深孔加工与刀具设计与应用课件

深孔加工深孔加工及其刀具设计与应用及其刀具设计与应用深孔加工及其刀具设计与应用深孔加工及其刀具设计与应用一、什么是深孔一、什么是深孔二、深孔加工的特点二、深孔加工的特点三、深孔加工的类型三、深孔加工的类型四、内排屑深孔钻四、内排屑深孔钻五、半精加工、精加工的浮动镗五、半精加工、精加工的浮动镗一、什么是深孔一、什么是深孔深孔是以钻孔深度与钻头直径之比来定义的。早些年代一般以钻孔深度与钻头直径之比大于5倍为深孔。近些年代又以孔深与孔径之比大于10倍时为深孔，这是应为深孔加工应能满足以下条件：la.钻头加工必须要一钻到底中途不能退刀。lb.冷却液能顺利的流到钻头切削区中（内冷）。lc.应能使冷却液及切屑顺利排出（有一定的流量压力）。在加工中应能满足上述条件才可称为深孔加工。二、深孔加工特点二、深孔加工特点深孔钻削、扩削、镗削等与普通车、铣削加工不同，其刀具进入工件时它是半封闭式加工，因此受到诸多条件的限制，深孔加工不利因素较多，因此，在设计及使用刀具时应重视如下因素：（1）无法观察到刀具切削情况：因此目前多数企业仍是旧的深孔加工机床，暂时凭工人经验,工人经验有以下几点：la.操作者经验判断lb.听声音lc.看切屑的变化、形状、排出等情况ld.新设备可观察机床负荷、压力表的变化，判断刀具磨损等le.即使在加工中心及普通车床上改装应用一般也不具备机床负荷、压力表等装置 （2）切削热不易传散：必须使用有效的冷却方式。一般切削过程中80%的切削热被切屑带走，而深孔加工刀具本身占的比例很大，易过热，扩散迟，当刀具切削温度达到400时，如不采取特殊措施冷却，再当温度达600时，如还用一般高速钢材料这时刀具硬度将下降30(HRC),因此，深孔加工刀具必须采用优质高速钢及硬质合金制作，否则刀具寿命过低，甚至无法使用。这也是深孔刀具必须采用硬质合金的主要原因。（3）排屑困难：由于孔深，切屑经过路线长，如遇到阻塞，刀具很容易崩刃，为顺利排屑就要求良好断屑，减少切屑容屑系数，孔越深，这个问题越严重。因此，必须妥善解决。（4）被加工孔偏斜：因受孔径的限制，往往不可能有足够刚性的钻杆，钻杆细而长钻出的孔不可避免产生偏斜。钻杆长，刚性差，易产生振动等因素影响着加工质量，影响着生产效率，因此必须选用合适的切削用量，以弥补刀杆刚性差的条件确保平稳切削。由深孔加工存在上述特点，因此，在深孔加工技术中必须解决好以下几个特殊问题：（1）切屑处理问题在钻削过程中必须保证切屑不断从工件孔中心顺利排出。否则深孔加工很难实现。因此不同钻削方式断屑要求有严格不同。（2）合理的冷却润滑冷却润滑液在深孔加工中的作用如下：la.迅速将切屑排出lb.降低切削温度使刀具保持正常切削，使刀片始终保持冷却状态lc.冷却液还应有一定的流量和压力，使切屑顺利排出 （3）合理导向这里所指的导向是：n导向套：它是固定在机床上，作用是扶持刀具与机床主轴的同心n导向孔：对小批量生产临时措施 导向对深孔加工刀具是及其重要，它主要作用：la.可防止孔的偏斜lb.保证孔的精度lc.保证入口时刀具的稳定性ld.确保刀具寿命图a：专用设备，批量生产 图b：单件生产，小批量生产综上所述：在深孔加工技术中，一个企业能否合理应用它，不仅取决于刀具结构本身，尚需有上述条件合理的解决和具备才可得到预想的加工效果。三、深孔加工类型三、深孔加工类型深孔加工过程复杂，形式较多，一般有下列几种：（一）按其所用刀具可分为：l（1）实心钻孔法：毛坯无孔，用切削加工出孔的方法（外排屑和内排屑）l（2）扩孔法：在无孔的基础上，将孔扩大，提高孔的精度或降低孔加工表面粗糙度的Ra值l（3）套料钻孔法：用空心钻头，也称环形钻，加工后毛坯中心套出一根芯棒的方法。如下图2，图3图2：高速钢钻头工作状态图3：可转位套料钻（二）按其运动形式可分为：l（1）工件旋转，刀具作进给运动（这类深孔钻机床约占深孔钻机床中的90%以上）l（2）工件不动，刀具旋转又作进给运动（这类机床适合加工方箱类工件）l（3）工件旋转，刀具也做相反方向旋转及进给运动l（4）工件做旋转与进给运动，这种形式几乎采用不多。（三）按排屑方式可分为：（1）外排屑：切屑从钻杆外部排出，冷却液从钻杆内部进入，见图4图4：外排屑深孔钻（2）内排屑：外冷内排屑切削液通过输油器供给，是通过已钻过孔和钻杆外部之间的间隙供给，同时切削液携带切屑通过钻杆内孔排出。这时切削液流速很高，切屑无障碍排出，钻杆外径无需有排屑槽，圆形截面。这时内排屑深孔钻有以下特点：la.生产效率高lb.刚性好lc.抗震性强ld.切削液量多内排屑单管钻大体又分二大类：la.单管钻BTA，见图5lb.双管钻喷吸钻，见图6 图5：单管钻 BTAa.单管钻-BTA，是高生产率钻孔，钻孔首选，钻削系统原理是外冷内排屑，切削液是通过输油器供进，在通过钻孔和钻管外部之间供给，同时切削液携带切屑通过钻杆内孔排出。切削液流速很高，切屑无障碍排出，钻管外径无需排屑槽，圆形截面，故生产效率一般比槽钻高5倍。图6：双管钻、喷吸钻b.双管钻-喷吸钻，是内排屑钻头先进结构。钻孔表面粗糙度可获得Ra0.8，精度达H9H8。有内外钻管，切削油由内外钻杆之间的间隙通过，再由钻头小油孔排出，进入切削处，再经过内管内孔，切削液将切屑携带排出，由于内管尾部有数个月牙槽形成压力将切屑抽出，故获得理想加工效果。单管钻尾部 双管钻尾部四、内排屑深孔钻四、内排屑深孔钻(一)内排屑深孔钻总体结构分析介绍(二)切削刀片的分布及参数确定(三)断屑槽形的设计(四)导条的形状(五)导条的位置 四、内排屑深孔钻四、内排屑深孔钻(六)材质的选用(七)内排屑深孔钻与钻杆外径及内孔之间的关系(八)钻头导套的设计与制造(九)钻头与主轴的对中(十)机床和刀具旋转的选用四、内排屑深孔钻四、内排屑深孔钻(十一)切削参数的选用(十二)压力和流量(十三)深孔加工常出的问题、原因和改进措施(十四)操作者操作中注意事项(十五)套料钻(一)内排屑深孔钻总体结构分析介绍1.总体结构分析（1）小直径焊接式刀片（见图8）：一般在 123065，n优点：a.适用小孔径30以下 b.制造精度高，刀头外径控制在h7 c.制造简单n缺点：a.刀片直径不能调整SANDVIK从12.665（2）直径大于30以上各种不同结构形式内排屑深孔钻1.内排屑深孔钻a.焊接式（固定式）b.固定机夹式c.可调机夹式d.机夹可调式botek2.内排屑扩孔钻a.内排屑扩孔钻固定式油、切屑入口处b.内排屑扩孔钻固定式：生产效率高 孔的尺寸精度可达IT10 孔表面粗糙度Ra3.2c.高精度孔的尺寸精度可达IT9孔表面粗糙度Ra3.21.6d(二)切削刀片的分布及参数确定（1）内排屑孔深孔钻切削刀片分配及几何参数 a=1/8 D b=3/32 D c=1/5 D f=1/6 D e=两刀片空间中心距 当D60mm时 1.钻头刃口应平直，不得有崩刃、裂纹和烧伤等缺陷 2.排屑槽不得有台阶，应圆滑过渡3.钻头工作部分倒锥为每10mm长度为0.02，决不允许有正锥4.导向块前端对外刀片刀夹的滞后量0.51mm5.过轴线部分刃口应低于中心，断屑刃口应通过中心，但允许低于0.4mm（2）内排屑孔深孔钻切削刀片分配及几何参数 a=1/17 D b=1/7.5 D c=1/5.3 D f=1/8 D e=1/5.8 D 当D60mm时botek深孔钻结构分析(三)断屑槽形的设计Dc/mmf（mm/r）h0.05（mm）Lh/mmR/mm槽形20-300.15-0.30.3-0.41.2-1.60.830-400.3-0.51.2-1.840-500.2-0.31.4-27500.4-0.5断屑槽设计大体规律是：h深度与f有关，一般取决于f（1.52倍左右）Lh宽度一般取h的4倍左右R根底R取h的2倍，也就是Rh，目的是使切屑便于卷曲排出(四)导条的形状本公司导向块尺寸：835 1040 1250 1445R的选取：一般均小与钻头R值，这时可减少摩擦3099-227上述参数值来自特固克TaeguTec2560-902045-6017.538-45导向块R钻头直径(五)导条的位置 为使导条在孔中形成有力支撑和挤压应与刀片成一定角度，一般可按下图设计。(六)材质的选用l a.一般钢材常选用：国际标准P类：P10-P20即YT15、YT14等l b.不锈钢常选M类M15，即YW2A和K类YG813l C.钛合金常选K类l d.可转位刀片一般按样本YG8推荐材料选用(七)内排屑深孔钻与钻杆外径及内孔之间的关系 深孔钻杆承受较大的切削力和压力，应选用强度较好的含合金钢或结构钢，热处理后硬度为3845HRC或4852HRC以提高强度与抗振性。在设计条件允许时应尽量加大钻杆外径尺寸和减小内径尺寸，这时可提高钻尖的强度与耐磨性，以适应高速、大进给钻削。如钻头直径为D时，钻杆外径Ds=（0.90.95）D,钻杆内径ds=（0.60.7）D;Ds/ds=1.41.9(八)钻头导套的设计与制造钻头导套内孔尺寸设计及制造是否合理是决定钻孔质量的主要因素 la.过大的间隙将会造成振刀减少钻头的寿命，严重时会使钻头在一进口时立即崩缺和打坏lb.尺寸精度影响孔的表面质量和直线度lc.某些场合，旋转式钻套更为合理，减少磨损（但不易实现），目前国内深孔钻镗床的导向装置均为固定的。新的钻套内孔比钻头最大直径大0.005最好。当钻孔直径要求严格时，钻套内孔大于钻头直径0.0150.02时就应更换钻套。其钻套内孔形状及尺寸要求见下表：+0.010_+0.029 50.01-80.00例：钻头直径为60.85，其钻套D为60.85（+0.010_+0.029）+0.020_+0.060 400.01-500.00 +0.018_+0.054 315.00-400.00 +0.017_+0.049 250.01-315.00 +0.015_+0.044 180.01-250.00 +0.014_+0.039 120.01-180.00 +0.012_+0.034 80.01-120.00 +0.009_+0.025 30.01-50.00 +0.007_+0.020 18.01-30.00 +0.006_+0.017 12.60-18.00 公差（G6)导套内孔尺寸D/mm(九)钻头与主轴对中由于孔深与孔径大比率，再加上对零件的精度要求，因此在实际加工过程中需要支撑钻头。因而应使用深孔钻削支撑板，而不仅仅是平衡切削力，还要沿着已钻削的孔表面来对钻头进行导向。深孔钻削应更适于外倾斜表面的起点和终点。如果需要倾斜的初始钻入并且钻套的结构应符合倾斜工件时，可采取其他措施和使用喷吸钻。钻套与机床主轴及工件的中心应对中，并应有严格要求其跳动量不应大于0.02mm，如下图：新的导套孔最好控制在比钻头大于0.005最佳，如果旧导套孔大于钻头0.02时，则应更换导套孔，这样才能获得最佳的加工效果。（十）机床和刀具旋转的选用a.最佳的直线度是有相对旋转得到的，如钻头和工件以相反的方向进行旋转。最佳选择是钻头和工件为相反进行旋转，如以下各图：b.较好的直线度是由工件旋转而得到。对于非旋转钻头，孔的直线度误差一般表示为0.10.3mm/已钻削长度（m）。这是最理想状态，现在现场经常在每米直线度0.51b、工件旋转（主轴旋转）目前国内深孔钻镗床都是这种结构c.刀具旋转将使得直线度变差。对于旋转钻头，钻削短孔时直线度相对较好，由于钻管的偏差原因，在钻削长孔时其直线度将相对下降，对旋转钻头而言，孔的直线度误差一般近似为0.10.3mm/已钻削长度（m）。c、钻头旋转、刀杆转多数适合加工方箱类工件关于机床与刀具旋转往往由不得刀具设计人员来确定，取决于企业现在设备条件。（十一）切削参数的选用深孔加工切削参数选用是否合理将会直接影响加工质量和经济效益。单管内排屑深孔钻削中，在选择切削参数时要考虑以下条件：la.切屑形成（适当的切屑形状）lb.切削力（可用机床的功率）lc.刀具寿命（使用时间，或加工件数）ld.尺寸，公差，表面粗糙度等 保证单管深孔钻功能正常的一个主要因素，是切屑能顺利的通过钻头钻杆内孔排出，因而，切屑形成应排在第一位，第二是机床功率。而刀具寿命与经济切削参数选择也要考虑，但居次要地位。1.切屑的形成铸铁的切屑短，很少涉及切屑形成问题，钢材的钻削加工能否形成良好的切屑取决于以下四点：a.断屑的槽形 b.切削速度（线速度Vc）h深度 c.进给量（f）Lh宽度 d.切削油 RR 上述四个条件最终决定切屑折断后所产生的形状和尺寸，这种切屑才可以平稳流过排屑管内而排出外部。切屑形成关系图：中间刀片中心刀片周边刀片 2.断屑在钻削加工中，最主要一点是是否获得满意的断屑钻头切削刃的排屑方法。过长和过大的切屑将会使切屑在钻杆中堵塞，一个适当的切屑应长短相当。同时，除非必要，也不该过分断屑，因为断屑将消耗能量并产生大量的热量，从而将切削刃磨损加剧。究竟什么样切屑属于正常切屑？即切屑的长度为宽度的34倍为正常切屑，这样的切屑才属正常良好切屑。这里应当说明：由于某些特殊材质，如不锈钢等一般切屑不易断屑，如果切削参数选用合适，使切屑长而薄，但也能将切屑顺利排出，生产也是可以进行的。影响断屑的因素有以下几种：la.工件材料lb.断屑槽形lc.切削速度（Vc）ld.进给量（f）le.切削液切削速度（Vc）和进给量（f）的影响：切削速度Vc影响最大，进给量f次之切深ap较小为达到生产要求，大多数材料有一定的进给量和切削速度变化范围。但是在确定某些难加工材料的切削参数时，磨损与断屑的关系可能出现这样的现象：切削刃中点或中部能获得很好的切屑形状，而刀刃边缘会产生长的切屑。这是因为如图所示：为了获得很短切屑，常常增大进给量（f），切屑在中点或中部卷的较紧。如果刀刃中点产生厚长带状压实切屑，可通过减少进给量来校正切屑形状。可降低切削速度（对缩短切屑有影响），从而在刀刃缘产生可接受的切屑。某些难加工材料，如镍钢，在整个刀刃上产生可接受的断屑形状，有必要降低切削速度至40m/min。切削参数的选择推荐下述方法：1.检查电机额定功率是否足够，确定机床轴留有效率余量。2.确定切削速度范围开始：30120m/min3.进给量从低开始，逐渐增加应用实例：52 42CrMo湖北江钻 实选n=260r/min，f=40mm/min则0.153mm/r断屑良好，导向块磨损正常中石油 材料：0Cr17Cu4Ni4Nb（不锈钢）、TC4、TC6 实选n=174r/min，则r0=38m/min f=13mm/min则0.074mm/r 4.作断屑试验，观察切屑形状，排出是否畅通，在确定切削参数。切削速度和进给量影响着断屑形式，用于钻削刀具的断屑范围如上图所示。用同一把刀具的不同切削速度和进给量同一种材料所获不同切屑形状。由图可看出：当f确定，而Vc提高，这时切削在展开；当Vc确定，而f变化，则切屑卷曲较紧。切削参数的选用：切削速度一般取 m/min，f可取0.10.3/r具体推荐值见下表：非合金类70-120铜铝合金65-130钛合金30-50高合金类 55-100铸钢35-85铸铁60-100（十二）压力和流量 为了获得理想最佳的孔的表面粗糙度，切削液的工作压力必须较高且应保持恒定。切削液的压力和流量与孔径和深度及工件材料有关。切削液压力和流量，当使用浓度较低（如15:1）的乳化液时，由于它带走切屑能力不及浓度高的乳化液和积压切削油，故应将流量加大25%左右。加工孔径大，压力取小值，流量取大值；反之，加工孔径小，压力取大值，流量取小值；这两个值正好相反。具体推荐值见下表：内排屑深孔钻削切削液压力及流量 表1直径/mm压力（kgf/c）流量（l/min)815506520501525405550150253530451502503545253525035045602030350400切削液流量与钻头直径之间的关系曲线 表2切削液压力与钻头直径之间的关系曲线 表21.油箱的容积 油箱的容积应满足以提供有效的过滤和冷却。一般需要安装过滤装置以从切削液中分离切屑和小颗粒。通常切削液油箱容量为泵额定推荐量的10倍。油箱的排出时间宜有5-10min的有效冷却时间。冷却液温度最好控制在30-40之间，但不要超过50。夏天：油温过高会使刀头得不到充分冷却不仅刀具寿命受到影响，严重时工件过热变形尺寸不稳定冬天：由其室温过低，油温也会很低，这时油的浓度大，流速过慢，同样冷却效果不佳上述两个问题都应予以重视，必要时因采取措施。2.油箱温度上升的原因钻削能量，仅在钻削时间产生。由于是最大热量，因此切削时间是油箱温度上升的决定因素。泵的排出能量：所有排出能将转化为热能，95%热能由切削液所吸收。3.油箱冷却的原因当切削液温度高于环境温度，则油箱便会散热，如果油箱封闭，则热散失将会大大减少。4.切削液的选用深孔加工切削液的主要作用：n1）对切削刃、工件及切屑进行充分冷却。n2）对刀具上的导向块表面进行润滑。n3）在切削液压力作用下，能顺利地冲刷切削刃口上的切屑。n4）高切削液输送到切削刃和工件被切削面之间，防止切削刃和切屑产生粘接。n5）在切削液压力作用下，使刀具导向支撑面与工件表面之间产生压力油膜，提高导向刚度和减少刀具振动。深孔加工所用的切削液一般都是液体。切削液的选择是根据其功用和加工情况来确定的。选择方法如下几点：la.粗加工一般选用低压乳化液，乳化液冷却效果可以，但润滑性能差lb.粗加工和孔表面粗糙度Ra值要求低时，或加工韧性材料时，一般选用低压切削油。lc.油孔很小时，则应选用粘度小的切削液。现在工厂一般均选用硫化油积压切削油，除对铝件外一般都可用。5.采用油冷却的优点la.延长刀具寿命。比用乳化液的差别非常显著，通常采用有冷却刀刃寿命可延长30%。lb.有利断屑，而且断屑形状一致性好，更宽的断屑范围。lc.还可以防锈对比试验见下图：6.在以下情况选用乳化液la.如果在某条生产线上或加工中心机床，非专用机床上使用，如果使用油将变得复杂，给生产带来困难。lb.可以在加工过程中允许用乳化液的工序，如果用油给下一道工序造成一定困难时，如在入库前，还需将油层去净时在加工能基本满足要求时，也可采用乳化液。所以，根据多年来生产实践证明加工钢材，不锈钢，钛合金等选用硫化油都可获得满意的加工效果，而且对刀具寿命有极大的好处。(十三)深孔加工常出的问题、原因和改进措施问题原 因措 施钻孔表面质量差1.切削速度低导向块积瘤而导致表面被磨伤2.切削油使用不当，温度太高超过55。导致硫化润滑剂受热分解3.较差的过滤，未滤净小颗粒而沉积在导向块表面4.导向块磨损5.振动、机床失稳或夹紧部件失稳6.刀杆刚性差，支撑不良提高切削速度检查油温或增大改进油箱增加合理过滤器（40m）重装钻头，或更换导向块材质，检查切削速度加固机床或新安装复查刀杆刚度，检查刀杆支承架在钻头及刀杆内孔里切屑堵塞1.冷却液不足重修和检查油泵；检查切削液流速；检查过滤器是否堵塞；泵是否正确方向旋转；检查泵和连接器之间是否垂直。检查冷却液管的倾斜状态问题原 因措 施钻头崩刃或切屑未很好形成1.在钻头或钻杆孔内的切屑堵塞2.不正确的钻削，例如，在不规则的表面上有中心孔，钻套过大3.十字钻削（交叉孔）4.刀片过载5.稳定性不足中心刀片上的积屑瘤会导致崩刃，因此会产生长的切屑或切屑堵塞。降低每转进给量，检查工件的夹紧，以便使工件在钻削开始时不会移动。如果钻套已磨损应更换合格的钻套。检查并确保钻套。或缩小中心孔以便中心刀片能先切削。不要钻削交叉孔。降低每转进给量增强机床或夹具，检查所有钻头连接部分问题原 因措 施 孔中心线偏离，钻孔后内外径壁厚太大1.机床未对中2.工件未对中3.钻套过大4.钻杆过长5.工件材料（如：逐渐支撑较差）对中机床（夹头与尾座或夹具的偏心不得超过0.02mm）对中工件更换合格钻套（见前表）应用钻杆支承架，支承架间距不应过长调查切削参数表问 题原 因措 施刀片寿命短或崩刃1.切削速度和进给量过低2.未对中（机床与工件）3.切削速度太高4.导向块和周边刀片的过分磨损5.刀片材质不合适6.不正确的冷却液容量，压力过小或冷却液过少提高切削参数对中机床或零件（0.02mm）降低切削速度更换切削油、检查钻套磨损并确认钻套是否符合现定公差（见前表）选用合适的刀片材质选择正确容量和压力问题原 因措 施孔径过大超差1.新的钻头或设计不合理2.过大或未对中的钻套3.不稳定的机床或安装检查钻头外径是否符合刀尖圆要求，复查刀尖设计是否合理检查钻套孔径及同心度是否符合要求增加机床或夹具的稳定性出现螺旋状孔1.脆弱的导向块2.未对中（机床或工件)3.冷却液中缺少润滑剂4.冷却液流量过小更换钻头，或复查导向块材质是否合适对中机床或零件（0.02mm）增加润滑剂检查断屑，调整压力 喇叭孔1.钻套过大2.钻套刚性太小检查和更换钻套加强刚性(十四)操作者操作中注意事项1.操作者在首次使用新钻头时应注意钻头外观有无磕碰，刃口是否有崩缺现象；2.检查钻头标记是否符合工艺要求，必要和有条件时检查一下外径最好；3.检查钻套与钻头之间的间隙，常规习惯凭经验用钻头放入导向套视感觉一下间隙；4.装夹工件用表或划针检测工件的跳动一般不应大于0.1左右，这与工件外径余量有关，以确保孔钻完后使外径又能加工出合格产品。5.选用切削参数：如果是新产品没有经过生产验证参数，可按推荐参数进行试切，如果需要调整，一般先低逐渐提高，直至得到断屑形状及顺利排出在进行正常加工。6.生产加工中不允许离开岗位，一般有经验工人可听声音观察切削液的流量及压力表变化，切屑断屑形状，如有疑问立即停车采取措施。7.批量生产中尤其首先必须严格认真检验加工后孔尺寸精度，表面粗糙度，壁厚差和直线度等，如发现有问题时能采取措施时应立即采取措施解决。如本人解决不了，而产品又不符合资料应立即向有关技术人员或生产员等领导反映。8.每钻完一个孔后应目测观察刀具磨损状态，如果发现有刀瘤粘刀现象可用金刚石200#400#将刀瘤压掉，使各刃口光滑无缺口，并应检查钻头导向块是否磨损和挤压痕现象，如有也应用金刚石油压光，并应注意检查导向块周边棱角有无负作用，否则也应研压。当用完后，钻头发现磨损严重时，无法用油石去掉则应进行复磨或报废。（十五）套料钻1.内排屑套料钻l优点：刀杆刚性好l缺点：切屑与被套料棒容易互相干扰，易造成打刀l设计要点：切屑刀片相对180要有导向，排屑空间尽量设有足够空间l间隙c：c1在条件允许时加大，A尽量缩短 1.内排屑套料钻2.外排屑套料钻（结构）2.外排屑套料钻（结构）（十六）半精镗和精镗1.粗镗头结构介绍2.粗镗头典型结构注：1.刀片材质为YW2A,YG813在印记后必须注明材质。2.刀尖R后角10，Ra0.4；后角16，Ra0.8。3.刀片不允许有任何裂纹崩缺现象。材料：刀片YWZ或YG813 A416Z 体部 45钢38-45HRC3.镗刀片镗头（精镗头）4.游动镗刀片4.游动镗刀片5.浮动镗刀6.第一代浮动镗刀刀片刃形7.第二代浮动镗刀刀片刃形