生产线平衡培训资料ppt课件

生产线平衡培训资料生产线平衡培训资料(1)2024/7/29生产线平衡培训资料(1)生产线平衡培训资料(1)2023/8/17生产线平衡培训资料1课程大纲课程大纲第一篇第一篇.生产线平衡概述生产线平衡概述第二篇第二篇.线平衡改善步骤线平衡改善步骤第三篇第三篇.生产线平衡实战技法生产线平衡实战技法第四篇第四篇.生产线平衡约束问题生产线平衡约束问题第五篇第五篇.打破平衡打破平衡生产线平衡培训资料(1)课程大纲第一篇.生产线平衡概述生产线平衡培训资料(1)2生产线平衡概述生产线平衡概述Part1引言引言常用术语常用术语生产线平衡分析生产线平衡分析生产线平衡培训资料(1)生产线平衡概述Part1引言生产线平衡培训资料(1)3引言引言-装配流水线起源装配流水线起源手工作坊福特生产方式丰田生产方式生产资料私有化生产资料私有化无雇用关系无雇用关系(学徒学徒)1903年福特公司成立年福特公司成立1913年首次用流水线年首次用流水线少品种少品种大批量大批量起源起源20世纪世纪50年代年代提出提出Cell化理念化理念多品种多品种小批量小批量生产线平衡培训资料(1)引言-装配流水线起源手工作坊福特生产方式丰田生产方式生产资料4引言引言-装配流水线起源装配流水线起源福特首创的装配线是大规模少品种生产方式的代表生产线平衡培训资料(1)引言-装配流水线起源福特首创的装配线是大规模少品种生产方式的5引言引言-生产线平衡生产线平衡流水线生产和工作区域作业模式流水线生产和工作区域作业模式均着重于工序之间均着重于工序之间的时间配合的时间配合，因它是影响整体生产效率。，因它是影响整体生产效率。如生产在线的各个工序都能互相配合，我们常称之如生产在线的各个工序都能互相配合，我们常称之谓谓生产线平衡，生产线平衡，而这生产线定能获得一定的效益。而这生产线定能获得一定的效益。但如各工序间不能相互配合，产生许多但如各工序间不能相互配合，产生许多等待的时间等待的时间，这情况我们则称之谓这情况我们则称之谓生产线不平衡。生产线不平衡。生产线平衡培训资料(1)引言-生产线平衡流水线生产和工作区域作业模式均着重于工序之间6引言引言-生产线平衡生产线平衡等待等待是一种非增值的动作，亦是是一种非增值的动作，亦是IE中主张尽中主张尽量避免的一种浪费。量避免的一种浪费。生产线平衡法就是将这生产线平衡法就是将这等待等待的时间尽可能缩的时间尽可能缩短或排除，以期达到减少浪费继而提高生短或排除，以期达到减少浪费继而提高生产之效益。产之效益。生产线平衡培训资料(1)引言-生产线平衡等待是一种非增值的动作，亦是IE中主张尽量避7引言引言-不平衡原因不平衡原因生产线之平衡与否生产线之平衡与否一般都是由下列因素造成：一般都是由下列因素造成：员工之工作员工之工作态度及熟练度态度及熟练度工序之选订操作工序之选订操作方法方法物料物料之品质之品质工序之工序之排列排列生产线平衡培训资料(1)引言-不平衡原因生产线之平衡与否一般都是由下列因素造成：生8引言引言-生产线平衡目的生产线平衡目的1)物流快速物流快速缩短生产周期缩短生产周期2)减少或消除物料或半成品周转场所减少或消除物料或半成品周转场所3)消除生产瓶颈消除生产瓶颈提高作业效率提高作业效率4)提升工作士气提升工作士气改善作业秩序改善作业秩序5)稳定产品质量稳定产品质量生产线平衡培训资料(1)引言-生产线平衡目的物流快速缩短生产周期生产线平衡培训资料9常用术语常用术语1.节拍节拍2.工站工站瓶颈时间瓶颈时间3.单件标准时间单件标准时间4.生产线平衡生产线平衡5.平衡率平衡率6.UPPH生产线平衡培训资料(1)常用术语1.节拍生产线平衡培训资料(1)10常用术语常用术语-节拍节拍TAKT Time节拍节拍(TT)(产距时间产距时间)节拍确定了每一工位必须完成工作的速率节拍确定了每一工位必须完成工作的速率（操作周期时间（操作周期时间Cycle Time）节拍是流水线的节拍是流水线的节奏节奏或或拍子拍子生产线平衡培训资料(1)常用术语-节拍TAKT Time生产线平衡培训资料(1)11常用术语常用术语-节拍节拍节拍：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。计算公式：计算公式：节拍时间节拍时间节拍时间节拍时间=净运作时间净运作时间净运作时间净运作时间(时段时段时段时段)顾客需求顾客需求顾客需求顾客需求(时段时段时段时段)*时段必须要一致时段必须要一致(班班日日周周)生产线平衡培训资料(1)常用术语-节拍节拍：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间隔12常用术语常用术语-节拍节拍例例1.计算节拍：计算节拍：某制品流水线计划年销售量某制品流水线计划年销售量为为20000件件,另需生产备件另需生产备件1000件件,废品率废品率2%,两班五天制工作两班五天制工作,每班每班8小时小时,时间有效利时间有效利用系数用系数95%,求流水线的节拍求流水线的节拍.(国庆国庆3天天/春节春节3天天/元旦元旦.端午端午.清明清明.五一五一.中秋各一天中秋各一天)解解 T净净=250826095%=228000分钟分钟Q=(20000+1000)/(12%)=21429件件TT=T净净/Q=228000/21429=10.6(分分/件）件）生产线平衡培训资料(1)常用术语-节拍例1.计算节拍：某制品流水线计划年销售量为2013常用术语常用术语-节拍节拍例例2.计算节拍计算节拍:A客户要求客户要求F公司的交期是公司的交期是:100天天(不含法定假日不含法定假日);交货量为交货量为:1,000万万PCS;现现F公司有公司有10条条SMT生产线生产线预估良率为预估良率为99%,稼动率为稼动率为85%(每日作业时间是每日作业时间是24小时小时)。请问单线节拍至少为几秒时请问单线节拍至少为几秒时,才能够准时交才能够准时交货货?生产线平衡培训资料(1)常用术语-节拍例2.计算节拍:A客户要求F公司的交期是:1014常用术语常用术语-节拍节拍流程流程计算过程计算过程例例2.2.节拍的计算节拍的计算1计算单线需求计算单线需求理论日产能理论日产能计算单线实际计算单线实际需求日产能需求日产能计算单线节拍计算单线节拍23考虑良率及稼动率的影响考虑良率及稼动率的影响,其实际产能其实际产能=10,000/99%=10,101 PCS/(日日*线线)TAKT Time(节拍节拍)=3,600*24*85%/10,101=7.3(秒秒)单线日产能单线日产能=10,000,000/(100*10)=10,000 PCS/(日日*线线)生产线平衡培训资料(1)常用术语-节拍流程计算过程例2.节拍的计算1计算单线需求计算15常用术语常用术语-工站工站.瓶颈时间瓶颈时间完成某工站内所有工作所需时间一个或多个作业员在同一个工作地共同完成相同产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈工时。它决定产线的产出速度。(Cycle time)生产线平衡培训资料(1)常用术语-工站.瓶颈时间完成某工站内所有工作所需时间工站周期16常用术语常用术语-单件标准时间单件标准时间 一个作业员独自完成一个产品所有加工作业所需的时间.(单位:小时)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间瓶颈时间生产线平衡培训资料(1)常用术语-单件标准时间 一个作业员独自完成一个产品所有17常用术语常用术语-生产线平衡生产线平衡010203040节拍时间节拍时间工人工人工人工人工人工人工人工人工人工人工人工人ABCDEF 生产线平衡，又称工序同期化，是通过技朮组织措施调整生产线的作业时间，使工站的周期时间等于生产线节拍，或与节拍成整数倍关系。生产线平衡培训资料(1)常用术语-生产线平衡010203040节拍时间工人工人工人工18常用术语常用术语-平衡率平衡率ti工站i的时间S合计人数r瓶颈工时含大型设备的产线 目标值在85%左右;无大型(贵重)设备的产线 目标值在95%左右。=各工站工时之和各工站工时之和瓶颈工站工时瓶颈工站工时*总人数总人数*100%生产线平衡培训资料(1)常用术语-平衡率ti工站i的时间含大型设备的产线 目标19常用术语常用术语-UPPHUPPH（Unit person per hour）=每人每小时每人每小时生产的产品数生产的产品数假设生产同一产品，假设生产同一产品，A线用线用60人，人，UPH为为420台，台，B线用线用66人，人，UPH为为450台，哪线效率高？台，哪线效率高？A线线:UPPH=420/6=7B线线:UPPH=450/66=6.82投入投入人数少人数少的的A线线,比投入比投入人数多人数多的的B线的效率要高线的效率要高生产线平衡培训资料(1)常用术语-UPPHUPPH（Unit person per 20生产线平衡分析生产线平衡分析12345合计1123188597635工站时间851821658配置人数工站编号10标准时间(秒)8642Cycle time不平衡损失时间生产线平衡培训资料(1)生产线平衡分析12345合计1123188597635工站时21生产线平衡分析生产线平衡分析1)生产线平衡率生产线平衡率=合计工站时间合计工站时间/(瓶颈工时瓶颈工时x总人数总人数)=58/(9x8)=80.6%2)生产线不平衡损失率生产线不平衡损失率=1-生产线平衡率生产线平衡率=1-80.6%=19.4%生产线平衡培训资料(1)生产线平衡分析1)生产线平衡率生产线平衡培训资料(1)22生产线平衡分析生产线平衡分析3)不平衡损失工时不平衡损失工时=(瓶颈工时瓶颈工时X合计人数合计人数)合计工站时间合计工站时间=(9X8)-58=14例：例：10个工站，每站个工站，每站1人。各工时明细依次人。各工时明细依次为为1s2s.10s。求生产线平衡率。求生产线平衡率&不平不平衡损失工时。衡损失工时。生产线平衡培训资料(1)生产线平衡分析3)不平衡损失工时生产线平衡培训资料(1)23生产线平衡分析生产线平衡分析-实例实例A机种工时评估及平衡率分析表生产线平衡培训资料(1)生产线平衡分析-实例A机种工时评估及平衡率分析表生产线平衡培24线平衡改善步骤线平衡改善步骤Part2生产线平衡培训资料(1)线平衡改善步骤Part2生产线平衡培训资料(1)25线平衡改善步骤线平衡改善步骤第一步第一步:平衡前的数据收集整理与分析平衡前的数据收集整理与分析第二步第二步:消除生产的浪费消除生产的浪费第三步第三步:利用方法研究进行改善利用方法研究进行改善第四步第四步:山积表山积表平衡平衡第五步第五步:建立新的生产流程建立新的生产流程第六步第六步:实施后的效果确认实施后的效果确认第七步第七步:改善后的总结报告改善后的总结报告第八步第八步:标准化推广标准化推广生产线平衡培训资料(1)线平衡改善步骤第一步:平衡前的数据收集整理与分析生产线平衡培26二二.线平衡改善步骤线平衡改善步骤第一步第一步:平衡前的数据收集整理与分析平衡前的数据收集整理与分析了解产品生产流程了解产品生产流程了解产品生产流程了解产品生产流程收集生产相关指标：收集生产相关指标：收集生产相关指标：收集生产相关指标：节拍节拍节拍节拍/标准工时标准工时标准工时标准工时/产能产能产能产能/瓶颈瓶颈瓶颈瓶颈/质量状况等质量状况等质量状况等质量状况等 生产线分析生产线分析生产线分析生产线分析:平衡率分析平衡率分析平衡率分析平衡率分析/不平衡率分析不平衡率分析不平衡率分析不平衡率分析/损失分析损失分析损失分析损失分析生产线平衡培训资料(1)二.线平衡改善步骤第一步:平衡前的数据收集整理与分析生产线平27二二.线平衡改善步骤线平衡改善步骤第一步第一步:平衡前的数据收集整理与分析平衡前的数据收集整理与分析x制作改善前山积表制作改善前山积表制作改善前山积表制作改善前山积表(山积表山积表:将各工站动作时间进行分解，以迭加式直方图表示将各工站动作时间进行分解，以迭加式直方图表示 的一种研究作业时间结构的手法。的一种研究作业时间结构的手法。)369秒秒S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14工站工站生产线平衡培训资料(1)二.线平衡改善步骤第一步:平衡前的数据收集整理与分析369秒28二二.线平衡改善步骤线平衡改善步骤第二步：消除生产的浪费第二步：消除生产的浪费第二步：消除生产的浪费第二步：消除生产的浪费七大浪费消除七大浪费消除七大浪费消除七大浪费消除制作浪费改善前制作浪费改善前制作浪费改善前制作浪费改善前/后比较图后比较图后比较图后比较图八大浪费动作浪费不良修正浪费制造过多(过早)浪费加工过剩浪费搬运浪费在库量过多浪费等待浪费管理浪费生产线平衡培训资料(1)二.线平衡改善步骤第二步：消除生产的浪费八大浪费动作浪费不良29二二.线平衡改善步骤线平衡改善步骤第三步：利用方法研究进行改善第三步：利用方法研究进行改善动作分析动作分析动作分析动作分析 动素分析动素分析动素分析动素分析/动作经济原则动作经济原则动作经济原则动作经济原则 流程分析流程分析流程分析流程分析 四大原则四大原则四大原则四大原则/五大内容五大内容五大内容五大内容/六大步骤六大步骤六大步骤六大步骤 操作分析操作分析操作分析操作分析 人机操作人机操作人机操作人机操作/联合操作联合操作联合操作联合操作/双手操作双手操作双手操作双手操作 生产线平衡培训资料(1)二.线平衡改善步骤第三步：利用方法研究进行改善生产线平衡培训30二二.线平衡改善步骤线平衡改善步骤第四步第四步:山积表山积表平衡平衡 算出需求产出周期时间算出需求产出周期时间TT=可供时间可供时间*效率效率/需求量需求量设计一个好的设计一个好的TTTakt Time(seconds)30 120改善余地小很难应付变动紧张难以标准化操作岗位轮换不容易注意力分散合适区域TT复杂度(微笑曲线微笑曲线)备注：此最佳备注：此最佳TT区域需区域需要根据产品复杂难易程要根据产品复杂难易程序调整，并不是固定不序调整，并不是固定不变化的变化的生产线平衡培训资料(1)二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡设计一个好的TTTakt31二二.线平衡改善步骤线平衡改善步骤第四步第四步:山积表山积表平衡平衡若若TTT：将将TT设为上限，重排设为上限，重排时间时间工站工站S1S2S3S4S5平均时间平均时间TTT生产线平衡培训资料(1)二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡时间工站S1S2S3S432二二.线平衡改善步骤线平衡改善步骤第四步第四步:山积表山积表平衡平衡 若若T略小于略小于TT:将将TT设为上限设为上限,消除瓶颈消除瓶颈时间时间工站工站S1S2S3S4S5平均时间平均时间TTT生产线平衡培训资料(1)二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡时间工站S1S2S3S433二二.线平衡改善步骤线平衡改善步骤第四步第四步:山积表山积表平衡平衡若若T严重小于严重小于TT:将将TT设为上限设为上限,重排重排;错误的做法是错误的做法是:消除瓶颈消除瓶颈时间时间工站工站S1S2S3S4S5平均时间平均时间TTT生产线平衡培训资料(1)二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡时间工站S1S2S3S434二二.线平衡改善步骤线平衡改善步骤第四步第四步:山积表山积表平衡平衡若有工站的作业动作作了改善若有工站的作业动作作了改善,应更新后再平衡应更新后再平衡时间工站S1S1S2S2生产线平衡培训资料(1)二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡时间工站S1S1S2S35二二.线平衡改善步骤线平衡改善步骤第五步：建立新的生产流程第五步：建立新的生产流程新生产线的评估新生产线的评估FLOW CHART/SOP标准化条件设定标准化条件设定第六步：实施后的效果确认第六步：实施后的效果确认改善后时间测量改善后时间测量改善后山积表制作改善后山积表制作生产线平衡培训资料(1)二.线平衡改善步骤第五步：建立新的生产流程生产线平衡培训资料36二二.线平衡改善步骤线平衡改善步骤第七步：改善后的总结报告第七步：改善后的总结报告平衡率平衡率目标目标UPH实际实际UPHUPPH损失分析损失分析质量分析质量分析成本改善成本改善第八步：标准化推广第八步：标准化推广相似机种相似机种相似工站平行展开相似工站平行展开生产线平衡培训资料(1)二.线平衡改善步骤第七步：改善后的总结报告生产线平衡培训资料37线平衡实战技法线平衡实战技法消除瓶颈消除瓶颈分析分析&改善改善Part3生产线平衡培训资料(1)线平衡实战技法Part3生产线平衡培训资料(1)38消除瓶颈消除瓶颈43sec,成为瓶颈Target T/Tp改善前平衡率为63%，首先对瓶颈工站进行分析/改善。生产线平衡的核心,就是消除瓶颈!案例案例生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈43sec,成为瓶颈Target T/T改善前平衡39消除瓶颈消除瓶颈p改善后:平衡率为81%(借助ECRS原则进行改善)瓶颈工站工时降为33S消除瓶颈后:生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈改善后:平衡率为81%(借助ECRS原则进行改善)瓶40消除瓶颈消除瓶颈改善前改善后=81.50%,UPH=101=62.87%,UPH=78UPH提升23Pcs/H提升18.63%消除瓶颈工站提升UPH也对平衡率起到提升作用,改变关键的局部效益可提升整体效率!改善成果生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈改善前改善后=81.50%,UPH=101=6241消除瓶颈消除瓶颈-产生瓶颈原因产生瓶颈原因熟练度不高努力度不够健康状况不佳工站不适合新手作业心理状态不佳操作不方便不省力故障率高操作不舒适设备产能与产线不匹配保养状况不佳噪音干扰灰尘污染温度不适当人力不足自动化程度低照明不合要求产产生生瓶瓶颈颈机器机器人员人员方法未标准化工站排配不当操作方法不当动作浪费物料来件不良,需作检查或挑选物料摆放不当来件包装难拆物料供应脱节无包装容器或容器不规范物料物料环境环境方法方法生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈-产生瓶颈原因熟练度不高努力度不够健康状况不佳工站不42消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法1.工站重排法工站重排法2.动作经济原则动作经济原则,压缩作业时间压缩作业时间3.作业机械化作业机械化/自动化自动化4.提升作业员技能水平提升作业员技能水平5.增加作业人员增加作业人员生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈-常用手法工站重排法生产线平衡培训资料(1)43消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法1.工站重排法+工站3投放脚架+投放底座+工站4固定脚架+装锁脚架工站工站3投放底座投放底座工站工站4投放脚架投放脚架到固定位置到固定位置工站工站5装锁脚架装锁脚架调整前调整前调整调整调整调整后后后后既要固定又既要固定又要装锁要装锁时时间过长间过长仅需装锁仅需装锁时时间满足要求间满足要求生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈-常用手法1.工站重排法+工站3投放脚架+投放底座+44消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法2.利用22工作经济原则(第一大类第一大类_ _关于人体的运动关于人体的运动)改善前改善前脚架底座 放在上部双手舒适作业范围25cm,已经超出作业不方便未超出舒适范围,安垫脚方便 改善后改善后:放在右下放在右下,动作节省动作节省1.31.3秒秒身体动作以最低等级进行生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈-常用手法2.利用22工作经济原则(第一大类_关于人45消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法2.利用22工作经济原则(第一大类第一大类_ _关于人体的运动关于人体的运动)改善前改善前:起子需要反起子需要反复拿放复拿放改善后改善后:起子悬挂起子悬挂缓缓解操作员作业强度解操作员作业强度弹簧导轨减少动作注意力生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈-常用手法2.利用22工作经济原则(第一大类_关于人46消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法2.利用22工作经济原则(第二大类第二大类_ _工作场所的布置工作场所的布置)利用物品重力进行工序间传递与移动改善前:作业员需要把废料投掷到废料盒里面改善后:作业员把废料拨到排废口，利用重力坠送至废料盒VS生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈-常用手法2.利用22工作经济原则(第二大类_工作场47消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法用夹具固定产品及工具脚踏操控的焊接烙铁脚踏操控的台式虎钳脚踏卫生设备用脚操控的转盘VS.2.利用22工作经济原则(第三大类第三大类_ _工具设备设计工具设备设计生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈-常用手法用夹具固定产品及工具脚踏操控脚踏操控的台式48消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法风扇模块需安装风扇模块需安装2PCS扁平电缆共扁平电缆共锁锁8PCS螺丝螺丝,作业作业时人员需弯腰时人员需弯腰,低低头作业不方便头作业不方便打打花螺丝花螺丝共享时共享时752S开发定位治具开发定位治具,垂直垂直锁附锁附减少了质量减少了质量问题问题共享时共享时564S,节约节约188S改改善善前前改改善善后后用夹具固定产品及工具2.利用22工作经济原则(第三大类第三大类_ _工具设备设计工具设备设计)生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈-常用手法风扇模块需安装2PCS扁平电缆共锁8PCS49消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法PCB板上有板上有17个螺丝孔个螺丝孔在该站只锁附在该站只锁附12PCS颗颗,时常有锁错现象时常有锁错现象锁附时锁附时要特别小心要特别小心防止防止PCB板板损伤损伤用时用时97S开发锁开发锁PCB板防护罩治具板防护罩治具在治具上开在治具上开12孔并标示锁孔并标示锁附顺序附顺序并保护了并保护了PCB板板上电子组件上电子组件作业上起到作业上起到了防呆了防呆用时用时42S使用专用工具使用专用工具-治具导入治具导入改改善善前前改改善善后后2.利用利用22工作经济原则工作经济原则(第三大类第三大类第三大类第三大类_ _工具设备设计工具设备设计工具设备设计工具设备设计)生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈-常用手法PCB板上有17个螺丝孔开发锁PCB板防50消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法3.作业机械化与自动化作业机械化与自动化改善前改善后1.冲压产线共冲压产线共12站站2.第第2工站冲网孔工站冲网孔11.1秒秒3.其其余工站在余工站在6.5秒左右秒左右4.线线平衡率平衡率60.29%5.UPH=280PCS/H改善原理1.第第2工站冲网孔工站冲网孔9.5秒秒2.线平衡率线平衡率70%3.UPH=330PCS/H生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈-常用手法3.作业机械化与自动化改善前改善后1.冲压51消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法第一阶段 准备 造成轻松的气氛(寒暄)告诉他将教导的工作名称(明确主题)询问他是否做过这工作(了解程度)强调认真学习的重要(唤起学习意愿)引导至正确的教导位置(准备进行)工作教导四阶段法4.提高作业者技能水平提高作业者技能水平魔术魔术:三绳奇术三绳奇术生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈-常用手法第一阶段 准备工作教导52消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法第二阶段第二阶段 示范示范 (说明工具、另件说明工具、另件)一面做给他看、一面将每一一面做给他看、一面将每一步骤步骤讲给他听讲给他听一面做给他看、一面将每一步骤的一面做给他看、一面将每一步骤的要点要点讲给他听讲给他听一面做给他看、一面将要点的一面做给他看、一面将要点的理由理由讲给他听讲给他听*耐心地解答问题耐心地解答问题4.提高作业者技能水平提高作业者技能水平生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈-常用手法第二阶段 示范4.提53消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法第三阶段第三阶段 实做实做 让他做做看让他做做看改正错误改正错误请他再做一遍请他再做一遍-说出主要步骤说出主要步骤请他再做一遍请他再做一遍-同时说出要点同时说出要点请他再做一遍请他再做一遍-同时说出要点的理由同时说出要点的理由鼓励并确认已彻底了解鼓励并确认已彻底了解4.提高作业者技能水平提高作业者技能水平生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈-常用手法第三阶段 实做4.提54消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法第四阶段 上线 请他加入工作指定协助他的人常常检查与指导鼓励发问逐渐减少指导 学习者没有学会是因为教导者没有教好4.提高作业者技能水平提高作业者技能水平生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈-常用手法第四阶段 上线学习者55消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法 改善后改善后：将安装底板动作移至其他工站将安装底板动作移至其他工站且操作员由且操作员由2 2人增人增加到加到3 3人人，解决瓶颈解决瓶颈1.安装底板2.固定脚架3.固定底座4.装锁底盘装锁底盘工作站装锁底盘工作站5.增加作业员法增加作业员法 改善前改善前：动作过多动作过多共共2 2人操作人操作，此站为瓶颈此站为瓶颈生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈-常用手法改善后：将安装底板动作移至其他工站且操作56消除瓶颈消除瓶颈-小结小结每日巡线发觉问题点，纠正作业错误；每日巡线发觉问题点，纠正作业错误；提升瓶颈站位作业员熟练度；提升瓶颈站位作业员熟练度；活用活用22动作经济原则，现时现地现物改善；动作经济原则，现时现地现物改善；难度大的改善需难度大的改善需IE及各职能单位配合执行。及各职能单位配合执行。生产线平衡培训资料(1)消除瓶颈-小结每日巡线发觉问题点，纠正作业错误；生产线平衡培57分析分析&改善改善-分析技巧分析技巧1.分时段分时段By工站量测工时并记录工站量测工时并记录(注意消极怠注意消极怠工工).2.计算现有线体平衡率需考虑辅助人力计算现有线体平衡率需考虑辅助人力.3.比对各时段线平衡率并诊断比对各时段线平衡率并诊断.4.计算实际计算实际C/T&UPH&UPPH.与与IE给定标准给定标准比对判定目前水平比对判定目前水平.5.对每个工站进行动作分解时尽量详细对每个工站进行动作分解时尽量详细.生产线平衡培训资料(1)分析&改善-分析技巧1.分时段By工站量测工时并记录(注意消58分析分析&改善改善-改善技巧改善技巧1.皮带线速度是否合理.V=L/CTa:L设定为工站间距（一般为80公分）b:在输送带上画上节距线分析:线速过快/过慢的分析对策:按实际的CT/Takt time/目标时间调整线速生产线平衡培训资料(1)分析&改善-改善技巧1.皮带线速度是否合理.生产线平衡培训资59分析分析&改善改善-改善技巧改善技巧2.真假瓶颈工站分析真假瓶颈工站分析分析：产品堆积工站为瓶颈工站；分析：产品堆积工站为瓶颈工站；对策：对策：假瓶颈由假瓶颈由当机当机缺料缺料新人上线新人上线等等原因导致产品堆积的工站，属假瓶颈，需原因导致产品堆积的工站，属假瓶颈，需加强现场管理；加强现场管理；真瓶颈：需通过专用消除瓶颈方法进行改真瓶颈：需通过专用消除瓶颈方法进行改善。善。生产线平衡培训资料(1)分析&改善-改善技巧2.真假瓶颈工站分析生产线平衡培训资料(60分析分析&改善改善-改善技巧改善技巧3.是否有新人上线，各站作业动作是否纯熟？是否有新人上线，各站作业动作是否纯熟？分析：新人上线导致假瓶颈分析：新人上线导致假瓶颈,同时导致线平衡的损同时导致线平衡的损失；失；临时对策：根据工作难易度选择熟练工人与新人上临时对策：根据工作难易度选择熟练工人与新人上岗；岗；长期对策：执行上岗认证的制度。长期对策：执行上岗认证的制度。4.物料供应是否不良？物料供应是否不良？分析：如果来料不良，影响产线效率，造成瓶颈；分析：如果来料不良，影响产线效率，造成瓶颈；对策：对策：线外全检线外全检/随线全检。随线全检。生产线平衡培训资料(1)分析&改善-改善技巧3.是否有新人上线，各站作业动作是否纯熟61分析分析&改善改善-改善技巧改善技巧5.设备是否稳定设备是否稳定分析分析:某些工站的加工设备经常性停机某些工站的加工设备经常性停机异异常常导致生产线不平衡；导致生产线不平衡；对策对策:设备维护保养、新增备用设备、分段设备维护保养、新增备用设备、分段生产。生产。生产线平衡培训资料(1)分析&改善-改善技巧5.设备是否稳定生产线平衡培训资料(1)62分析分析&改善改善-常用窗体常用窗体序号窗体名称窗体附件备注1流程图/2工时测量表/3山积表/4人机分析表/5双手分析表/6流 程 程 序 图/生产线平衡培训资料(1)分析&改善-常用窗体序号窗体名称窗体附件备注1流程图/2工时63生产线平衡约束生产线平衡约束Part4生产线平衡培训资料(1)生产线平衡约束Part4生产线平衡培训资料(1)64约束问题约束问题在实际生产线平衡中在实际生产线平衡中,并不是所有的作业都可并不是所有的作业都可以任意混配以任意混配,经常会遇到生产线平衡中的约经常会遇到生产线平衡中的约束问题束问题,主要的常见约束有主要的常见约束有:位置约束位置约束(主要针对重量较大的产品主要针对重量较大的产品)固定设备和工具约束固定设备和工具约束清洁约束清洁约束疲劳约束疲劳约束生产线平衡培训资料(1)约束问题在实际生产线平衡中,并不是所有的作业都可以任意混配,65位置约束位置约束(主要针对重量较大的产品主要针对重量较大的产品)作业制品的位置主要包括作业制品的位置主要包括:前部前部 后部后部 底部底部 顶部顶部 左部左部 右部和内部右部和内部为了减少不必要的位置更换次数和时间，为了减少不必要的位置更换次数和时间，尽可能将具有同样位置约束的作业集中安尽可能将具有同样位置约束的作业集中安排。排。生产线平衡培训资料(1)位置约束(主要针对重量较大的产品)作业制品的位置主要包括:66固定设备或工具约束固定设备或工具约束主要是指在生产作业中，有些作业需要一主要是指在生产作业中，有些作业需要一些些专门的设备和工具才能完成专门的设备和工具才能完成，为了减少，为了减少固定设备和工具的重复设置尽可能将统一固定设备和工具的重复设置尽可能将统一设备或工具的作业，在不违反作业顺序原设备或工具的作业，在不违反作业顺序原则的前提下，集中安排。则的前提下，集中安排。生产线平衡培训资料(1)固定设备或工具约束主要是指在生产作业中，有些作业需要一些专门67清洁油污约束清洁油污约束有些作业需要操作工人以清洁的手进行操有些作业需要操作工人以清洁的手进行操作，如：精密仪器的装配作，如：精密仪器的装配,而有些作业则难而有些作业则难免接触油污；免接触油污；在作业安排的过程中，应尽可能将清洁作在作业安排的过程中，应尽可能将清洁作业安排在一起，有油污作业安排在一起。业安排在一起，有油污作业安排在一起。生产线平衡培训资料(1)清洁油污约束有些作业需要操作工人以清洁的手进行操作，如：精68疲劳约束疲劳约束主要是指在生产作业中，有些作业时间不主要是指在生产作业中，有些作业时间不长，但强度大、易于疲劳，为了使各个工长，但强度大、易于疲劳，为了使各个工位的疲劳强度相当，应避免两个或两个以位的疲劳强度相当，应避免两个或两个以上的疲劳作业安排在一个工位上。上的疲劳作业安排在一个工位上。生产线平衡培训资料(1)疲劳约束主要是指在生产作业中，有些作业时间不长，但强度大、易69打破平衡打破平衡Part5生产线平衡培训资料(1)打破平衡Part5生产线平衡培训资料(1)70打破平衡打破平衡在流程趋于相对完善和稳定,人员熟练度提升之后,产能经过一段大幅爬坡的时期,开始停滞.在这时不能满足现状,要勇于打破平衡,使制程更加优化.生产线平衡培训资料(1)打破平衡在流程趋于相对完善和稳定,人员熟练度提升之后,产能经71打破平衡打破平衡挖掘潜在的非效率因素,剔除不合理的动作,逐个工站压缩单站工时,然后再次重新梳理整个流程,再作一次平衡.平衡率:97.5%动作分析,减少不增值动作平衡率:70%打破平衡,打开了再平衡局面.生产线平衡培训资料(1)打破平衡挖掘潜在的非效率因素,剔除不合理的动作,逐个工站压缩72打破平衡打破平衡部件安装切削冲压焊接取部件、工具的行走部件的开箱作业部件的重新更换按键按钮的操作搬运作业等待没有意义的搬运（临时放置）换手拿工具、部件制造积压部件的堆积不合格品的修复动素分析作业重排打破平衡作业有附加价值的作业-核心动素在目前的作业条件下,必须要做的作业-辅助动素浪费-消耗性/无价值动素生产线平衡培训资料(1)打破平衡部件安装取部件、工具的行走等待动素分析作业重73打破平衡打破平衡案例:缓冲垫改善将缓冲垫改为卷状连片式,以方便撕背胶.提高效率生产线平衡培训资料(1)打破平衡案例:缓冲垫改善生产线平衡培训资料(1)74演讲完毕，谢谢听讲!再见，see you again3rew3rew2024/7/29生产线平衡培训资料(1)演讲完毕，谢谢听讲!再见，see you again3rew75