用低硫煤的，应当采取控制二氧化硫排放、除尘的措施；国家鼓励企业采用先进的脱硫、除尘技术。”,1995年8月29日经全国人代会批准颁布了中华人民共和国污,火电厂烟气脱硫关键技术与设备国产化规划要点,国家经贸委制定,（1999）,国产化目标分为四步：,至2001年，初步掌握火电厂湿法脱硫设计技术，启动火电厂脱硫国产化示范工程，湿法烟气脱硫设备国产化率达80%左右。同时，选择若干种其它烟气脱硫工艺作为国产化的示范工程，编制国产化实施方案。,至2003末，具备独立完成火电厂湿法烟气脱硫工艺设计的能力，开发适合我国国情的火电厂烟气脱硫工艺，湿法烟气脱硫设备国产化率达90%以上。组织实施其它若干种烟气脱硫国产化示范工程，并具有相应的设计能力。,火电厂烟气脱硫关键技术与设备国产化规划要点,火电厂烟气脱硫关键技术与设备国产化规划要点,国家经贸委制定,（1999）,国产化目标分为四步：,至2005年末，湿法烟气脱硫设备国产化率达95%以上。其它若干种烟气脱硫工艺也要基本实现脱硫设备国产化。,至2010年，湿法烟气脱硫设备国产化率达100%。掌握其它若干种烟气脱硫工艺的设计，设备国产化率达到95%以上。,火电厂烟气脱硫关键技术与设备国产化规划要点,火电厂烟气脱硫关键技术与设备国产化规划要点,国家经贸委制定,（1999）,实施火电厂烟气脱硫国产化的措施是：,加强火电厂烟气脱硫国产化的组织领导；,组织实施烟气脱硫国产化示范工程；,积极扶植脱硫设备的生产和供应；实行招投标制度，加强规范化管理；,培育和扶持有实力的脱硫工程公司；,研究制定促进火电厂 脱硫国产化的配套政策。,火电厂烟气脱硫关键技术与设备国产化规划要点,脱硫技术可划分为：,燃烧前脱硫,原煤在投入使用前，用物理、物理化学、化学及微生物等方法，将煤中的硫份脱除掉。,炉前脱硫还能除去灰份，减轻运输量，减轻锅炉的粘污和磨损，减少灰渣处理量，还可回收部分硫资源。,物理选煤：,利用黄铁矿硫和煤的密度不同而通过重力分选和水选将黄铁矿硫和部分矿物质除去。这样可使煤的含硫量降低40%，灰份降低70%左右。,化学选煤技术：,加氢脱硫、加氧脱硫、用碱液浸煤后用微波照射等，适合于含硫量很高的洗中煤,微生物方法：,细菌脱硫,脱硫技术可划分为：,炉内脱硫,在燃烧过程中，在炉内加入固硫剂，使煤中硫份转化为硫酸盐，随炉渣排除。,炉内脱硫,烟气脱硫(FGD)技术：,从,生成物的状态,划分,干法脱硫,湿法脱硫,从,生成物的利用与否,划分,抛弃法,回收法,美国环保局和联邦动力委员会通过三年的研究，得出的,结论,“FGD是目前世界上最有效的、最可行、最佳SO,2,排放控制技术”,烟气脱硫(FGD)技术：,3.2 炉内喷钙脱硫,炉内喷钙脱硫：,在煤的燃烧过程中加入钙基固硫剂而达到脱除烟气中二氧化硫的目的,特点：,投资小,工艺简单,易操作,占地省,3.2 炉内喷钙脱硫,1.炉内喷钙技术原理,钙基脱硫剂,：主要为石灰石(CaCO,3,)、熟石灰(Ca(OH),2,)、白云石(CaCO,3,- MgCO,3,),煅烧反应为,：,CaCO,3,CaO+CO,2,Ca(OH),2,CaO+H,2,O,CaCO,3,-MgCO,3,CaO+MgO+2CO,2,1.炉内喷钙技术原理,影响煅烧反应和脱硫率的,主要因素,-微孔结构,孔性质：比表面积、孔容积、空隙率、孔径分布,比表面积及空隙率：白云石最大，Ca(OH),2,次之，CaCO,3,为最小。,煅烧产物CaO与SO,2,可发生如下的反应：,CaO+SO,2,CaSO,3,CaSO,3,+1/2CaO,2,CaSO,4,影响煅烧反应和脱硫率的主要因素-微孔结构,CaO对SO,2,的吸收包括如下几个过程：,（1）SO,2,从主气流向颗粒外表面转移的气相传质；,（2）SO,2,在多孔介质内的扩散；,（3）SO,2,在孔壁上的吸附；,（4）SO,2,与CaO的化学反应以及产物层的形成；,（5）SO,2,通过产物层向未反应CaO表面的扩散。,CaO对SO2的吸收包括如下几个过程：,2. 炉内喷钙脱硫技术的现状,炉内喷钙脱硫在煤粉炉未广泛应用的原因：,炉内温度太高,烟气中含有较多的CO,2,和H,2,O,炉内喷入的脱硫剂容易发生烧结,表面积快速减少,反应活性和反应速率降低,当温度超过1300时，所产生的产物CaSO,4,会，易于分解成CaO和SO,2,。,脱硫率较低(1030)%),2. 炉内喷钙脱硫技术的现状,新的研究进展,提高吸收剂的活性，改善SO,2,的扩散过程,以有机钙盐代替石灰石,以有机固体废弃物和石灰为燃料制备的有机钙混合物,优点,：,方便地用于现有锅炉的脱硫脱硝，使锅炉达到环保要求,有效地回收和利用城市固体废弃物，进一步改善环境,有机钙具有一定的热值，使用后能降低锅炉的煤耗,改变吸收剂的喷入位置，避免吸收剂的烧结失活,新的研究进展,3. LIFAC 烟气脱硫技术,LIFAC烟气脱硫工艺,在燃煤锅炉炉内喷钙的基础上再配合在锅炉空气预热器后增加活化反应器进行烟气进一步脱硫,L,imestone,I,njection into the,F,urnace and,A,ctivation,C,alcium,O,xide,1986 年由芬兰的Tampella和IVO 公司开发投入运行,3. LIFAC 烟气脱硫技术,图 LIFAC工艺的工艺流程,图 LIFAC工艺的工艺流程,活化器内的,脱硫原理,：,CaO+H,2,OCa(OH),2,（水合反应）,Ca(OH),2,+SO,2,CaSO,3,+H,2,O,CaSO,3,1/2CaSO,4,影响活化器内脱硫效率的,因素,雾化水量,液滴粒径,水雾分布,出口烟温等,活化器内的脱硫原理：,活化器脱硫效率通常在40%60%之间。,整个LIFAC工艺系统的脱硫效率,h,：,h=h,1,+(1-h,1,)h,2,通常整个LIFAC 工艺系统的脱硫率为60%, 85%,脱硫灰再循环工艺,将从电除尘下来的粉尘返回一部分到活化器中再次利用,原因：,活化器的出口烟气中含有一部分可加于利用的钙化物,活化器脱硫效率通常在40%60%之间。,烟气再加热,目的：,将烟气温度提高到比露点高1015,原因：,雾化水的蒸发导致活化水出口烟温的降低,加热工质：,蒸气，空气或未经活化器的烟气,特点：,系统简单,投资低,中等脱硫效率,对机组影响不大,运行维护方便,适用于中、小容量机组和老电厂的改造。,烟气再加热,LIFAC的应用对锅炉运行的,影响,：,（,1）炉膛内在喷射石灰石后不会造成受热面的结焦、腐蚀和严重积灰，对受热面有时会出现轻微的积灰，采用常规吹灰器就可以消除；,（2）由于烟气量、烟气温度、粉尘浓度和粉尘特性的改,变，电除尘器的除尘效率将略有下降；,（3）增加活化器后烟道阻力将增加；,（4）石灰石粉和载气、混合空气吹入炉膛后的化学反应对锅炉效率的影响将随钙硫比和脱硫效率而异，在一般情况下热量损失不超过总燃料量的0.3%；,（5）由于增加了脱硫装置会导致厂用电的增加，其增加量约为总发电量的0.50.7%，其中以石灰石粉制备系统耗能最多,LIFAC的应用对锅炉运行的影响：,10.3 干法烟气脱硫技术,干法烟气脱硫,所得到得脱硫产物是干态形式,特点：,投资较湿法低,无需装设除雾器及烟气再热器,适合于含硫量中等、有高品位石灰石来源的电厂应用,10.3 干法烟气脱硫技术,1.喷雾干法烟气脱硫工艺,图 典型的干法脱硫工艺流程,1.喷雾干法烟气脱硫工艺,主要系统,（1）石灰浆制备系统,将生石灰制成粒度为50,m,m 、具有较高活性的石灰乳浆,（2）脱硫系统,石灰乳浆在吸收塔内被雾化成100,m,m 的雾粒，与烟气接触混合，完成烟气脱硫的化学反应,主要系统,该工艺,化学物理原理,为：,CaO+H,2,OCa(OH),2,SO,2,+H,2,OH,2,SO,3,Ca(OH),2,+H,2,SO,3,CaSO,3,+H,2,O,CaSO,3,(液)+1/2O,2,CaSO,4,(液),CaSO,3,(液)CaSO,3,(固),CaSO,4,(液)CaSO,4,(固),该工艺化学物理原理为：,该工艺的主要,优点,投资和占地面积相对较小,无废水排放,技术较为成熟,缺点,对吸收剂的质量要求较高,脱硫副产品大部分是CaSO,3, 难于进行综合利用。,该工艺的主要优点,吸收塔的温度,要求足够地低，以满足脱硫化学反应的要求；,要求保证高于露点，以防止设备和烟道的腐蚀。,在钙硫比不变的情况下，通过水量的变化来控制吸收塔的出口温度。,影响喷雾干燥干法烟气脱硫效率的主要因素：,（1）钙硫比,随着钙硫比的增加，脱硫率也增大，但其增大的幅度由大到小，最后趋于平稳。,（2）,吸收塔出口烟温,温度越低，脱硫率越高。,SO,2,脱除反应的基本条件是吸收剂雾滴必须含有水分。,（3）,灰渣再利用,提高钙的利用率，改善传热传质条件，改善吸收塔塔壁结垢的趋势。,吸收塔的温度,2.粉煤灰干式烟气脱硫技术,将煤灰、石灰和石膏以一定比例混合，经蒸汽熟化增加活性后干燥成直径约为6mm、长约为310mm 的圆柱形颗粒组成,日本北海道电力公司,1985年开始进行研究,1988年底完成工业实用化研究（处理烟气量为50000Nm,3,/h）,1991年首台煤灰脱硫装置（1/2 容量，处理烟气量644000Nm,3,/h）年投入运行,2.粉煤灰干式烟气脱硫技术,该项技术的,特点：,（1）脱硫率可以达到90% 以上，且性能稳定，达到了一般湿法脱硫的水平；,（2）脱硫剂成本低，有益于环境保护；,（3）用水量少，无需排水处理和排气再加热，设备总费用比湿法低1/4；,（4）煤灰脱硫剂可以重复利用，或可另作它用；,（5）没有料浆系统，维护比较容易，设备简单可靠。,粉煤灰烟气脱硫的,基本反应式,为：,粉煤灰+ 石灰+ 石膏+SO,2,煤灰+石膏,该项技术的特点：,特殊的效果：,（1） 煤灰和石膏能加速脱硫化学反应，使反应完全,（2）脱硫效率超过活性炭，同时还具有脱硝的能力,（3）反应温度低，对脱硫有利，但会使水分的不利影响增大。,特殊的效果：,图 煤灰干式烟气脱硫基本原理及工艺流程,图 煤灰干式烟气脱硫基本原理及工艺流程,第一台大型实用的设备,地点：日本的占东厚真电厂。,运行参数为：,处理烟气量644000Nm,3,/h,入口SO,2,浓度2288mg/m,3,入口烟气含尘浓度200mg/Nm,3,脱硫率大于90%，,Ca利用率大于80%，,占地面积为5000m,2,。,第一台大型实用的设备,10.4 湿法烟气脱硫,湿法烟气脱硫工艺,使用石灰石、石灰或碳酸钠等浆液作为洗涤剂，在吸收塔内对烟气进行洗涤，从而除去烟气中的SO,2,湿法烟气脱硫的,优点,为：,（1）脱硫效率高，有的装置在Ca/S约等于1 时，脱硫效率大于90%；,（2）吸收剂利用率高，可超过90%；,（3）煤种适应性强，副产品易于回收；,（4）设备运转率高，已达90% 以上,缺点：,（1）但是该工艺装置的基建投资大 (约占电厂投资的1118%),（2）运行费用高（约占电厂总运行费用的818%）。,10.4 湿法烟气脱硫,1,.石灰或石灰石法,从除尘器出来的烟气在吸收塔内经过洗涤，脱去SO,2,。,反应机理,：,石灰法,：,SO,2,+CaO+1/2H,2,OCaSO,3,1/2H,2,O,石灰石法,：,SO,2,+CaCO,3,+1/3H,2,OCaSO,3,1/2H,2,O+CO,2,1.石灰或石灰石法,图 美国燃烧工程公司湿法石灰/石灰石工艺流程1QA、,图 美国燃烧工程公司湿法石灰/石灰石工艺流程1QA、,该工艺的,特点,工艺简单,经济性较好,运行维护工作量小,可用率在90%以上,废渣既可抛弃，也可作为商品石膏回收,是世界上应用最多的一种烟气脱硫技术。,在美国，采用该工艺的电厂占电厂烟气脱硫装机总容量的80%以上。单机容量在20920MW范围内。对高硫煤，脱硫率可达90%以上，对低硫煤，脱硫率可在95%以上。,传统的石灰/ 石灰石工艺潜在的,缺陷,设备的积垢、堵塞、腐蚀与磨损1QA、,该工艺的特点,工艺改进,主要有：,在吸收浆液中加入少量的甲酸等添加剂，以使吸收剂的可溶性增加几个数量级,（1）在吸收塔的气液界面、出口烟道、闸板门、挡板及消雾装置等处，选用适当的材料，以防止腐蚀。,（2）采用双循环回路吸收系统。它将吸收塔内部分为两个区域，一个为低pH值区，另一个为高pH值区,低pH值(4.55.0)回路主要目的：为了最大限度地利用石灰石，并除去烟气中的氯离子Cl,-1,， 以减少它对塔身的腐蚀，同时可脱除烟气中3540% 的SO,2,。,高pH值（6.07.0）的回路的目的：获得较高的SO,2,脱除率。,特点：,100% 地利用了吸收剂,避免由于过饱和而产生的结垢和堵塞问题,工艺改进主要有：,2.氨法烟气脱硫工艺,氨法脱硫就是以氨水作为SO,2,的吸收剂，所产生的副产品为亚硫酸氨,图 氨法烟气脱硫工艺流程,2.氨法烟气脱硫工艺,（1）吸收过程,：烟气依次经过三个吸收塔，其中的SO,3,被吸收液吸收，并生成亚硫酸氨和硫酸氢氨；,（2）,中和结晶：,由吸收反应产生的高浓度亚硫酸氨与硫酸氢氨吸收液，先经过灰渣过滤器除去烟尘，再在结晶反应器内与氨起中和反应，同时用水间接冷却，使亚硫酸氨结晶析出；,（3）,结晶分离：,由结晶分离器底部出来的含亚硫酸氨结晶悬浮物进入离心机，分离出固体结晶体作为副产品，剩下的滤液再回到吸收塔内重复使用。,该脱硫工艺的,优点,脱硫效率可达到99%,可得到副产品作化肥,无废水和废弃物排放,（1）吸收过程：烟气依次经过三个吸收塔，其中的SO3 被吸收,3.海水脱硫,基本原理, 自然界海水呈碱性，,pH,值 8.0-8.3,SO,2,为海水吸收后，生成可溶性硫酸盐, 恢复硫自然循环,3.海水脱硫,图,硫,的循环路径,图 硫的循环路径,图,F-FGD,工艺流程,图 F-FGD工艺流程,F-FGD工艺过程的特点, 工艺简单，系统可靠；, 脱硫效率及其保证率高，脱硫效率可达90%以上；, 不产生任何固态或液态废弃物；, 投资省，运行费用低，占电厂总投资的（7-8）%；, 直接运行费用表现为系统电耗（占机组发电量的（1-1,.5)%,F-FGD工艺过程的特点,我国的脱硫技术应用现状,旋转喷雾半干法脱硫中试装置,70000,m,3,/h, 1991年投运，四川白马电厂,湿法烟气脱硫,2360,MW,，,1992,年,投运，华能重庆珞璜电厂,2100,MW,北京一热， 2200,MW,重庆,电厂,2125,MW,半,山电厂 1998年签定合同,炉内喷钙脱硫加尾部增湿活化脱硫,125,MW, 1999,年投运，江苏下关电厂,海水脱硫技术,300,MW， 1998年投运，深圳西部电厂,2600,MW,，,正在施工，福建漳州电厂,我国的脱硫技术应用现状,技术经济分析,脱硫率与脱硫总投资关系,技术经济分析脱硫率与脱硫总投资关系,技术经济分析,脱硫率与脱硫成本分析,技术经济分析脱硫率与脱硫成本分析,技术经济分析,控制,SO,2,排放浓度与脱硫率关系,技术经济分析控制SO2排放浓度与脱硫率关系,技术经济分析,FGD,比投资与机组单机容量关系,技术经济分析FGD比投资与机组单机容量关系,技术经济分析,FGD,比投资与煤含硫量关系,技术经济分析FGD比投资与煤含硫量关系,技术经济分析,FGD,运行,费用与机组单机容量关系,技术经济分析FGD运行费用与机组单机容量关系,技术经济分析,FGD,运行,费用与煤含硫量关系,技术经济分析FGD运行费用与煤含硫量关系,