设备全员管理TPM简介

根本概念简介 请用一条直线把等腰梯形平分为两个面积、形状都相同的三角形?跳脱习惯性的思维，全面性大范围思考跳脱习惯性的思维，全面性大范围思考 请用四条连续直线把九个点连接起来？跳脱自我局限，宏观面看事情跳脱自我局限，宏观面看事情 左边的图形展示了四个局部A,B,C&D.1.1.将将AA空白局部平分成相同且面积相等空白局部平分成相同且面积相等的两局部的两局部.2.2.将将BB空白局部平分成相同且面积相空白局部平分成相同且面积相等的三局部等的三局部.3.3.将将CC空白部分平分成相同且面积相等的四部分空白部分平分成相同且面积相等的四部分.提示：答案不是三角形4.4.将将DD空白部分平分成相同且面积相等的七部分空白部分平分成相同且面积相等的七部分.提示：答案也不是三角形。事情经常具有独立性，经验仅可参考，事情经常具有独立性，经验仅可参考，要让事实说话，防止简单问题复杂化要让事实说话，防止简单问题复杂化TPM TPM 的的 理理 念念 与与 目目 的的什麽是什麽是TPM TPM：达成经营目标与改善经营体质的手段达成经营目标与改善经营体质的手段简单的说就是简单的说就是提升提升赚钱的手段赚钱的手段TPMTPM的根本理念：的根本理念：1.1.建立赚钱的企业体质建立赚钱的企业体质 经济性的构筑经济性的构筑,灾害灾害“0“0,不良不良“0“0,故障故障 “0“02.2.预防哲学：预防哲学：PM PM 预防保养，预防保养，MP MP 保养预防，保养预防，CM CM 改进改进保养保养3.3.全员参与：重复小集团组织全员参与：重复小集团组织,现场作业员的自主现场作业员的自主保全保全4.4.三现主义现场，现物，现实三现主义现场，现物，现实 设备的目视化管理设备的目视化管理,整洁的工作场所整洁的工作场所5.5.省力化：建构不作无效作业的工作场所省力化：建构不作无效作业的工作场所TPM TPM 的的 基基 本本 理理 念念透过人和设备的体质改善而到达企业体质改善透过人和设备的体质改善而到达企业体质改善 现场作业者现场作业者:自主保全能力自主保全能力 保全人员保全人员:维修设备的能力维修设备的能力 技术者技术者:不用保全的设备设计能力不用保全的设备设计能力 现有设备的体质改善与效率提升现有设备的体质改善与效率提升 新设备的新设备的LCCLCC设计和设计和 MPMP活动活动 企企 业业 的的 体体 质质 改改 善善 人的人的 体质改善体质改善 设备的设备的 体质改善体质改善TPM TPM 的的 目目 的的TPM TPM 的的 特特 点点1.1.降低制造本钱降低制造本钱2.2.以人和设备为主的体制改善，来强化工厂体质以人和设备为主的体制改善，来强化工厂体质3.3.用八大支柱的横向功能编组，执行个专案活动，用八大支柱的横向功能编组，执行个专案活动，4.4.达成工厂经营绩效达成工厂经营绩效5.5.活动的进步程度或绩效，用数据或图表评价活动的进步程度或绩效，用数据或图表评价6.6.制造现场的制造现场的QDCQDC强化强化7.7.产品、设备管理体系的建构产品、设备管理体系的建构8.8.建立平安明亮的职场环境建立平安明亮的职场环境9.9.提高改善意愿，落实公司的企业文化提高改善意愿，落实公司的企业文化10.10.以以“零缺陷为目标的全员参与改善活动零缺陷为目标的全员参与改善活动11.11.建构建构TPMTPM指标与公司方针目标挂勾的评价体系指标与公司方针目标挂勾的评价体系保保 养养 的的 演演 进进 简简 介介保养的沿革保养的沿革-早早 期期v事后保养事后保养B.M.Break-down Maintenance)B.M.Break-down Maintenance)v 设备故障后或性能显著劣化才修理的保养方式设备故障后或性能显著劣化才修理的保养方式v预防保养预防保养(P.M.Preventive Maintenance)(P.M.Preventive Maintenance)v 按方案实施检点、调查按方案实施检点、调查,在设备故障轻微或发生在设备故障轻微或发生v 异常前即予以预防保养异常前即予以预防保养.主要工程包含：日常保主要工程包含：日常保v 养养,巡回检点巡回检点,定期整备定期整备,预防修理预防修理,更新修理更新修理.v生产保养生产保养(P.M.Productive Maintenance)(P.M.Productive Maintenance)v 维持高生产力的保养维持高生产力的保养.v 主要手段有主要手段有:v 事后保养事后保养 v 预防保养预防保养v 保养预防保养预防(M.P.Maintenance Prevention)(M.P.Maintenance Prevention)v 在开始就将设备设计成免保养在开始就将设备设计成免保养v 改进保养改进保养(C.M.Corrective Maintenance)(C.M.Corrective Maintenance)v 对设备本体改进对设备本体改进,以提高可靠度及容易维修以提高可靠度及容易维修.保养的沿革保养的沿革-生产保养生产保养保养的沿革保养的沿革-T P MT P M全员生产保养全员生产保养(T.P.M.Total Productive Maintenance)由保全部门扩展到各部门间的横、直向的沟通、合作，由保全部门扩展到各部门间的横、直向的沟通、合作，连成一个全面的保养系统连成一个全面的保养系统全面生产管理全面生产管理(T.P.M.Total Productive Management)由制造单位转移到全公司的经营改革，不单是设备，还由制造单位转移到全公司的经营改革，不单是设备，还 包含生产流程，生产设计，质量保证等改善管理包含生产流程，生产设计，质量保证等改善管理全面预知管理全面预知管理(T.P.M.Total Prediction Management)更扩及研发、业务及现金流更扩及研发、业务及现金流,超越现状，迈向全面、整体超越现状，迈向全面、整体 的经营改革。的经营改革。TPM字义演进中 文注 重著 眼 点阶 段Total Production Maintenance全面性生产保养点的改善保养Part ITotal Production Management全面性生产管理过程面的改善体质强化 Part IITotal Prediction Management全面性预知管理整体性的改革经营改善 Part III事後保养 BM预防保养 PM生产预防 PM全面性生产保养TPM全面性生产管理TPM全面性预知管理TPMT P M T P M 的的 演演 进进1971生产部门1989全公司保养预防保养预防MPMP改进保养改进保养CMCM制造现场生产制造商业流程保养质量保证成本管理采购、人事物流服务制造生产设计生产管理开发、设计营业、研发规划销售产 品 的 流 程TPM PART ITPM PART IITPM PART IIITPM TPM 各各阶段的概念阶段的概念 PART I PART I制造本钱制造本钱 PART II PART II产品本钱产品本钱 PART III PART III 全公司全公司体系体系生生产现场产现场生生产流程产流程商商业流程业流程(对象对象)设备稼动上的损失设备稼动上的损失生生产线平衡的损失产线平衡的损失材料原材料原单位的损失单位的损失在在制品的库存损失制品的库存损失生生 产产 现现 场场 的的 体体 制制 强强 化化 生生 产产 流流 程程 全全 体体 的的 最最 佳佳 化化 商商 务务 流流 程程 全全 体体 的的 最最 佳佳 化化 生生产现场的生产性产现场的生产性(對象對象)生管部门等的时机生管部门等的时机 损失、产品库存损失损失、产品库存损失开发部门等的新产品开发部门等的新产品 目标未达成损失目标未达成损失采购部门等的溢买、采购部门等的溢买、目标本钱的损失目标本钱的损失继续继续PART I PART I 的活动外，的活动外，从生产流程的观点来强化从生产流程的观点来强化相关部门的连接，以谋求相关部门的连接，以谋求生产流程整体的最正确化生产流程整体的最正确化全公司的生全公司的生产性产性(对象对象)营业部门等的操营业部门等的操 业性业性(销售额、获销售额、获 利率、总投资等利率、总投资等)损失损失研研发部门等的新发部门等的新 产品市场损失产品市场损失继续继续PART IPART I、II II 的的活动外，并谋求商务活动外，并谋求商务流程全体的最正确化流程全体的最正确化TPM TPM 各各阶段的概念阶段的概念优秀奖优秀奖特别奖特别奖世界级奖世界级奖个个案案改改善善自自主主保保养养方方案案保保养养教教育育训训练练初初期期管管理理 质质量量保保养养间间接接及及科科室室平平安安卫卫生生环环境境生生产产保保养养生生产产技技术术改改革革产产品品开开发发改改革革业业务务改改革革人人才才培培育育制制造造改改革革(含含配配套套厂厂)生生产产技技术术改改革革研研究究开开发发改改革革业业务务改改革革营营业业改改革革 PART I PART I排除并预防，制造本钱排除并预防，制造本钱损失的制约条件损失的制约条件 PART II PART II 排除并预防，排除并预防，制造总本钱损失制造总本钱损失的制约条件的制约条件 PART III PART III 排除排除并预防，并预防，全公司现金流损全公司现金流损失的制约条件失的制约条件日常管理日常管理(自主管理自主管理)日常化日常化日常化日常化个案改善个案改善自主保养自主保养方案保养方案保养质量保养质量保养个案改善个案改善自主保养自主保养计划保养计划保养质量保养质量保养生生产保养产保养整整 合合TPMTPM活活动支柱的概念动支柱的概念TPM TPM 的的 实实 施施 与与 组组 织织一、前提条件：明确目标与愿景一、前提条件：明确目标与愿景二、实施重点：二、实施重点：最有效利用公司资源最有效利用公司资源建立建立TPMTPM整体系统整体系统全员参加全员参加(从最上位到第一线员工从最上位到第一线员工)以自主性的小集团来推动以自主性的小集团来推动TPMTPM集团活动：集团活动：1.1.小集团活动：以车间为中心，结合相关部门，横向小集团活动：以车间为中心，结合相关部门，横向 成立分科会家族会成立分科会家族会,PM,PM圈圈2.2.三现主义现场，现物，现实三现主义现场，现物，现实 -设备的目视化管理设备的目视化管理,整洁的工作场所整洁的工作场所 TPM TPM 的的 实实 施施袋鼠脱逃导入阶段及主要内容导入阶段及主要内容1.1.经营层的决定导入经营层的决定导入2.2.幕僚人员的设置幕僚人员的设置3.TPM3.TPM的导入教育的导入教育4.4.根本方针与目标的设定根本方针与目标的设定5.5.建立建立TPMTPM推展专职机构推展专职机构6.6.展开展开TPMTPM的根本方案拟定的根本方案拟定7.TPM7.TPM的推行大会的推行大会(Kick Off(Kick Off大会大会)8.8.效率化的个别改善效率化的个别改善9.9.建立自主保养体制建立自主保养体制10.10.建立保养部门的方案保养体制建立保养部门的方案保养体制11.11.提升操作提升操作,保养技术的训练保养技术的训练12.12.设备初期管理体制的建立设备初期管理体制的建立13.TPM13.TPM完全实施与水平的提升完全实施与水平的提升11121391234576810导入准备导入准备导入导入导入实施导入实施TPM TPM 组织及活动体系组织及活动体系总经理部长部长部长科长主任科长主任主任班长班长班长作业员作业员作业员TOPTOP小集小集团团TPMTPM推推进委员会进委员会科推科推进会议进会议科推科推进干事进干事PMPM组活动组活动全员参加的重复小集团组织全员参加的重复小集团组织 相关车间科室推进干事相关车间科室推进干事科室 科室 推进干事装备科长推进干事装备科长TPMTPM活动事务局活动事务局111213912345768101.1.经营层的决定导入经营层的决定导入2.2.幕僚人员的设置幕僚人员的设置5.5.建立建立TPMTPM推展专职机构推展专职机构设备计设备计划部门划部门设备保设备保全部门全部门设备使设备使用部门用部门TOPTOP经营层经营层TTPMPM推进委员会推进委员会 -TPM-TPM事务局事务局 T TPMPM方针方针 目标设定目标设定MIDDLEMIDDLE部门部门科推进会科推进会部门的部门的 PMPM方针方针 目标设目标设定定第第1 1线线-部门部门PMPM活动组活动组小组的小组的 PMPM目标设定目标设定PM PM 集团活动集团活动11121391234576810根本方针与目标的设定根本方针与目标的设定基本方基本方针与年度策略展开针与年度策略展开企企业理念与方针业理念与方针长期经营目标长期经营目标附加附加价值生产性价值生产性 劳动生产性劳动生产性库存金额库存金额 设备综合效率设备综合效率提案件数等提案件数等 现状现状问题点问题点年度目标年度目标分科会分科会活动内容活动内容小集团小集团个别改善个别改善TPMTPM方針方針TPMTPM目标目标1季度2季度3季度4季度自主保全85%85%90%90%95%100%100%自主保全90%90%90%90%95%98%100%自主保全10101010自主保全10%15%20%25%30%35%40%自主保全10%15%20%25%30%35%40%自主保全302520151085自主保全80705040252015个别改善2222345特色活动10%5%5%20%框架方针管理2级保全技能普及率1级保全技能普及率10年F卡结案率F卡复原有效率OPL件数07年08年09年节能降耗短停工件数短停工时间改善件数（件/人*年）11121391234576810目标的设定目标的设定11121391234576810展开展开TPMTPM的根本方案的根本方案TPM TPM 内内 容容 介介 绍绍个个案案改改善善自自主主保保养养方方案案保保养养教教育育训训练练初初期期管管理理 质质量量保保养养间间接接及及科科室室平平安安卫卫生生环环境境 TPM PART I TPM PART I 排除并预防，排除并预防，制造本钱损失的制约条件制造本钱损失的制约条件TPM TPM 八大支柱八大支柱飞跃的竞争力飞跃的竞争力八大支柱的相关八大支柱的相关人人、机器机器、系统极限的发挥系统极限的发挥个个案案改改善善质质量量保保养养初初期期管管理理教育训练教育训练间接与科室间接与科室安全安全卫生环境卫生环境计划保养计划保养自主保养自主保养TPM TPM 全员展开的全员展开的8 8项活开工程项活开工程1.1.现场作业者的现场作业者的 自主保养活动自主保养活动2.2.保全作业的保全作业的 计划保全活动计划保全活动3.3.生产效率化的生产效率化的 个别改善活动个别改善活动4.4.运转运转,保全的技能提升保全的技能提升 实施教育训练实施教育训练5 5.新制品新制品,新设备的新设备的 初期管理体制初期管理体制 6 6.构筑品质保全体制构筑品质保全体制 品质保全活动品质保全活动7 7.间接管理部门的效率化间接管理部门的效率化 间接办公活动间接办公活动8 8.安全安全,卫生和环境的管理体制卫生和环境的管理体制 环境安全活动环境安全活动自 主 保 养 自自 主主 保保 养养1.1.以以制制造部造部门为门为主的主的自主性自主性改善活改善活动动2.2.透透过过自主保自主保养养的的诊断诊断，落实问题的发现与改善落实问题的发现与改善3.3.全全员员技能提升的架技能提升的架构构4.4.活活动动看板完看板完备备，容易了解，容易了解进进度及今後的度及今後的课题课题5.5.建建构标准构标准作作业并经验传业并经验传承承教教 育育 训训 练练自自 主主 保保 养养 等等 级级 提提 升升诊诊断断活活动动小小组组改改善善活活动动看看板板标标准准作作业业共共同同活活动动建建构自己设备自己维护的体系构自己设备自己维护的体系防止防止设设备备劣化劣化发挥设发挥设备备的极限的极限舒舒适的适的作业环作业环境境改善人改善人员员的意愿的意愿 自自 主主 保保 养养自自 主主 保保 养养自主保养的目的：自主保养的目的：纠正操作人员的职责，除了生产以外还要熟知设备条件纠正操作人员的职责，除了生产以外还要熟知设备条件要实现知道设备异常为何的现场要实现知道设备异常为何的现场技能技能人的感知人的感知5 S5 S目视管理目视管理防误操作防误操作清楚异常为何的现象清楚异常为何的现象要因系要因系的异常的异常结果系结果系的异常的异常预防预防零灾害零灾害零不良零不良零故障零故障自自主主保保养养学习点学习点熟悉体系的知识熟悉体系的知识熟悉缺陷的知识熟悉缺陷的知识事故事故“0“0707060605050404030302020-头头手脚手脚学习学习-行动行动-保持保持 !态度态度303040405050606070708080-行动行动形态形态技能的技能的(质的质的)缺陷缺陷外观的外观的(量的量的)缺陷缺陷对象不合理对象不合理LOSS LOSS“0“0不良不良 “0“0故障故障 “0 “0不需品不需品“0“0寻找寻找LOSSLOSS0 0活动目标活动目标生产体生产体系系品质品质设备设备 (PROCESS)(PROCESS)环境环境重点活动重点活动对象对象0 STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP开展自主保养开展自主保养 7 7步骤图示步骤图示以设备为中心，将垃圾，污垢全部除去，使潜在缺陷显现以设备为中心，将垃圾，污垢全部除去，使潜在缺陷显现撤去不要的任何东西，使老化，缺陷复原撤去不要的任何东西，使老化，缺陷复原找出所有垃圾，污垢发生源，及难清扫的地方找出所有垃圾，污垢发生源，及难清扫的地方第一阶段：初期清扫第一阶段：初期清扫进行发生源对策，防止垃圾，污垢的产生进行发生源对策，防止垃圾，污垢的产生制定清扫基准制定清扫基准对发生源下对策的同时，学习平安，品质，加工原理等对发生源下对策的同时，学习平安，品质，加工原理等第二阶段：发生源，困难处对策第二阶段：发生源，困难处对策实施润滑教育及总检点，指出老化，不良点实施润滑教育及总检点，指出老化，不良点复原或改善老化，不良的加油，润滑点复原或改善老化，不良的加油，润滑点制订加油基准及润滑管理体制制订加油基准及润滑管理体制第三阶段：制订清扫，加油基准第三阶段：制订清扫，加油基准编制检查表和手册，进行检点技能教育编制检查表和手册，进行检点技能教育分科目进行设备的总检点，找出老化，不良点分科目进行设备的总检点，找出老化，不良点改善检点方法，设备，缩短检点时间改善检点方法，设备，缩短检点时间制订在规定时间内能确实实施的基准制订在规定时间内能确实实施的基准第四阶段：总检点第四阶段：总检点STEP2STEP3STEP1编制自主检点基准，检点行事日程表编制自主检点基准，检点行事日程表按上述的基准及日程表进行日常保养按上述的基准及日程表进行日常保养改善设备，操作方法，并制订在规定时间内能确实改善设备，操作方法，并制订在规定时间内能确实 实施的基准，行事日程表实施的基准，行事日程表以零故障为目标以零故障为目标第五阶段：自主检点第五阶段：自主检点展开不流出不良活动展开不流出不良活动展开不制造不良活动展开不制造不良活动彻底做好保证工程品质，以零不良为目标彻底做好保证工程品质，以零不良为目标第六阶段：工程品质保证第六阶段：工程品质保证维持零灾害，零不良，零故障的运作维持零灾害，零不良，零故障的运作遵守制订的标准，并因应时代变化，技术革新，调整遵守制订的标准，并因应时代变化，技术革新，调整 更高一阶的目标更高一阶的目标第七阶段：自主管理第七阶段：自主管理5 S 整理：是将所有物品分为要与不要，然后将不要物移走整理：是将所有物品分为要与不要，然后将不要物移走1.明确每个人负责的区域明确每个人负责的区域2.定期不断实施且定期巡回检查定期不断实施且定期巡回检查3.整理后，应马上进行整顿的工作整理后，应马上进行整顿的工作整顿：将必要物品放置在容易取放的固定位置整顿：将必要物品放置在容易取放的固定位置1.依使用频次区分，决定放置位置，数量，方法依使用频次区分，决定放置位置，数量，方法2.定位放置区划线定位放置区划线3.决定每个放置区物品的责任管理者决定每个放置区物品的责任管理者清扫：彻底把每个角落扫除干净，使问题点显见清扫：彻底把每个角落扫除干净，使问题点显见制订清扫方案，全员参加，并划分每个人的责任区制订清扫方案，全员参加，并划分每个人的责任区实施后必须有主管巡视确认，并加以评比实施后必须有主管巡视确认，并加以评比各项问题及对策后须记录照相，以比较改善前后各项问题及对策后须记录照相，以比较改善前后5 S 清洁：指彻底执行整理，整顿，清扫，换句话说，清洁：指彻底执行整理，整顿，清扫，换句话说，即彻底改善整理，整顿，清扫三阶段所发现的问题即彻底改善整理，整顿，清扫三阶段所发现的问题将清扫阶段发现的问题加以分类将清扫阶段发现的问题加以分类改善局部完成后，做成问题改善对策书改善局部完成后，做成问题改善对策书制订各类标准书制订各类标准书 Shitsuke Shitsuke：自身的整齐，行为的端正：自身的整齐，行为的端正习惯：透过教育，环境的标准，养成习惯习惯：透过教育，环境的标准，养成习惯确保作业基准书彻底执行，应不定期循环检查确保作业基准书彻底执行，应不定期循环检查全员对自己应作的事，要有能力自订方案表全员对自己应作的事，要有能力自订方案表对有问题局部，应加强教育，务使全员彻底了解遵守对有问题局部，应加强教育，务使全员彻底了解遵守5S5S活动的成败主要关键：活动的成败主要关键：教育是否彻底教育是否彻底领导是否关心领导是否关心执行毅力执行毅力5 S -ShitsukeShitsuke 计 划 保 养计计 划划 保保 养养-目的目的1.1.建立建立PMPM体制，落实保养活动的根本系统体制，落实保养活动的根本系统2.2.现场操作员参与并了解设备保养的意义现场操作员参与并了解设备保养的意义3.3.改善设备体质，强化工厂体质改善设备体质，强化工厂体质4.4.保养费比率的低减保养费比率的低减5.5.新品、备品的规划管控新品、备品的规划管控建建 立立 PM PM 体体 制制 零零故故障障活活动动 备备品品管管理理标标准准作作业业 个个案案改改善善活活动动实现最低本钱的生产实现最低本钱的生产零故障、零不良、零零故障、零不良、零灾害灾害降降 低低 保保 养养 费费 比比 率率 支支援援制制造造生生产产 确确定定P PM M体体系系 教教育育训训练练计计 划划 保保 养养现场操作人操作员参与并了解现场操作人操作员参与并了解PMPM的意義的意義第第0 0步骤：示范线选定步骤：示范线选定第第1 1步骤：现状的分析步骤：现状的分析第第2 2步骤：劣化的复原改善步骤：劣化的复原改善第第3 3步骤：暂定基准的拟定步骤：暂定基准的拟定第第4 4步骤：品质功能的总检点步骤：品质功能的总检点第第5 5步骤：点检设备的效率化步骤：点检设备的效率化第第6 6步骤：预知保养的实施步骤：预知保养的实施第第7 7步步骤骤：水水平平展展开开以以公公司司设设备备为为管管理理对对象象专专门门保保养养体体制制的的建建立立对制造部门的对制造部门的自主保养的支援自主保养的支援方案保养的七大步骤方案保养的七大步骤第第0 0步骤：示范线选定步骤：示范线选定选定设备，并组成改善小组选定设备，并组成改善小组主要目的：主要目的：提高保养人员对方案保养的认识提高保养人员对方案保养的认识 对运转部门的启发对运转部门的启发 具有减少故障的实质效果具有减少故障的实质效果第第1 1步骤：现状的分析步骤：现状的分析彻底发现设备的潜在与显现的问题劣化彻底发现设备的潜在与显现的问题劣化在问题处挂上标签，於问题改善或复原后再将标签撤除在问题处挂上标签，於问题改善或复原后再将标签撤除将挂标签与拆标签的件数进行管理将挂标签与拆标签的件数进行管理第第2 2步骤：劣化的复原改善步骤：劣化的复原改善将问题劣化部位加予复原改善将问题劣化部位加予复原改善彻底查明劣化原因，再发防止的对策彻底查明劣化原因，再发防止的对策改善件数与内容的管理改善件数与内容的管理第第3 3步骤：暂定基准的拟定步骤：暂定基准的拟定彻底列出每台设备预防保养的点检部位彻底列出每台设备预防保养的点检部位建立每台设备定期保养的暂定整备基准建立每台设备定期保养的暂定整备基准以暂定整备基准制订保养日程表，并开始实施以暂定整备基准制订保养日程表，并开始实施第第4 4步骤：品质功能的总检点步骤：品质功能的总检点对设备的功能构造作彻底了解对设备的功能构造作彻底了解对治具，刀具，夹具实施总检点对治具，刀具，夹具实施总检点明白设备保养保养部位对制造品质的影响明白设备保养保养部位对制造品质的影响第第5 5步骤：点检设备的效率化步骤：点检设备的效率化制作品质不良与设备功能的关系图制作品质不良与设备功能的关系图维护完善整备基准书与自主保养基准书维护完善整备基准书与自主保养基准书透过透过IEIE分析或整备标准化，来降低保养时间分析或整备标准化，来降低保养时间以修理代替更新等方式，来降低保养费用以修理代替更新等方式，来降低保养费用第第6 6步骤：预知保养的实施步骤：预知保养的实施实施简易诊断之趋势管理与定期精密诊断实施简易诊断之趋势管理与定期精密诊断各种诊断仪器的活用最好自行开发各种诊断仪器的活用最好自行开发对全体保养人员进行培训，培养设备诊断专家对全体保养人员进行培训，培养设备诊断专家第第7 7步骤：水平展开步骤：水平展开对全部设备做成专门的保养点检基准书对全部设备做成专门的保养点检基准书依据点检基准书与保养行程方案确实实施依据点检基准书与保养行程方案确实实施透过实践，实施水平展开透过实践，实施水平展开个 案 改 善个个 案案 改改 善善1.1.将阻碍制造本钱低减的工程明显化并排除将阻碍制造本钱低减的工程明显化并排除2.2.排除设备与生产系统上的损失排除设备与生产系统上的损失3.3.全员参改善活动全员参改善活动4.4.强化改善力强化改善力(观察力、解析力、对策力观察力、解析力、对策力)5.5.3 3现主义现主义(现场、现物、现实现场、现物、现实)提升每提升每个人的改善技能个人的改善技能强化改善力强化改善力(观察力、解析力、对策力观察力、解析力、对策力)3 3现主义现主义(现场、现物、现实现场、现物、现实)设备效率设备效率的损失的损失材料原材料原单位单位的损失的损失人人员效率员效率的损失的损失制制 造造 成成 本本 的的 低低 减减个个案案改改善善个个案案改改善善个个案案改改善善事事务效率务效率的损失的损失个个案案改改善善负荷时间负荷时间稼动时间稼动时间停止停止的损的损耗耗净稼动时间净稼动时间速速度度损损耗耗价值价值稼动稼动时间时间不不良良损损耗耗故障故障 *事前准备事前准备 调整时间调整时间暂时停机暂时停机 速度降低速度降低 不良修正不良修正 材料使用率材料使用率时间稼动率时间稼动率性能稼动率性能稼动率良品率良品率综合材料综合材料使用率使用率六大损耗六大损耗 OEE OEE设备综合效率设备综合效率六六 大大 损损 耗耗*事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等质 量 保 养质质 量量 保保 养养1.1.设设定工具定工具(工位工位)目目标为标为零不良零不良2.2.将达将达成零不良的成零不良的条条件件检检查、查、确认确认3.3.将确认将确认後的後的条条件件标准标准化化4.4.观观察察变变化化趋势趋势，预预知不良知不良产产生的可能性生的可能性5.5.预预先先采采取取对对策策零不良零不良实现与维持实现与维持不良不良发生发生原因确定原因确定不良不良发生发生工具的整备工具的整备不不发生不良发生不良的条件设定的条件设定精通精通设备设备的人才培训的人才培训不不发生不良发生不良的条件管理的条件管理现状保握现状保握复原确认复原确认条件管理条件管理分析要因分析要因消消灭原因灭原因设定条件设定条件条件改善条件改善第第1步骤：步骤：现状保握现状保握第第2步骤：步骤：复原确认复原确认调查现状，把握品质不良的发生状况机器，工位调查现状，把握品质不良的发生状况机器，工位找出应遵守事项作业基准找出应遵守事项作业基准按作业基准，进行作业观察按作业基准，进行作业观察确认结果确认结果 结果不好结果不好进行第进行第3步骤作业基准解析步骤作业基准解析 结果很好结果很好进行第进行第6步骤管理条件补强步骤管理条件补强 好转但未达目标好转但未达目标进行第进行第3，第，第6步骤步骤质量保养的质量保养的8 8字循环字循环第第3步骤：步骤：分析要因分析要因第第4步骤：步骤：消消灭原因灭原因实施要因分析实施要因分析-按加工原理、原那么进行按加工原理、原那么进行PMPM分析，查出分析，查出 工程的漏列或基准的缺乏工程的漏列或基准的缺乏重新检讨应有的基准值重新检讨应有的基准值彻底调查要因彻底调查要因按照分析，解析结果，彻底调查现场的按照分析，解析结果，彻底调查现场的 实际情况，指摘问题点实际情况，指摘问题点实施问题点的复原，改善实施问题点的复原，改善确认结果确认结果由改善结果断定进行第由改善结果断定进行第5步骤或退回第步骤或退回第3步骤步骤第第6步骤：步骤：条件管理条件管理第第5步骤：步骤：设定条件设定条件第第7步骤：步骤：条件改善条件改善将所获得的结论与事实整理到将所获得的结论与事实整理到Q-MQ-M矩阵表，修订矩阵表矩阵表，修订矩阵表依据追加或重新检讨的工程，修订到基准书，标准类依据追加或重新检讨的工程，修订到基准书，标准类修订各部门的查检表修订各部门的查检表check sheet)，就检查的重要性，就检查的重要性，实施教育并要求确实的实施查检实施教育并要求确实的实施查检实施检查结果的倾向管理，以把握劣化的倾向，预知实施检查结果的倾向管理，以把握劣化的倾向，预知 不良的发生，预先采取对策以维持零不良不良的发生，预先采取对策以维持零不良检查工程的汇整检查工程的汇整遵守工程尽量少遵守工程尽量少重新检讨检查周期重新检讨检查周期遵守周期尽量长遵守周期尽量长改善检查方法改善检查方法查检时间尽量短查检时间尽量短初 期 管 理初流管理初流管理体系建立体系建立MPMP情情报报回回馈馈位明位明责确责确任各任各 单单的明的明指指确确定初定初与流与流解管解管除理除理转明转明移确移确基设基设准备准备初初流流专专案案管管理理开发开发(调试调试)时间缩短时间缩短不要保养的设备不要保养的设备1.1.设备购置、开发建设的事先评估设备购置、开发建设的事先评估2.2.建构及管理设备成品的管理体系建构及管理设备成品的管理体系3.3.设备成品的工时及前置时间的缩短设备成品的工时及前置时间的缩短4.4.初流管理体系建立初流管理体系建立初初 期期 管管 理理评设评设价备价备体开体开系发系发初期管理初期管理的重点的重点可靠度：可靠度：故障产生的频率低故障产生的频率低短暂停机的机率低短暂停机的机率低不良产生频率低不良产生频率低保养性：保养性：容易发现故障部位容易发现故障部位零件容易更换零件容易更换机能恢复确认时间短机能恢复确认时间短自主保养：自主保养：清扫，加油，点检作业容易清扫，加油，点检作业容易切屑回收容易切屑回收容易发生源，飞散地点容易局限发生源，飞散地点容易局限操作性：操作性：容易安排换模及调整容易安排换模及调整容易更换刀具容易更换刀具容易调整容易调整省能源性：省能源性：资源，能源使用单价低资源，能源使用单价低是否经常处于最正确状态是否经常处于最正确状态平安性：平安性：回转部，驱动部外露少回转部，驱动部外露少外部无直接或间接的危险源外部无直接或间接的危险源教 育 训 练教教 育育 训训 练练1.1.提升提升课题设课题设定及定及问题问题解析力解析力2.2.确确定各定各职种与级别职种与级别的教育的教育体体系系3.3.利用利用OJTOJT充分充分传传承承经验经验4.4.多功能多功能职职工工(i,I,L,U)(i,I,L,U)培培训训落落实实5.5.掌握教育掌握教育训练训练的效果及的效果及评价评价弹性生产体制弹性生产体制高水平高水平职工职工设备故障零化设备故障零化成品质量提升成品质量提升优质效劳优质效劳全公司全公司员工教育训练体系员工教育训练体系经经验验传传承承评评价价确确认认培培训训落落实实能能力力提提升升间 接 及 科 室支支 援援生生产部门产部门提提 升升客客户满意户满意自己部自己部门门的效率化的效率化间接单位间接单位(生管、物流、总务、人事生管、物流、总务、人事)事事务自主改善务自主改善个别改善个别改善专案改善专案改善公司目公司目标达成标达成公司公司体制提升体制提升间间 接，科接，科 室室1.1.日常事务的标准化与效率化日常事务的标准化与效率化2.2.管理部门的多职能化管理部门的多职能化3.3.强化对相关部门的支援强化对相关部门的支援4.4.资讯传达正确迅速，必要情报能随时掌握资讯传达正确迅速，必要情报能随时掌握5.5.协助各部门降低管理本钱协助各部门降低管理本钱平安卫生环境平安卫生环境平安卫生环境双零双零(零公害、零灾害零公害、零灾害)的工作环境的工作环境福福利利设设施施改改善善作作疲业劳环改境善与 工省省能能源源改改善善减减废废活活动动改改善善不不安安全全因因素素改改善善舒舒适工作职场适工作职场清清洁生产环境洁生产环境零零灾害活动灾害活动防火防防火防灾活动灾活动危危险险场场所所重重点点管管理理防防災災监监察察与与管管理理防防火火防防灾灾演演习习施施工工申申报报监监督督1.1.建立明亮，平安的职场建立明亮，平安的职场2.2.到达劳动环境基准到达劳动环境基准3.3.提升员工满意度提升员工满意度4.4.对灾害隐患进行源头管理对灾害隐患进行源头管理5.5.对全体员工进行彻底的平安相关规定对全体员工进行彻底的平安相关规定领领导导安安全全巡巡迴迴Q&A O E E O E E 设设 备备 综综 合合 效效 率率 (全全 局局 设设 备备 效效 率率)OEE-OEE-缘缘 由由 OEE (OEE (O Overall E Equipment E Effectiveness)中文：中文：设备综合效率设备综合效率或全局设备效率或全局设备效率 制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了提出了设备综合效率设备综合效率(OEE)(OEE)的概念。的概念。O E E O E E 与与 T P MT P MOEEOEE的第一次应用可以追溯到的第一次应用可以追溯到19601960年是年是TPMTPM实施过程中，实施过程中，衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，是衡量导入一种方法，是衡量导入TPMTPM是否有效的关键指标。是否有效的关键指标。TPMTPM的执行效果，通常可以在的执行效果，通常可以在OEEOEE上显现，一般而言，上显现，一般而言，TPMTPM做不好，做不好，OEEOEE数值也高不了。数值也高不了。通过通过OEEOEE模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用工作。长期的使用OEEOEE工具，企业可以轻松的找到影响生工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。工作简化的工作简化的结果结果积极性积极性管理管理生产生产有效地有效地人员人员原料原料改善材料改善材料之种类用之种类用量及供应量及供应缩短工时缩短工时提高效率提高效率轻松愉快轻松愉快工作简化的工作简化的目标目标工作简化的工作简化的对象对象工作工作简化简化机器机器尽量有效尽量有效使用每一使用每一机器能力机器能力效效 率率管管 理理 T P M T P M 管管 理理OEE-OEE-管管 理理OEEOEE负荷时间负荷时间稼动时间稼动时间停止停止的损的损耗耗净稼动时间净稼动时间速速度度损损耗耗价值价值稼动稼动时间时间不不良良损损耗耗故障故障 *事前准备事前准备 调整时间调整时间暂时停机暂时停机 速度降低速度降低 不良修正不良修正 材料使用率材料使用率时间稼动率时间稼动率性能稼动率性能稼动率良品率良品率综合材料综合材料使用率使用率六大损耗六大损耗 OEE OEE设备综合效率设备综合效率六六 大大 损损 耗耗*事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等OEE=OEE=时间稼动率时间稼动率 x x 性能稼动率性能稼动率 x x 良品率良品率时间稼动率时间稼动率=负荷时间负荷时间 停机时间停机时间负荷时间负荷时间性能稼动率性能稼动率=理论节拍时间理论节拍时间 x x 投入数量投入数量稼动时间稼动时间良品率良品率=投入数量投入数量 不良数量不良数量投入数量投入数量(OEE=(OEE=可用率可用率*表现指数表现指数*质量指数质量指数)O E E O E E 的的 组组 成成OEEOEE的组成包含三大指标：时间稼动率可用率，的组成包含三大指标：时间稼动率可用率，性能稼动率表现指数，良品率质量指数性能稼动率表现指数，良品率质量指数计划作业时间计划作业时间在厂时间在厂时间用餐时间用餐时间方案作业时间方案作业时间=上，下班时间减去上，下班时间减去用餐时间用餐时间 实际作业时间实际作业时间=方案作业时间方案作业时间提前停止时间或延时时间提前停止时间或延时时间负荷时间负荷时间=实际作业时间实际作业时间-方案休止时间方案休止时间方案停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、平安点检、方案停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、平安点检、自主保全、体制展开、试作、方案停止时间等时间自主保全、体制展开、试作、方案停止时间等时间名名 词词 说说 明明提前停止时间提前停止时间延时时间延时时间实际作业时间实际作业时间实际作业时间实际作业时间负荷时间负荷时间实际作业时间实际作业时间计划休止时间计划休止时间稼动时间稼动时间=负荷时间停线时间负荷时间停线时间 停线时间：停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间名名 词词 说说 明明稼动稼动时间时间负荷时间负荷时间停线时间停线时间价值的价值的稼动时间稼动时间不良损失不良损失净稼动时间净稼动时间速度损失速度损失稼动时间稼动时间停止损失停止损失负荷时间负荷时间实际实际作业时间作业时间 计划休止时间计划休止时间计划计划作业时间作业时间 提前或延时时间提前或延时时间净稼动时间净稼动时间=稼动时间实际节拍稼动时间实际节拍-理论节拍理论节拍x x产量产量 节拍节拍 ：生产一个单位制品需要的时间间隔：生产一个单位制品需要的时间间隔 理论方案节拍理论方案节拍 ：以设计部门设定的参数为依据，：以设计部门设定的参数为依据，或者依据需求量与人员的匹配，决定生产单个产品所或者依据需求量与人员的匹配，决定生产单个产品所需的时间需的时间.制订生产方案时，拿来作为标准的依据，以决定生产产制订生产方案时，拿来作为标准的依据，以决定生产产品的理论数量。品的理论数量。实际节拍实际节拍 ：因作业环境和限制条件等影响：因作业环境和限制条件等影响,实际稼动的实际稼动的平均时间平均时间.停线时间停线时间:由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间机器故障机器故障:因机器故障引起的设备不能生产的时间因机器故障引起的设备不能生产的时间机种变更机种变更:因资材不良因资材不良,品质等偶然发生的因素，依据生品质等偶然发生的因素，依据生 产方案变更时发生的设备停止时间产方案变更时发生的设备停止时间准备调整准备调整:制品生产结束时或开始时工具类的调整制品生产结束时或开始时工具类的调整,整整 理理,清扫等相关的作业引发的停止时间清扫等相关的作业引发的停止时间瞬间停止瞬间停止,空转空转:检查装置自动停止的时间检查装置自动停止的时间(小故障和消除小故障和消除,调整，开关调整，开关 ON ON等简单操作原状的恢复等简单操作原状的恢复)停停 线线 时时 间间资材不良资材不良 :不良资材的投入前选取，修理或生产过不良资材的投入前选取，修理或生产过 程中修正导致设备停止的时间程中修正导致设备停止的时间不良再作业不良再作业 :不合格品不合格品修理修理和过程修理作业需要的时间和过程修理作业需要的时间工程不均衡工程不均衡 :前后工程中由于个别的因素引起的作业停前后工程中由于个别的因素引起的作业停 止时间止时间其其 它它 :由以上原因以外的原因引发的设备停止时间由以上原因以外的原因引发的设备停止时间速度稼动率速度稼动率 =100 100%理论节拍理论节拍实际节拍实际节拍净稼动率净稼动率 =100%100%生产数量生产数量 实际节拍实际节拍 稼动时间稼动时间性能稼动率性能稼动率 =速度稼动率速度稼动率 纯稼动率纯稼动率理论节拍理论节拍生产数量生产数量稼动时间稼动时间=100%=100%时间稼动率时间稼动率 =100=100%负荷时间负荷时间 停止时间停止时间负荷时间负荷时间稼动时间稼动时间负荷时间负荷时间=100=100%良良 品品 率率 =100=100%良品数量良品数量投入数量投入数量投入数量投入数量 不良数量不良数量投入数量投入数量=100=100%某工厂实施某工厂实施8 8小时作业体制，其中中午休息小时作业体制，其中中午休息1 1小时，上小时，上班时间包括早会，检查，清扫等班时间包括早会，检查，清扫等2020分钟，上、下午期间分钟，上、下午期间各休息各休息1515分钟。分钟。有一台设备，因应市场需要，每天加班有一台设备，因应市场需要，每天加班3030分钟，该设备分钟，该设备理论节拍为理论节拍为0.80.8分钟，在正常稼动时间内应生产分钟，在正常稼动时间内应生产575575件，件，但实际仅生产出但实际仅生产出418418件，实际测得的节拍为件，实际测得的节拍为1.11.1分钟，分钟，当天更换刀具及故障停机时间为当天更换刀具及故障停机时间为7070分钟。分钟。不良率维持不良率维持2%2%。请问该设备的请问该设备的设备综合效率为多少设备综合效率为多少?案案 例例A:A:实际作业时间实际作业时间 B:B:方案停止时间方案停止时间 C:C:负荷时间负荷时间 D:D:停机损失时间停机损失时间 E:E:稼动时间稼动时间 G:G:生产量生产量H:H:良品率良品率 I:I:理论节拍理论节拍 J:J:实际节拍实际节拍性能稼动率性能稼动率=理论节拍时间理论节拍时间 x x 投入数量投入数量稼动时间稼动时间时间稼动率时间稼动率=负荷时间负荷时间 停机时间停机时间负荷时间负荷时间良品率良品率=投入数量投入数量 不良数量不良数量投入数量投入数量设备综合效率设备综合效率=时间稼动率时间稼动率 x x 性能稼动率性能稼动率 x x 良品率良品率A:A:实际作业时间实际作业时间=480+30=510min B:=480+30=510min B:方案停止时间方案停止时间 50min 50minC:C:负荷时间负荷时间 510-50=460min D:510-50=460min D:停机损失时间停机损失时间 70min 70minE:E:稼动时间稼动时间 C-D=390min G:C-D=390min G:生产量生产量418418件件H:H:良品率良品率 98%I:98%I:理论节拍理论节拍0.80.8J:J:实际节拍实际节拍1.11.1性能稼动率性能稼动率=理论节拍时间理论节拍时间 x x 投入数量投入数量稼动时间稼动时间=0.8 x418390=85.7%x100%时间稼动率时间稼动率=负荷时间负荷时间 停机时间停机时间负荷时间负荷时间=460-70460=84.8%x100%良品率良品率=投入数量投入数量 不良数量不良数量投入数量投入数量设备综合效率设备综合效率=时间稼动率时间稼动率 x x 性能稼动率性能稼动率 x x 良品率良品率 =98%OEE=84.8 x 85.7 x 98=71.2设备综合效率的算出设备综合效率的算出 2 2月月 2 2日日 作业日报作业日报零件名零件名理论节拍理论节拍:2:2分分制订者制订者 :稼动时间稼动时间负荷时间负荷时间36360 0分分42420 0分分-时间稼动率时间稼动率 100 100%=8 =86 6%-性能稼动率性能稼动率 100 100%=9494%理论节拍理论节拍 生产数量生产数量稼动时间稼动时间 2 2分分170170个个36360 0分分-良良 品品 率率 100 100%=9 =97 7%良品量良品量 生产量生产量 1 16565个个170170个个设备综合效率设备综合效率 =时间稼动率时间稼动率 性能稼动率性能稼动率 良品率良品率=0.8=0.86 6 0.0.9494 0.9 0.97 7 100 100%=7=78 8%A MODELA MODEL作业时间作业时间 480480分分生产数生产数 170170良品数良品数 165165负荷时间负荷时间420420分分计划停止计划停止 6060分分 晨会晨会1010休息休息3030点检点检2020 稼动时间稼动时间360360分分停止时间停止时间6060分分 故障故障3030更换更换3030迟滞迟滞 设备综合效率的统计设备综合效率的统计一、连续线的统计方式一、连续线的统计方式1.1.用前述公式计算日用前述公式计算日OEEOEE2.2.将日各项数据按周，月分别累加，再按公式算出将日各项数据按周，月分别累加，再按公式算出 周，月的周，月的OEE OEE 3.3.假设同时生产不同节拍产品，那么分产品别，从第一件假设同时生产不同节拍产品，那么分产品别，从第一件 投入时间起算，到最后一件完成来计算投入时间起算，到最后一件完成来计算 二、线上有多台差异性大的设备二、线上有多台差异性大的设备1.1.单机各自计算单机各自计算OEEOEE2.2.单机个别管理或取一台代表性设备为代表单机个别管理或取一台代表性设备为代表设备稼动率设备稼动率设备短暂停工零化设备短暂停工零化TPMTPM改善活动改善活动设备开动损失递减设备开动损失递减换模调整损失递减换模调整损失递减设备故障零化设备故障零化性能稼动率性能稼动率良品率良品率返修率递减活动返修率递减活动提升设备综合效率提升设备综合效率各单位各单位OEEOEE月度协调会议月度协调会议临时停止、速度损临时停止、速度损失显现化活动失显现化活动性能提升改善活动性能提升改善活动提升提升OEEOEEp 提高品质提高品质提高良品率提高良品率返修率的低减返修率的低减p教育训练教育训练个别改善能力提高个别改善能力提高保养技能训练保养技能训练技能员技能的提升技能员技能的提升RTCRTC培训（制造、保全）培训（制造、保全）p OEEOEE数据记录系统数据记录系统准确把握现场情况准确把握现场情况精确记录相关数据精确记录相关数据反映客观实际反映客观实际p减少短暂停线减少短暂停线三现主义的想法三现主义的想法PMPM分析分析改善课题改善课题小暂停管控小暂停管控严格执行点检表制度严格执行点检表制度提升保养人员的技能提升保养人员的技能对故障的彻底分析与对策对故障的彻底分析与对策改进设计上的缺陷改进设计上的缺陷p 故障零化故障零化进料等待进料等待在制品等待在制品等待满载停止满载停止p减少等待减少等待提提 升升 OEEOEE提提 升升 OEEOEE六六大大损损失失超出管制超出管制OEEOEE管制管制TPMTPM改善改善OEEOEE管制管制时时 间间消除消