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主轴组件设计主轴组件设计 主轴组件由主轴及其支承轴承、传动件、定位主轴组件由主轴及其支承轴承、传动件、定位元件等组成。元件等组成。主轴组件是主运动的执行件，是机床重要的组主轴组件是主运动的执行件，是机床重要的组成局部。它的功用是缩小主运动的传动误差并将运成局部。它的功用是缩小主运动的传动误差并将运动传递给工件或刀具进行切削，形成外表成形运动；动传递给工件或刀具进行切削，形成外表成形运动；承受切削力和传动力等载荷。承受切削力和传动力等载荷。主轴组件直接参与切削，其性能影响加工精度主轴组件直接参与切削，其性能影响加工精度和生产率。因而是决定机床性能和经济性指标的重和生产率。因而是决定机床性能和经济性指标的重要因素。要因素。主轴组件设计主轴组件设计1-11-1主轴组件应满足的根本要求主轴组件应满足的根本要求1 1旋转精度旋转精度 主轴的旋转精度，是机床几何精度的组成局部。主轴的旋转精度，是机床几何精度的组成局部。旋转精度是主轴组件装配后，静止或低速空载状态旋转精度是主轴组件装配后，静止或低速空载状态下，刀具或工件安装基面上的全跳动值。它取决于下，刀具或工件安装基面上的全跳动值。它取决于主轴、主轴的支承轴承、箱体孔等的制造精度，装主轴、主轴的支承轴承、箱体孔等的制造精度，装配和调整精度。配和调整精度。主轴组件设计主轴组件设计 静刚度简称为刚度，是主轴组件在静载荷静刚度简称为刚度，是主轴组件在静载荷作用下抵抗变形的能力，通常以主轴端部产生单位作用下抵抗变形的能力，通常以主轴端部产生单位位移弹性变形时，位移方向上所施加的力表示。位移弹性变形时，位移方向上所施加的力表示。当外伸端受径向作用力当外伸端受径向作用力N N，受力方向上的弹，受力方向上的弹性位移为性位移为mm时，主轴的刚度为时，主轴的刚度为主轴组件设计主轴组件设计 弹性位移弹性位移是位移方向上的力、主轴组件结构参是位移方向上的力、主轴组件结构参数如尺寸、支承跨矩、支承刚度等的函数。为简数如尺寸、支承跨矩、支承刚度等的函数。为简化刚度计算，引入柔度化刚度计算，引入柔度m/Nm/N，即刚度的倒数。，即刚度的倒数。主轴组件刚度与主轴自身的主轴组件刚度与主轴自身的刚度和支承轴承的刚度相关。主刚度和支承轴承的刚度相关。主轴自身的刚度取决于主轴的惯性轴自身的刚度取决于主轴的惯性矩、主轴端部的悬伸量和支承跨矩、主轴端部的悬伸量和支承跨距；支承轴承刚度由轴承的类型、距；支承轴承刚度由轴承的类型、精度、安装形式、预紧程度等因精度、安装形式、预紧程度等因素决定。素决定。主轴组件设计主轴组件设计3 3动刚度动刚度 机床在额定载荷下切削时，主轴组件抵抗变形的机床在额定载荷下切削时，主轴组件抵抗变形的能力，称为动态刚度。能力，称为动态刚度。主轴组件的动刚度直接影响加工精度和刀具的耐主轴组件的动刚度直接影响加工精度和刀具的耐用度，是机床重要的性能指标。但目前，抗振性的指用度，是机床重要的性能指标。但目前，抗振性的指标尚无统一标准，设计时可在统计分析的根底上，结标尚无统一标准，设计时可在统计分析的根底上，结合实验进行确定。动态刚度与静刚度成正比，在共振合实验进行确定。动态刚度与静刚度成正比，在共振区，与阻尼振动的阻力近似成正比。可通过增加区，与阻尼振动的阻力近似成正比。可通过增加静刚度、增加阻尼比来提高动刚度。静刚度、增加阻尼比来提高动刚度。主轴组件设计主轴组件设计4 4温升与热变形温升与热变形 主轴组件工作时，轴承的摩擦形成热源，切削主轴组件工作时，轴承的摩擦形成热源，切削热和齿轮啮合热的传递，导致主轴部件温度升高，热和齿轮啮合热的传递，导致主轴部件温度升高，产生热变形。主轴热变形可引起轴承间隙变化，轴产生热变形。主轴热变形可引起轴承间隙变化，轴心位置偏移，定位基面的形状尺寸和位置产生变化；心位置偏移，定位基面的形状尺寸和位置产生变化；润滑油温度升高后，粘度下降，阻尼降低；因此主润滑油温度升高后，粘度下降，阻尼降低；因此主轴组件的热变形，将严重影响加工精度。轴组件的热变形，将严重影响加工精度。室温不是室温不是20C20C时，温升时，温升TtTt的许可值按下式计的许可值按下式计算算 主轴组件设计主轴组件设计5 5精度保持性精度保持性 主轴组件的精度保持性是指长期保持其原始制造精主轴组件的精度保持性是指长期保持其原始制造精度的能力，主轴组件主要的失效形式是磨损，所以精度度的能力，主轴组件主要的失效形式是磨损，所以精度保持性又称为耐磨性。主要磨损有：主轴轴承的疲劳磨保持性又称为耐磨性。主要磨损有：主轴轴承的疲劳磨损，主轴轴颈外表、装卡刀具的定位基面的磨损等。磨损，主轴轴颈外表、装卡刀具的定位基面的磨损等。磨损的速度与摩擦性质，摩擦副的结构特点，摩擦副材料损的速度与摩擦性质，摩擦副的结构特点，摩擦副材料的硬度、摩擦面积、摩擦面外表精度，以及润滑方式等的硬度、摩擦面积、摩擦面外表精度，以及润滑方式等有关。如普通机床主轴，一般采用有关。如普通机床主轴，一般采用4545或或6060号优质结构钢，号优质结构钢，主轴支承轴颈及装卡刀具的定位基面，主轴支承轴颈及装卡刀具的定位基面，G50G5055HRC55HRC。主轴组件设计主轴组件设计 主轴滚动轴承主轴滚动轴承1 1轴承的选择轴承的选择 机床主轴最常用的轴承是滚动轴承。这是因为：机床主轴最常用的轴承是滚动轴承。这是因为：适度预紧后，滚动轴承有足够的刚度，有较高的旋适度预紧后，滚动轴承有足够的刚度，有较高的旋转精度，能满足机床主轴的性能要求，能在转速和载转精度，能满足机床主轴的性能要求，能在转速和载荷变化幅度很大的条件下稳定工作；荷变化幅度很大的条件下稳定工作；由专门生产厂由专门生产厂大批量生产，质量稳定，本钱低，经济性好。特别是大批量生产，质量稳定，本钱低，经济性好。特别是轴承行业针对机床主轴的工作性质，研制生产了轴承行业针对机床主轴的工作性质，研制生产了NN3000KNN3000K、234400234400及及GametGamet加梅轴承，更使滚动轴加梅轴承，更使滚动轴承占稳主轴轴承的主导地位；承占稳主轴轴承的主导地位；滚动轴承容易润滑。滚动轴承容易润滑。主轴组件设计主轴组件设计滚动轴承滚动轴承2 2主轴滚动轴承的类型选择主轴滚动轴承的类型选择 机床主轴较粗，主轴轴承的直径较大，机床主轴较粗，主轴轴承的直径较大，轴承所承轴承所承受的载荷远小于其额定动载荷，约为受的载荷远小于其额定动载荷，约为1/101/10。因此，一般情况下，因此，一般情况下，承载能力和疲劳寿命不承载能力和疲劳寿命不是选择主轴轴承的主要依据。是选择主轴轴承的主要依据。主轴轴承，应根据刚度、旋转精度和极限转主轴轴承，应根据刚度、旋转精度和极限转速来选择。速来选择。主轴组件设计主轴组件设计 滚动轴承滚动轴承 轴承的刚度与轴承的类型有关，线接触的滚子轴承的刚度与轴承的类型有关，线接触的滚子轴承比点接触的球轴承刚度高，双列轴承比单列的轴承比点接触的球轴承刚度高，双列轴承比单列的刚度高，且刚度是载荷的函数，适当预紧不仅能提刚度高，且刚度是载荷的函数，适当预紧不仅能提高旋转精度，也能提高刚度。高旋转精度，也能提高刚度。轴承的极限转速与轴承滚动体的形状有关，同轴承的极限转速与轴承滚动体的形状有关，同等尺寸的轴承，球轴承的极限转速高于滚子轴承，等尺寸的轴承，球轴承的极限转速高于滚子轴承，圆柱滚子轴承的极限转速高于圆锥滚子轴承；同一圆柱滚子轴承的极限转速高于圆锥滚子轴承；同一类型的轴承，滚动体的分布圆越小，滚动体越小，类型的轴承，滚动体的分布圆越小，滚动体越小，极限转速越高。极限转速越高。主轴组件设计主轴组件设计滚动轴承滚动轴承 轴承的轴向承载能力和刚度，由强到弱依次为：轴承的轴向承载能力和刚度，由强到弱依次为：推力球轴承、推力角接触球轴承、圆锥滚子轴承、推力球轴承、推力角接触球轴承、圆锥滚子轴承、角接触球轴承；角接触球轴承；承受轴向载荷轴承的极限转速由高到低为：角接承受轴向载荷轴承的极限转速由高到低为：角接触球轴承、推力角接触球轴承、圆锥滚子轴承、推触球轴承、推力角接触球轴承、圆锥滚子轴承、推力球轴承。力球轴承。主轴组件设计主轴组件设计 滚动轴承滚动轴承3 3轴承的精度选择轴承的精度选择 轴承的精度，应采用轴承的精度，应采用P2P2、P4P4、P5P5级和级和SPSP、UPUP级。级。SPSP、UPUP级轴承的旋转精度相当于级轴承的旋转精度相当于P4P4、P2P2，内外圈的，内外圈的尺寸精度比旋转精度低一级，相当于尺寸精度比旋转精度低一级，相当于P5P5、P4P4级。这级。这是因为轴承的工作精度主要取决于旋转精度，主轴是因为轴承的工作精度主要取决于旋转精度，主轴支承轴颈和箱体轴承孔可按一定配合要求配作，适支承轴颈和箱体轴承孔可按一定配合要求配作，适当降低轴承内外圈的尺寸精度可降低本钱。当降低轴承内外圈的尺寸精度可降低本钱。主轴组件设计主轴组件设计 滚动轴承滚动轴承 切削力方向固定不变的主轴，如：车床、铣床、磨床等，通过滚动体，始终间接地与切削力方向上的外圈滚道外表的一条线线接触轴承或一点球轴承接触，由于滚动体是大批量生产，且直径小，圆柱度误差小，其圆度误差可忽略，因此，决定主轴旋转精度的是轴承的内圈径向圆跳动，即内圈滚道外表相对于轴承内径轴线的同轴度。主轴组件设计主轴组件设计 滚动轴承滚动轴承 切削力方向随主轴的旋转同步变化的主轴，主轴支承轴颈的某一条线或点间接地跟半径方向上的外圈滚道外表对应的线或点接触，影响主轴旋转精度的因素为轴承内圈的径向圆跳动、滚动体的圆度误差、外圈的径向圆跳动。由于轴承内圈滚道直径小，且滚道外外表磨削精度高，因而误差较小，主轴旋转精度主要取决于外圈的径向圆跳动，即外圈滚道外表相对于轴承外径轴线的同轴度；主轴组件设计主轴组件设计 滚动轴承滚动轴承 前轴承的精度对主轴的影响较大。故前轴承的精度前轴承的精度对主轴的影响较大。故前轴承的精度应比后轴承高一级。应比后轴承高一级。主轴组件设计主轴组件设计 滚动轴承滚动轴承切削力方向固定不变的机床，主轴轴承精度选择 机床精度等级前轴承后轴承普通精度级P5或P4（SP）P5或P4（SP）精密级机床P4（SP）或P2（UP）P4（SP）高精度机床P2（UP）P2（UP）主轴组件设计主轴组件设计 滚动轴承滚动轴承 切削力方向随主轴旋转而同步变化的主轴，轴承按外圈径向圆跳动选择。由于外径尺寸较大，相同精度时误差大，假设保持径向圆跳动值不变，可按内圈高一级的轴承精度选择。主轴组件设计主轴组件设计滚动轴承滚动轴承4 4轴承刚度轴承刚度 轴承存在间隙时，只有切削力方向上的少数几个轴承存在间隙时，只有切削力方向上的少数几个滚动体承载，径向承载能力和刚度极低；轴承零间隙滚动体承载，径向承载能力和刚度极低；轴承零间隙时，在外载作用下，轴线沿方向移动一距离，对应的时，在外载作用下，轴线沿方向移动一距离，对应的半圈滚动体承载，处于外载作用线上的滚动体受力最半圈滚动体承载，处于外载作用线上的滚动体受力最大，其载荷是滚动体平均载荷的大，其载荷是滚动体平均载荷的5 5倍，滚动体的载荷倍，滚动体的载荷随着与外载作用线距离的增大而减小；轴承受轴向载随着与外载作用线距离的增大而减小；轴承受轴向载荷时，各滚动体承受的轴向力相等。滚动体受力方向荷时，各滚动体承受的轴向力相等。滚动体受力方向在接触线上。在接触线上。主轴组件设计主轴组件设计滚动轴承滚动轴承轴承所承受的径向力、轴向力分别为 、，单个滚动体所承受的最大载荷 、分别为球轴承的钢球直径为 ，在外载作用下轴承的变形为 主轴组件设计主轴组件设计 滚动轴承滚动轴承 滚子轴承线接触的长度（滚子不包括两端倒角宽度的长度）为 ，在外载作用下的变形为 滚子轴承的刚度为 主轴组件设计主轴组件设计滚动轴承滚动轴承零间隙时球轴承的刚度为主轴组件设计主轴组件设计滚动轴承滚动轴承 计算轴承刚度时，若载荷无法确定，可取该轴承额定动载荷的1/10代替外载。线接触轴承，载荷的0.1次幂与刚度成正比，对刚度的影响较小。计算刚度时，可忽略预紧载荷。点接触轴承，载荷的1/3次幂与刚度成正比，预紧力对轴承刚度影响较大，计算刚度时应考虑预紧力。有预紧力 时，径向和轴向载荷分别是 主轴组件设计主轴组件设计 滚动轴承滚动轴承 轴承承载后不受力一侧的滚动体仍能保持与滚道接触。滚子包络圆直径与外圈滚道孔径之差510 主轴组件设计主轴组件设计 主轴1主轴的结构及材质选择 主轴的端部安装夹具和刀具，随夹具和刀具的标准化，主轴端部已有统一标准。主轴为外伸梁，承受的载荷从前往后依次降低，故主轴常为阶梯形。车床、铣床、加工中心等机床，为通过棒料或拉紧刀具，主轴为阶梯形空心轴。主轴组件设计主轴组件设计 主轴 主轴的载荷相对较小，一般情况下，引起的应力远小于钢的屈服强度。因此，机械强度不是选择主轴材料的依据。当主轴的直径、支承跨距、悬伸量等尺寸参数一定时，主轴的惯性矩为定值；主轴的刚度取决于材料的弹性模量。但各种钢材的弹性模量 几乎没什么差别。因此刚度也不是主轴选材的依据。主轴组件设计主轴组件设计 主轴 主轴的材料，只能根据耐磨性、热处理方法及热处理后的变形大小来选择。耐磨性取决于硬度，故机床主轴材料为淬火钢或渗碳淬火钢，高频淬硬。普通机床主轴，一般采用45或60号优质结构钢，主轴支承轴颈及装卡刀具的定位基面，高频淬火，硬度为5055HRC；精密机床主轴，可采用40Cr高频淬硬或低碳合金钢如20Cr，16MnCr5渗碳淬火，硬度不低于60HRC。高精度机床主轴，可采用65Mn，淬硬5258HRC 主轴组件设计主轴图主轴组件设计主轴图主轴组件设计主轴组件设计 主轴精度主轴精度轴承精度 公差名称P5P4(SP)P2(UP)P5P4(SP)P2(UP)直径公差Js5或k5Js4Js3Js5Js5Js4H5H5H4圆度t、圆柱度t1IT3/2IT2/2 IT1/2 IT3/2 IT2/2IT1/2倾斜度t2IT3/2 IT2/2 跳动t3IT1IT1IT0IT1IT1IT0同轴度t4IT5IT4IT3IT5IT4IT3RaD、d800.20.20.10.40.40.2D、d2500.40.40.20.80.80.4主轴组件设计主轴组件设计 主轴精度主轴精度 定位基面的精度按机床精度标准选择。定位基面的精度按机床精度标准选择。普通机床主轴，安装齿轮等传动件的部位与两普通机床主轴，安装齿轮等传动件的部位与两支承轴颈轴心线的同轴度允差可取尺寸公差的一半。支承轴颈轴心线的同轴度允差可取尺寸公差的一半。转速大于转速大于600r/min600r/min的主轴，非配合外表的外表的主轴，非配合外表的外表粗糙度值粗糙度值Ra1.6Ra1.6；线速度线速度的主轴，主轴组件应做一级动平衡。的主轴，主轴组件应做一级动平衡。主轴组件设计主轴组件设计 主轴传动主轴传动1 1传动方式传动方式 主轴上的传动方式，主轴上的传动方式，主要有带和齿轮传动。主要有带和齿轮传动。带传动是靠摩擦力传递动力，结构简单，中心距带传动是靠摩擦力传递动力，结构简单，中心距调整方便；能抑制振动，噪声低，工作平稳，特别调整方便；能抑制振动，噪声低，工作平稳，特别适用于高速主轴。线速度小于适用于高速主轴。线速度小于30m/s30m/s时，可采用时，可采用V V带带传动；传动；主轴组件设计主轴组件设计 主轴传动主轴传动 多楔带的线速度可大于多楔带的线速度可大于30m/s30m/s，由于多楔带是在，由于多楔带是在绳芯结构平带的根底下增加假设干纵向绳芯结构平带的根底下增加假设干纵向V V形楔的环形形楔的环形带，具有平带的柔软，带，具有平带的柔软，V V带摩擦力大的特点，承载机带摩擦力大的特点，承载机理仍是平带，带体薄，强度高，效率高，曲挠性能理仍是平带，带体薄，强度高，效率高，曲挠性能好，虽然线速度不甚高，但带轮尺寸小，转速可达好，虽然线速度不甚高，但带轮尺寸小，转速可达6000r/min6000r/min，是近年来开展较快的一种应用广泛的传，是近年来开展较快的一种应用广泛的传动带，有取代普通动带，有取代普通V V带的趋势；带的趋势；主轴组件设计主轴组件设计 主轴传动主轴传动 同步齿形带是以玻璃纤维绳芯、钢丝绳为强力层，同步齿形带是以玻璃纤维绳芯、钢丝绳为强力层，外覆聚氨脂或氯丁橡胶的环形带，带的内周有梯形外覆聚氨脂或氯丁橡胶的环形带，带的内周有梯形齿，与齿形带轮啮合传动，传动比准确，线速度小齿，与齿形带轮啮合传动，传动比准确，线速度小于于60m/s60m/s；高速环形平带，用于带速恒定的传动，丝；高速环形平带，用于带速恒定的传动，丝织天然丝、锦纶或涤纶丝高速平带线速度可达织天然丝、锦纶或涤纶丝高速平带线速度可达100m/s100m/s。主轴组件设计主轴组件设计 主轴传动主轴传动 齿轮能传递较大的扭矩，结构紧凑，尤其适合齿轮能传递较大的扭矩，结构紧凑，尤其适合于变速传动。为降低噪声，通常采用硬齿面、小模于变速传动。为降低噪声，通常采用硬齿面、小模数齿轮，尽量降低齿轮的线速度；线速度小于数齿轮，尽量降低齿轮的线速度；线速度小于15m/s15m/s时，采用精度为时，采用精度为6 6级的齿轮，线速度大于级的齿轮，线速度大于15m/s15m/s时，时，那么采用那么采用5 5级精度齿轮。级精度齿轮。主轴组件设计主轴组件设计 主轴传动主轴传动 电动机直接驱动主轴，也是精密机床、高速加电动机直接驱动主轴，也是精密机床、高速加工中心和数控车床常用的一种驱动形式。如平面磨工中心和数控车床常用的一种驱动形式。如平面磨床的砂轮主轴，高速内圆磨床的磨头。转速小于床的砂轮主轴，高速内圆磨床的磨头。转速小于3000r/min3000r/min的主轴，采用异步电动机轴通过联轴器直的主轴，采用异步电动机轴通过联轴器直接驱动主轴，机床可通过改变电动机磁极对数实现接驱动主轴，机床可通过改变电动机磁极对数实现变速；转速小于变速；转速小于8000r/min8000r/min的主轴，可采用变频调速的主轴，可采用变频调速电动机直接驱动；高速主轴，可将电动机轴与主轴电动机直接驱动；高速主轴，可将电动机轴与主轴做成一体，即内装电动机主轴，转子轴就是主轴，做成一体，即内装电动机主轴，转子轴就是主轴，恒速切削可采用中频电动机。恒速切削可采用中频电动机。主轴组件设计主轴组件设计 主轴传动主轴传动2 2传动件的布置传动件的布置 为了皮带更换方便，防止油类的侵蚀，带轮通为了皮带更换方便，防止油类的侵蚀，带轮通常安装在后支承的外侧。常安装在后支承的外侧。多数主轴采用齿轮传动。齿轮可位于两支承之多数主轴采用齿轮传动。齿轮可位于两支承之间，也可位于后支承外侧。齿轮在两支承之间时，间，也可位于后支承外侧。齿轮在两支承之间时，应尽量靠近前支承，假设主轴上有多个齿轮，那么应尽量靠近前支承，假设主轴上有多个齿轮，那么大齿轮靠近前支承。由于前支承直径大，刚度高，大齿轮靠近前支承。由于前支承直径大，刚度高，大齿轮靠近前支承可减少主轴的弯曲变形，且扭矩大齿轮靠近前支承可减少主轴的弯曲变形，且扭矩传递长度短，扭转变形小。齿轮位于后支承外侧，传递长度短，扭转变形小。齿轮位于后支承外侧，前后支承能获得理想的支承跨距，支承刚度高；前前后支承能获得理想的支承跨距，支承刚度高；前后支承距离较小，加工方便，容易保证其同轴度；后支承距离较小，加工方便，容易保证其同轴度；能够实现模块化生产。能够实现模块化生产。主轴组件设计主轴组件设计 主轴传动主轴传动 为提高动刚度，限制最大变形量，在齿轮外侧为提高动刚度，限制最大变形量，在齿轮外侧增加辅助支承。辅助支承为径向游隙较大的轴承，增加辅助支承。辅助支承为径向游隙较大的轴承，且不能预紧，以防止辅助支承同轴度误差造成的影且不能预紧，以防止辅助支承同轴度误差造成的影响。由于辅助支承存在间隙，因而当主轴载荷较小、响。由于辅助支承存在间隙，因而当主轴载荷较小、变形量小于间隙值时，辅助支承不起作用；只有载变形量小于间隙值时，辅助支承不起作用；只有载荷较大、主轴辅助支承部位的变形大于间隙值时，荷较大、主轴辅助支承部位的变形大于间隙值时，辅助支承才起作用。辅助支承才起作用。主轴组件设计主轴组件设计 主轴传动主轴传动3主轴轴向定位 前端定位前端定位 推力推力轴承安装在前轴承轴承安装在前轴承内侧，前支承结构内侧，前支承结构复杂，受力大，温复杂，受力大，温升高，主轴受热膨升高，主轴受热膨胀向后伸长，对主胀向后伸长，对主轴前端位置影响较轴前端位置影响较小，故适用于轴向小，故适用于轴向精度和刚度要求高精度和刚度要求高的高精度机床和数的高精度机床和数控机床。控机床。主轴组件设计主轴组件设计 主轴传动主轴传动 后端定位 前支承结构简单，无轴向力影响，温前支承结构简单，无轴向力影响，温升低；但主轴受热膨胀向前伸长，主轴前端轴向误差升低；但主轴受热膨胀向前伸长，主轴前端轴向误差大。适用于轴向精度要求不高的普通机床。大。适用于轴向精度要求不高的普通机床。两端定位两端定位 推力轴承安装在前后两支承内侧，前推力轴承安装在前后两支承内侧，前支承发热较小支承发热较小,两推力轴承之间的主轴受热膨胀时会两推力轴承之间的主轴受热膨胀时会产生弯曲，即影响轴承的间隙，又使轴承处产生角位产生弯曲，即影响轴承的间隙，又使轴承处产生角位移，影响机床精度。这种定位适用于较短的主轴或轴移，影响机床精度。这种定位适用于较短的主轴或轴向间隙变化不影响正常工作的机床，如钻床、组合机向间隙变化不影响正常工作的机床，如钻床、组合机床。床。主轴组件设计主轴组件设计 主轴参数主轴参数1主轴前支承轴颈的确定主轴前支承轴颈可按主传动功率选择。车床和铣床，主轴为阶梯形，磨床主轴，。主传动功率5.5 kW7.5 kW11 kW15 kW车床60907511090120100160升降台铣床60907510090110100120外圆磨床55707080759075100主轴组件设计主轴组件设计 主轴参数主轴参数与实心主轴惯性矩的比值为2主轴内孔直径的确定许多机床都是空心主轴，由力学可知，外径为 、内径为 的空心轴的惯性矩为主轴组件设计主轴组件设计 主轴参数主轴参数0.50.60.70.750.8刚度损失%6.25 12.96 24.01 31.64 40.96从表中可看出，从表中可看出，0.70.7，刚度衰减加快。，刚度衰减加快。因此机床上规定因此机床上规定0.70.7。主轴组件设计主轴组件设计 主轴参数主轴参数 3 3主轴前端部悬伸量的确定主轴前端部悬伸量的确定 主轴前端部悬伸量主轴前端部悬伸量 是指主轴定位基面至前支是指主轴定位基面至前支承径向支反力作用点之间的距离。承径向支反力作用点之间的距离。悬伸量悬伸量 一般取决于主轴端部的结构形式和尺一般取决于主轴端部的结构形式和尺寸、主轴轴承的布置形式及密封形式。寸、主轴轴承的布置形式及密封形式。在满足结构要求的前提下，应尽量减少悬伸量，在满足结构要求的前提下，应尽量减少悬伸量，提高主轴的刚度。初步确定时可取提高主轴的刚度。初步确定时可取 。主轴组件设计主轴组件设计 主轴参数主轴参数 为缩短悬伸量，主轴前端部可采用短锥结构；为缩短悬伸量，主轴前端部可采用短锥结构；推力轴承放在前支承内侧，采用角接触轴承取代径推力轴承放在前支承内侧，采用角接触轴承取代径向轴承，接触线与主轴轴线的交点在前支承前面。向轴承，接触线与主轴轴线的交点在前支承前面。推力轴承和主轴传动件产生位置矛盾时，由于推力轴承和主轴传动件产生位置矛盾时，由于悬伸量对主轴刚度的影响大，应首先考虑悬伸量，悬伸量对主轴刚度的影响大，应首先考虑悬伸量，使传动件距前支承略远一些。使传动件距前支承略远一些。主轴组件设计主轴组件设计 主轴参数主轴参数4 4主轴支承跨距确实定主轴支承跨距确实定 主轴组件的刚度主要取决于主轴的自身刚度和主轴组件的刚度主要取决于主轴的自身刚度和主轴的支承刚度。主轴的支承刚度。主轴自身的刚度与支承跨距成反比，即在主轴主轴自身的刚度与支承跨距成反比，即在主轴轴颈、悬伸量等参数一定时，跨距越大，主轴端部轴颈、悬伸量等参数一定时，跨距越大，主轴端部变形越大；变形越大；主轴轴承弹性变形引起的主轴端部变形，那么主轴轴承弹性变形引起的主轴端部变形，那么随跨距的增大而减小，即跨距越大，轴承刚度对主随跨距的增大而减小，即跨距越大，轴承刚度对主轴端部的影响越小。轴端部的影响越小。主轴组件设计主轴组件设计 主轴参数主轴参数主轴组件设计主轴组件设计 主轴参数主轴参数主轴端部变形主轴端部变形 为为 前后支承的变形量前后支承的变形量 、分别为分别为主轴组件设计主轴组件设计 主轴参数主轴参数刚性主轴弹性支承引起的主轴端部变形刚性主轴弹性支承引起的主轴端部变形 为为主轴端部的总挠度主轴端部的总挠度 为为主轴组件设计主轴组件设计 主轴参数主轴参数主轴组件的柔度 为柔度柔度 的二阶导数为的二阶导数为柔度的二阶导数大于零，因此，主轴组件存在最小柔度柔度的二阶导数大于零，因此，主轴组件存在最小柔度 主轴组件设计主轴组件设计 主轴参数主轴参数当柔度当柔度 一阶导数等于零时，主轴组件刚度为最大值，一阶导数等于零时，主轴组件刚度为最大值，这时的跨距这时的跨距 应为最佳跨距应为最佳跨距 。即。即 整理后得整理后得主轴组件设计主轴组件设计 刚度校核刚度校核5 5主轴组件的刚度校核主轴组件的刚度校核 结构设计完成后，所有的结构和尺寸参数已经结构设计完成后，所有的结构和尺寸参数已经确定，由于主轴组件是机床最关键的部件之一，因确定，由于主轴组件是机床最关键的部件之一，因此必须校核计算主轴组件在计算转速、额定载荷时此必须校核计算主轴组件在计算转速、额定载荷时的刚度或挠度。的刚度或挠度。主轴组件校核时支承点确实定，径向轴承深主轴组件校核时支承点确实定，径向轴承深沟球轴承、圆柱滚子轴承或双列圆柱滚子轴承简沟球轴承、圆柱滚子轴承或双列圆柱滚子轴承简化后的支承点在轴承宽度的中部。化后的支承点在轴承宽度的中部。主轴组件设计主轴组件设计 主轴参数主轴参数主轴组件设计主轴组件设计 静刚度校核静刚度校核 1 1对主轴组件静刚度校核对主轴组件静刚度校核 当量当量直径直径 主轴的主轴的当量当量惯性矩惯性矩 主轴弹性变形主轴弹性变形引起的轴端变形引起的轴端变形主轴组件设计主轴组件设计 静刚度校核静刚度校核 由于由于 ，相对较大，引起的轴端变形小，相对较大，引起的轴端变形小，对主轴刚度的影响较轻，故初步校核计算时可忽略主对主轴刚度的影响较轻，故初步校核计算时可忽略主轴悬伸部分变形而引起的端部变形。只有轴悬伸部分变形而引起的端部变形。只有 的计算结的计算结果接近或大于要求值时，才详细计算。果接近或大于要求值时，才详细计算。将将 替代替代 进行计算。即主轴自身的刚度进行计算。即主轴自身的刚度 为为 主轴组件设计主轴组件设计静刚度校核静刚度校核轴承的弹性变形轴承的弹性变形 引起的主轴端部的变形为引起的主轴端部的变形为 由于后轴承相对刚度较大，承受的负载相对较由于后轴承相对刚度较大，承受的负载相对较轻，故变形小，且对主轴端部的影响也小。初步校轻，故变形小，且对主轴端部的影响也小。初步校核刚度时，可忽略后轴承造成的影响。核刚度时，可忽略后轴承造成的影响。主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核 2 2对主轴组件动刚度校核对主轴组件动刚度校核 当切削力为交变力当切削力为交变力 ，为激振频率，可以为激振频率，可以作为作为 的实部，因为的实部，因为 主轴组件在激振力方向上作弯曲振动，振源在作主轴组件在激振力方向上作弯曲振动，振源在作用力延长线与轴线的交点处。振动方程为用力延长线与轴线的交点处。振动方程为主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核通解通解 为为微分方程的特解微分方程的特解 为为主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核，称为频率比。则 主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核 动柔度 为 动柔度的模柔度的模 （幅（幅值）为主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核动柔度的相角 为动刚度 的模为主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核 动刚度对频率比取导数，且使一阶导数等于零，得到动刚度极值或拐点对应的频率比。即整理得 主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核通过动刚度的二阶导数判断频率比为该值时的性质由于 ,将 代入上式得主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核所以，时的动刚度为最小值，最小动刚度为动柔度实部为 为极值时 主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核所以，,。当动柔度实部 为极值，,。的二阶导数为主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核时，动柔度的实部有最大值时，动柔度的实部有最小值主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核切削稳定性计算切削稳定性计算 主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核切削稳定的条件为0 屡次切削后，波纹振幅逐渐减小。稳定切削的临界值为主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核考虑到波纹振幅都是矢量，其比值按绝对值代入上式分子、分母的实部、虚部的绝对值分别相等 主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核由于 的倒数不可能为零，等式右边只能取负值时，则 当 为最小值时，得到临界切削宽度主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核 机床各方向的刚度不同，横向变形对机床加工精度机床各方向的刚度不同，横向变形对机床加工精度的影响最大，所以，一般计算径向（横向）切削力的影响最大，所以，一般计算径向（横向）切削力 方向上的刚度方向上的刚度 。主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核机床的最大切削力一定，刀具的主偏角机床的最大切削力一定，刀具的主偏角 越小，径越小，径向切削力越大，需要的横向刚度值向切削力越大，需要的横向刚度值 就越大，因而就越大，因而通常计算横向切削（切槽或切断）时的横向刚度通常计算横向切削（切槽或切断）时的横向刚度 。主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核当径向力 作用于D点时，设CD段的惯性矩为I，主轴D点的弹性位移为 主轴端部的变形为主轴端部的变形为 主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核 前后轴承产生的弹性变形对主轴端部的的影响前后轴承产生的弹性变形对主轴端部的的影响是以前支承为主。为简化计算，可认为轴承产生的是以前支承为主。为简化计算，可认为轴承产生的变形主要是由前支承引起的，后支承的影响可忽略，变形主要是由前支承引起的，后支承的影响可忽略，即轴承产生的变形而引起的主轴端部变形为即轴承产生的变形而引起的主轴端部变形为主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核 对许多机床计算分析和测试可知，主轴自身变形引起的端部变形约占主轴组件总变形的60%；支承引起的变形约占总变形的40%。即 主轴组件设计主轴组件设计 动刚度校核动刚度校核F作用于D点时主轴组件刚度为主轴组件设计主轴组件设计6.提高主轴部件性能的措施提高旋转精度 在保证主轴制造精度，保证轴承精度的同时，采用定向误差装配法可进一步提高主轴组件的旋转精度。主轴组件装配后，插入主轴锥孔的测量心轴的径向圆跳动值1，是主轴轴承的径向圆跳动量 、引起的主轴端部的径向圆跳动值和主轴锥孔相对于前后支承轴颈的径向圆跳动量 的综合反映。、都是矢量，因此这三项误差按一定方向装配，可使误差相互抵消。主轴组件设计主轴组件设计主轴组件设计主轴组件设计提高刚度提高刚度 除提高主轴自身刚度外除提高主轴自身刚度外,可采用以下措施：可采用以下措施：角接触轴承为前支承时，接触线与主轴轴线的交点角接触轴承为前支承时，接触线与主轴轴线的交点应位于轴承前面。应位于轴承前面。传动件应位于后支承外侧，且传动力使主传动件应位于后支承外侧，且传动力使主轴端部变形的方向，不能和切削力造成的主轴端部轴端部变形的方向，不能和切削力造成的主轴端部的变形方向相同，两者的夹角应大一些，最正确为的变形方向相同，两者的夹角应大一些，最正确为180o180o，以局部补偿切削力造成的变形；主轴为带传，以局部补偿切削力造成的变形；主轴为带传动时，应采用卸荷式机构，防止主轴承受传动带拉动时，应采用卸荷式机构，防止主轴承受传动带拉力；齿轮也可采用卸荷式机构。力；齿轮也可采用卸荷式机构。主轴组件设计主轴组件设计 适当增加一个支承内的轴承数目，适度预紧，适当增加一个支承内的轴承数目，适度预紧，采用辅助支承以提高支承刚度。采用辅助支承以提高支承刚度。提高动刚度提高动刚度 除提高主轴组件的静刚度，使固有频率增高，防除提高主轴组件的静刚度，使固有频率增高，防止共振外，可采用如下措施：止共振外，可采用如下措施：用圆锥液压涨套取代螺纹等轴向定位件；径向用圆锥液压涨套取代螺纹等轴向定位件；径向定位采用小锥度过盈配合或渐开线花键；滑移齿轮采定位采用小锥度过盈配合或渐开线花键；滑移齿轮采用渐开线花键配合。用渐开线花键配合。采用三支承主轴。采用三支承主轴。主轴组件设计主轴组件设计旋转零件的非配合面全部进行较精密的切削加工，旋转零件的非配合面全部进行较精密的切削加工，并作动平衡实验。并作动平衡实验。设置消振装置，增加阻尼。可设置消振装置，增加阻尼。可在较大的齿轮上切削出一个圆环槽，槽内灌注铅，在较大的齿轮上切削出一个圆环槽，槽内灌注铅，主轴转动时，铅就会产生相对微量运动，消耗振动主轴转动时，铅就会产生相对微量运动，消耗振动能量，从而抑制振动；如果是水平主轴，可能量，从而抑制振动；如果是水平主轴，可主轴组件设计主轴组件设计采用动压滑动轴承，提高轴承阻尼；圆锥滚子轴承采用动压滑动轴承，提高轴承阻尼；圆锥滚子轴承的滚子大端有滑动摩擦，阻尼比其他滚动轴承高，的滚子大端有滑动摩擦，阻尼比其他滚动轴承高，因而在极限转速许可的情况下，优先采用圆锥滚子因而在极限转速许可的情况下，优先采用圆锥滚子轴承；增加滚动轴承的预紧力，也可增加轴承的阻轴承；增加滚动轴承的预紧力，也可增加轴承的阻尼。尼。采用动力油润滑轴承，控制温升，减少热变采用动力油润滑轴承，控制温升，减少热变形。形。支承件的设计支承件的设计 机床的支承件包括床身、立柱、横梁、摇臂、箱体、底座、工作台、升降台等，它们相互连接构成机床根底，支承机床工作部件，并保证机床零部件的相对位置和相对运动精度。因此，支承件决定了机床的动态刚度，支承件设计是机床设计的重要环节之一。支承件的设计支承件的设计一、支承件应满足的根本要求一、支承件应满足的根本要求 1 1支承件应有足够的静刚度和较高的固有频率。支承件应有足够的静刚度和较高的固有频率。支承件的静刚度包括整体刚度、局部刚度和接触刚度。支承件的静刚度包括整体刚度、局部刚度和接触刚度。如卧式车床床身，载荷通过支承导轨面施加到床身上，如卧式车床床身，载荷通过支承导轨面施加到床身上，使床身产生整体弯曲扭转变形，且使导轨产生局部变使床身产生整体弯曲扭转变形，且使导轨产生局部变形和导轨面产生接触变形。形和导轨面产生接触变形。支承件的设计支承件的设计 支承件的整体刚度又称为自身刚度，与支承件支承件的整体刚度又称为自身刚度，与支承件的材料以及截面形状、尺寸等影响惯性矩的参数有的材料以及截面形状、尺寸等影响惯性矩的参数有关。局部刚度是指支承件载荷集中的局部结构处抵关。局部刚度是指支承件载荷集中的局部结构处抵抗变形的能力；如床身导轨的刚度，主轴箱在主轴抗变形的能力；如床身导轨的刚度，主轴箱在主轴轴承孔处附近部位的刚度，摇臂钻床的摇臂在靠近轴承孔处附近部位的刚度，摇臂钻床的摇臂在靠近立柱处的刚度以及底座安装立柱部位的刚度等。立柱处的刚度以及底座安装立柱部位的刚度等。支承件的设计支承件的设计 接触刚度是指支承件的结合面在外载作用下抵抗接触变形的能力，接触刚度用结合面的平均压强pMPa与变形量m之比表示。由于结合面在加工中存在平面度误差和外表精度误差，当接触压强很小时，结合面只有几个高点接触，实际接触面积很小，接触变形大，接触刚度低；接触压强较大时，结合面上的高点产生变形，接触面积扩大，变形量的增加比率小于接触压强的增加，因而接触刚度较高，即接触刚度是压强的函数，随接触压强的增加而增大。支承件的设计支承件的设计 接触刚度还与结合面的结合形式有关，活动接触接触刚度还与结合面的结合形式有关，活动接触面结合面间有相对运动的接触刚度小于等接触面面结合面间有相对运动的接触刚度小于等接触面积固定接触面结合面间无相对运动的接触刚度。积固定接触面结合面间无相对运动的接触刚度。由此可知，接触刚度取决于结合面的外表粗糙度和平由此可知，接触刚度取决于结合面的外表粗糙度和平面度、结合面的大小、材料硬度、接触面的压强等因面度、结合面的大小、材料硬度、接触面的压强等因素。素。支承件的设计支承件的设计 支承件的固有频率是刚度与质量比值的平方根，支承件的固有频率是刚度与质量比值的平方根，即即 ，固有频率的单位为，固有频率的单位为 ；当激振力；当激振力（断续切削力、旋转零件的离心力等）的频率（断续切削力、旋转零件的离心力等）的频率接接近固有频率时，支承件将产生共振。设计时应使固近固有频率时，支承件将产生共振。设计时应使固有频率高于激振频率有频率高于激振频率30%30%，即，即 。由于激振力。由于激振力多为低频，故支承件应有较高的固有频率。在满足多为低频，故支承件应有较高的固有频率。在满足刚度的前提下，应尽量减小支承件质量。另外，支刚度的前提下，应尽量减小支承件质量。另外，支承件的质量往往占机床总质量的承件的质量往往占机床总质量的80%80%以上，固有频率以上，固有频率在很大程度上反映了支承件的设计合理性。在很大程度上反映了支承件的设计合理性。支承件的设计支承件的设计 2 2良好的动态特性。支承件应有较高静刚度、良好的动态特性。支承件应有较高静刚度、固有频率，使整机的各阶固有频率远离激振频率，在固有频率，使整机的各阶固有频率远离激振频率，在切削过程中不产生共振；支承件还必须有较大的阻尼，切削过程中不产生共振；支承件还必须有较大的阻尼，以抑制振动的振幅；薄壁面积应小于以抑制振动的振幅；薄壁面积应小于400mm400mm400mm400mm，防止薄壁振动；防止薄壁振动；3 3支承件应结构合理，成形后进行时效处理，支承件应结构合理，成形后进行时效处理，充分消除内应力，形状稳定，热变形小，受热变形后充分消除内应力，形状稳定，热变形小，受热变形后对加工精度的影响较小。对加工精度的影响较小。4 4支承件应排屑畅通；工艺性好，易于制造，支承件应排屑畅通；工艺性好，易于制造，本钱低；吊运安装方便。本钱低；吊运安装方便。支承件的受力分析支承件的受力分析 支承件的静力分析是支承件设计的首要环节。支承件的静力分析是支承件设计的首要环节。通过受力分析，找出影响支承件刚度的最大因素；通过受力分析，找出影响支承件刚度的最大因素；根据分析计算，相关技术资料，进行结构设计。根据分析计算，相关技术资料，进行结构设计。支承件的功能是支承和承载。因而支承件承受支承件的功能是支承和承载。因而支承件承受多个载荷，如切削力，所支承零部件的重力、传动多个载荷，如切削力，所支承零部件的重力、传动力等。力等。按照各载荷对机床支承件的不同影响，将机床按照各载荷对机床支承件的不同影响，将机床分为中小型机床、精密和高精度机床、大型机床。分为中小型机床、精密和高精度机床、大型机床。支承件的受力分析支承件的受力分析 中小型机床中小型机床 该类机床的载荷以切削力为主。该类机床的载荷以切削力为主。工件的重量、移动部件如中小型卧式车床的刀架工件的重量、移动部件如中小型卧式车床的刀架的重量等相对较小，支承件在受力分析时可忽略的重量等相对较小，支承件在受力分析时可忽略不计。不计。精密和高精度机床精密和高精度机床 该类机床的工艺特性是该类机床的工艺特性是精加工，切削力小，支承件在受力分析时可忽略。精加工，切削力小，支承件在受力分析时可忽略。载荷以移动部件的重量和热应力为主。如双柱立式载荷以移动部件的重量和热应力为主。如双柱立式坐标镗床的横梁，受力分析时，主要考虑主轴箱在坐标镗床的横梁，受力分析时，主要考虑主轴箱在横梁中部时，引起的横梁弯曲和扭转变形。横梁中部时，引起的横梁弯曲和扭转变形。支承件的受力分析支承件的受力分析 大型机床大型机床 该类机床加工的工件大而重，该类机床加工的工件大而重，切切削力削力大，移动部件的质量也较大，因而支承件受力大，移动部件的质量也较大，因而支承件受力分析时，分析时，工件重量工件重量、移、移动部件重量和切削力都要考部件重量和切削力都要考虑。如重型车床、落地式车床、落地式镗铣床、龙如重型车床、落地式车床、落地式镗铣床、龙门式铣刨床等。门式铣刨床等。支承件的受力分析支承件的受力分析 静力分析时，通常将静力分析时，通常将截面尺寸截面尺寸远小于小于长度或度或高度的支承件高度的支承件简化化为梁或柱梁或柱；将将截面尺寸远大于高度或长度的支承件简化截面尺寸远大于高度或长度的支承件简化为板为板；将将截面尺寸与截面尺寸与长度或高度度或高度为同一尺寸数量同一尺寸数量级的支承件的支承件视为箱体箱体。支承件的受力分析支承件的受力分析 支承件的受力分析支承件的受力分析 车刀位于床身中部，横向切削，载荷为主切削车刀位于床身中部，横向切削，载荷为主切削力力 、径向切削力、径向切削力 ；床身扭转中心为；床身扭转中心为O O。使床使床身在方向身在方向 产生弯曲变形，变形量为产生弯曲变形，变形量为 ；使床身使床身在方向上在方向上 产生弯曲变形，变形量为产生弯曲变形，变形量为 .、产生绕产生绕z z轴的扭转力矩为轴的扭转力矩为 ：使床身扭转变形，扭转角为使床身扭转变形，扭转角为 。支承件的受力分析支承件的受力分析 支承件的受力分析支承件的受力分析 床身的横向弯曲变形量就是工件的半径误差，即床身的纵向弯曲变形量引起的工件半径误差为对工件精度的影响较小 支承件的受力分析支承件的受力分析 床身的扭转变形引起的工件半径误差为由于扭转变形角很小，所以 支承件的受力分析支承件的受力分析 车床床身弯扭床床身弯扭变形引起的工件半径形引起的工件半径误差差为。支承件的结构设计支承件的结构设计 表3-9 截面形状与惯性矩的关系序 号1234截面形状80024164027%100302503160048328054108%1003025037支承件的结构设计支承件的结构设计表3-9 截面形状与惯性矩的关系截面形状833246041706930%1043085218661406415170375590%88259440350支承件的结构设计支承件的结构设计 1.空心截面比实心截面的惯性矩大；加大轮廓尺寸，减少壁厚，可提高支承件的刚度；设计时在满足工艺要求的前提下，应尽量减小壁厚。2.方形截面的抗弯刚度比圆形截面的抗弯刚度大，而抗扭刚度比圆形截面的抗扭刚度低；矩形截面在高度方向上的抗弯刚度比方形截面的抗弯刚度大，而宽度方向上的抗弯刚度和抗扭刚度比方形截面的抗弯刚度和抗扭刚度小。支承件的结构设计支承件的结构设计 因此，承受一个方向弯矩为主的支承件，其截面因此，承受一个方向弯矩为主的支承件，其截面形状应为矩形，高度方向应为受弯方向；承受弯扭组形状应为矩形，高度方向应为受弯方向；承受弯扭组合作用的支承件，截面形状应为方形；承受纯扭矩的合作用的支承件，截面形状应为方形；承受纯扭矩的支承件，其截面形状应为圆环形。支承件，其截面形状应为圆环形。3.3.不封闭截面的刚度远小于封闭的截面刚度，不封闭截面的刚度远小于封闭的截面刚度，其抗扭刚度下降更大；因此，在可能的情况下，应尽其抗扭刚度下降更大；因此，在可能的情况下，应尽量把支承件做成封闭形状。截面不能封闭的支承件应量把支承件做成封闭形状。截面不能封闭的支承件应采取补偿刚度的措施。采取补偿刚度的措施。支承件的结构设计支承件的结构设计 隔板和加强肋隔板和加强肋 连接外壁之间的内壁称为隔板，又称为肋板。连接外壁之间的内壁称为隔板，又称为肋板。隔板的作用是将局部载荷传递给其他壁板，从而隔板的作用是将局部载荷传递给其他壁板，从而使整个支承件能比较均匀地承受载荷。因此，支使整个支承件能比较均匀地承受载荷。因此，支承件不能采用全封闭截面时，应采用隔板等措施承件不能采用全封闭截面时，应采用隔板等措施加强支承件的刚度。加强支承件的刚度。提高支承件静刚度的措施提高支承件静刚度的措施 纵向隔板能提高抗弯刚度。当纵向隔板的高度纵向隔板能提高抗弯刚度。当纵向隔板的高度方向与方向与 相同时，增加的惯性矩为相同时，增加的惯性矩为 ；当纵向隔；当纵向隔板的高度方向与板的高度方向与 垂直时，增加的惯性矩为垂直时，增加的惯性矩为 ，由于由于 ，所以纵向隔板的高度方向应垂直于弯曲，所以纵向隔板的高度方向应垂直于弯曲面的中性层。面的中性层。提高支承件静刚度的措施提高支承件静刚度的措施 横向隔板能提高抗扭刚度。方框形截面（横向隔板能提高抗扭刚度。方框形截面（）悬臂梁（悬臂梁（）无横向隔板时的相对抗扭刚度为）无横向隔板时的相对抗扭刚度为1 1；当增加端面横向隔板；当增加端面横向隔板1 1时，抗扭刚度提高时，抗扭刚度提高3 3倍；均匀布倍；均匀布置三条横向隔板后，即抗扭刚度提高置三条横向隔板后，即抗扭刚度提高7 7倍。一般情况下，倍。一般情况下，横向隔板的间距横向隔板的间距 。提高支承件静刚度的措施提高支承件静刚度的措施可将斜向隔板视为折线可将斜向隔板视为折线式或波浪形的纵向隔板，式或波浪形的纵向隔板，隔板和前后壁每连接一隔板和前后壁每连接一次，形成一个横隔板，次，形成一个横隔板，即斜隔板是由多个横隔即斜隔板是由多个横隔板和纵隔板的连续组合板和纵隔板的连续组合而形成的。因此可提高而形成的。因此可提高抗弯和抗扭刚度。抗弯和抗扭刚度。较长的支承件常采用这种隔板。较长的支承件常采用这种隔板。提高支承件静刚度的措施提高支承件静刚度的措施 加强肋又称为肋条。一般配置在外壁内侧或内壁加强肋又称为肋条。一般配置在外壁内侧或内壁上。其主要用途是加强局部刚度和减少薄壁振动。上。其主要用途是加强局部刚度和减少薄壁振动。提高支承件静刚度的措施提高支承件静刚度的措施当量尺寸C由下式确定根据当量尺寸根据当量尺寸C选择壁厚选择壁厚t （单位：mm)C0.75 1.0 1.5 1.8 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0t81012141618202225 隔板的厚度可取隔板的厚度可取(0.8(0.81)t1)t；加强肋的厚度可取加强肋的厚度可取(0.7(0.70.8)0.8)t t 。提高支承件静刚度的措施提高支承件静刚度的措施 支承件壁厚、隔板和加强肋的厚度支承件壁厚、隔板和加强肋的厚度 （单位：mm）质 量/kg外 形尺 寸壁 厚隔板厚加强肋厚53007656105008751160750108661100125012108提高支承件静刚度的措施提高支承件静刚度的措施支承件壁厚、隔板和加强肋的厚度支承件壁厚、隔板和加强肋的厚度 （单位：mm）质 量kg外 形尺寸壁厚壁厚隔板厚加强肋厚101500170014128501800250016141080112003000181612120030002030 2030提高支承件静刚度的措施提高支承件静刚度的措施立柱或梁上孔的尺寸对刚度的影响立柱或梁上孔的尺寸对刚度的影响序 号123结构件图相对抗扭刚度10.730.65相对抗弯刚度相对抗弯刚度10.880.82相对抗弯刚度相对抗弯刚度10.940.88提高支承件静刚度的措施提高支承件静刚度的措施 立柱或梁上孔的尺寸对刚度的影响立柱或梁上孔的尺寸对刚度的影响序 号456结构件图相对抗扭刚度0.620.20.33相对抗弯刚度0.800.89相对抗弯刚度0.850.89提高支承件静刚度的措施提高支承件静刚度的措施 在弯曲平面垂直的壁上开孔，抗弯刚度损失大于在弯曲平面垂直的壁上开孔，抗弯刚度损失大于在弯曲平面平行的壁上开孔的抗弯刚度损失；在弯曲平面平行的壁上开孔的抗弯刚度损失；在立柱或梁上开孔，抗扭刚度的损失比抗弯刚度在立柱或梁上开孔，抗扭刚度的损失比抗弯刚度的损失大。的损失大。对于矩形截面的抗扭刚度，在较窄的壁上开孔，对于矩形截面的抗扭刚度，在较窄的壁上开孔，对刚度的影响比在较宽的壁上开孔的影响大。对刚度的影响比在较宽
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