快速换新模跟方法培训课件

SMED 快速换模快速换模SMED是是singleminuteexchangeofdie的缩写，单分钟换模，实际上我们习惯称之的缩写，单分钟换模，实际上我们习惯称之 为快速换模，为快速换模，它也被称作快速生产准备，该原则能被用于任何环境它也被称作快速生产准备，该原则能被用于任何环境,SMED是是一种持续改进生产准备的方法一种持续改进生产准备的方法-以达到尽可能低的时间（最终达到一触即可以达到尽可能低的时间（最终达到一触即可或无需生产准备或无需生产准备),它是一种能够减少更换工装、材料时间的方法，它是一种能够减少更换工装、材料时间的方法，它通过换它通过换模过程中简化、协调操作等方式来实现。模过程中简化、协调操作等方式来实现。基本概念基本概念基本概念基本概念-SMED(-SMED(-SMED(-SMED(S S S SINGLE INGLE INGLE INGLE MMMMINUTE INUTE INUTE INUTE E E E EXCHANGE XCHANGE XCHANGE XCHANGE OF OF OF OF D D D DIES IES IES IES)+1.定义：SMED系统是一种能有效缩短产品切换切换时间的理论和方法.*切换时间:从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并达到设计速度的时间.+2.范围：生产车间+3.优点:灵活生产、快速交付、优良品质、高效生产FLEXIBILITYFLEXIBILITY 灵活性灵活性Toolchangetime换模时间换模时间换模的时间是内部操作与外部操作的总和换模的时间是内部操作与外部操作的总和外部操作是指可以在设备运行过程中进行的换外部操作是指可以在设备运行过程中进行的换模（调整）工作模（调整）工作,如放置如放置、拆卸设备拆卸设备、预升温、治、预升温、治具点检具点检内部操作指只有在设备停机才能进行的换模操内部操作指只有在设备停机才能进行的换模操作作,如第一个产品下线检查、加料、安装或回装设如第一个产品下线检查、加料、安装或回装设备备PRODUCTION BATCH SIZE REDUCTIONPRODUCTION BATCH SIZE REDUCTIONPRODUCTION BATCH SIZE REDUCTIONPRODUCTION BATCH SIZE REDUCTION 减少生产批减少生产批减少生产批减少生产批量量量量目标:换模时间 10 mn（十倍生产周期）目标：换模时间批量换模时间生产ADCBA每天生产所有高产量的零件BA换模时间生产换模时间生产每班生产所有高产量的零件换模时间换模时间换模时间换模时间生产生产生产生产EFFECT OF BATCH REDUCTION ON INVENTORIESEFFECT OF BATCH REDUCTION ON INVENTORIESEFFECT OF BATCH REDUCTION ON INVENTORIESEFFECT OF BATCH REDUCTION ON INVENTORIES 批次减少对库存的影响批次减少对库存的影响批次减少对库存的影响批次减少对库存的影响tQABCABCProduction生产QtStock of AA产品库存QtABCABCABCABCABCABCQAFTER SMED+smaller batches 快速换模后+最小的生产批量BEFORE SMED 快速换模前正式开始正式开始SMED之前：之前：换汽汽车轮胎典型胎典型时间 5-10分分钟 有一句有一句话是是这样说的：的：时间就是金就是金钱！耗耗时5.1秒秒钟F1换轮胎典型胎典型时间 5-10秒秒 内部和外部作业的简化内部和外部作业的简化+简化内部工作:+1.应用团队换模的观念+2.尺寸标准化(模具,工装,夹具等)+3.提供现场现地的支持+4.在有可能的地方利用”快速分开”+5.消除基础设备的调整+6.消除作为坚固件的螺钉+7.制作换模工具箱:指定地点+8.可能的话作业员同步作业+9.应用”经济动作”+10.尽可能机械化+11.利用特制目的的工具手推车+12.开发利用预设工艺调整参数简化外部工作:1.对所有必须换模的项目指定特定的存储点(应用工位组织/可视化观念)2.移动工装至”使用点”3.在不使用的期间磨尖/修复工装4.在不使用的期间验证”更新的”工装5.在换模时前计划好”支持人员”6.应用要求的”经济动作”观念内部作内部作业时间和外部作和外部作业时间：SMED标准换模准换模流程流程前前外外换模换模准准备工具工具准准备模具模具准准备物料物料后后外外换模换模预处理等理等换模模作作业调整整试产内内换模换模拆卸旧模具拆卸旧模具加工参数加工参数调整整首首件加工及件加工及检验安装新模具安装新模具前前产品生品生产结束束后后产品生品生产开始开始现场清理清理模具模具维护模具入模具入库备件件计划划传统换模活模活动的十个步的十个步骤：l机台停机l旧产品零部件撤离现场l换模人员和工具准备l清洁机台和模具l拆卸旧模具l搬运新模具及检查保养l装配新模具l通知前工序准备新零部件试产l搬运新零部件准备生产l运行调整传统换模活模活动存在的存在的问题：在机台停机后物料才开始移在机台停机后物料才开始移动l 成品被送到下一个工位l 原材料在设备停止后才移走l 新模具、各种配件运到机台机台准机台准备运行运行时才才发现缺陷和缺少的配件缺陷和缺少的配件l 换模开始后才开始修复缺陷配件，需要调整或更换设备配件l 微调开始后才发现缺陷产品机台开机台开动后，才后，才发现不良的加工，不良的加工，夹具具设定和定和仪器器设定定l 内部作业开始后，操作者才发现缺陷的设备缺少缺少标准化的安装和准化的安装和调整流程和技整流程和技术要求要求l 每个调模工根据他们自己经验，按照他们认为合适的方式进行 安装和调整，缺少标准；l 没有2个调模工以同样的方式安装和调整；l 每个班次都觉得上个班次的调整达不到要求，要重新调整；l 一些人认为安装和调整时间越长产品质量会更好。传统换模活模活动存在的存在的问题：为什么什么换模需要那么多模需要那么多时间：l 混淆了内部和外部的切混淆了内部和外部的切换作作业 内部作业：必须在机台停机时进行的作业 外部作业：可以在机台开机时进行的作业 很多作业是可以在机台开机时进行的，可实际上却在停机时进行l 换模工作没有模工作没有进行行优化化 没有制定合适的标准 谁人何时做什么 没有进行平行作业 2人以上同时作业 工具、工装、配件远离机台，难以取到 很多配件需要装配 有很多困难的装配、参数设置，需要进行调整SMED的必要性的必要性-案例分析：案例分析：案例案例:有一来料加工的产品,现在的换模时间为3个小时，每生产一个产品的运行时间为1分钟.客户要求的批量为100。目标单位工时成本为1元，售价为2元。每小时的工时成本为48元。请问这批产品的利润是多少?结论:我们每生产1件产品,就亏损0.24元元 如何才能盈利如何才能盈利?SMED的必要性的必要性-案例分析：案例分析：解决方案解决方案1:增加批量的大小:100/批1000/批:优点点:单位成本表面上降低了58%缺点缺点:(1)产生库存900件，平均库存费用0.16元/件，而且更糟糕的是这些库存不知道什么时候能够售出；(2)不能满足更多其他的客户的交付期，生产计划安排更困难；暂时获得利利润0.9元元/件件以上是典型的典型的传统解决方案解决方案SMED的的优点：点：l灵活灵活生产生产n不需额外的库存即可满足客户要求。l快速交付快速交付n缩短交货时间，即资金不压在额外库存上。l优优良品质良品质n减少调整过程中可能的错误。l高高效生产效生产n缩短换模的停机时间意味着更高的生产效率，即OEE提高。l使实现使实现JITJIT，大量减少产品报废成为可能，大量减少产品报废成为可能SMED的必要性的必要性-案例分析：案例分析：解决方案解决方案2:降低换模时间:3小时/次20分钟/次:优点点:单位成本有效地降低了57%,特别是按照需要进行生产,没有产生库存缺点缺点:可能需要适当增加人员，或其他的投入确实获得了利利润1.04元元/件件以上为典型的精益解决方案精益解决方案SMED的六个基本要求的六个基本要求：l 不需要工具；l 普通操作工就能进行；l 没有调整时间；l 简洁明了的换模作业指导书；l 配件上清晰的颜色标识和标记、调整控制点、并且用文件标准化；l 配件/模具储存在现场，即用即取，包括使用配件/模具手推车、换模车。SMED的基本法的基本法则：事前准：事前准备1、尽量将内部作业时间转换为外部作业时间，缩短停机换模时间：事前准事前准备：模具模具预装配装配 SMED的基本法的基本法则：事前准：事前准备1、尽量将内部作业时间转换为外部作业时间，缩短停机换模时间：事前准事前准备：把取放把取放弹夹的内部作的内部作业转换为外部作外部作业2、提高内部换模效率：多人并行工作多人并行工作 l 为了缩短停机换模时间，可以在停机换模时间，多人同时进行换模工作。l 并行协同工作要注意提前进行好沟通，明确分工，以免产生多余动作，更要避免出现操作遗漏。SMED的基本法的基本法则：并行工作：并行工作标准化内部及外标准化内部及外部作业部作业阶段段 4持续改善持续改善阶段段 5优化各作业优化各作业阶段段 3外部内部1.改进部件及 工具的储存和管理1.平行操作2.功能性夹具3.调整的消除4.机械化外部内部外部内部SMED的的实施步法施步法：1.形成标准化外部作业流程文件1.形成标准化内部作业流程文件1.换模人员培训及技能提升2.定期检查换模时间 1.重复SMED实施步骤，压缩内部作业时间第三步第三步：内部作：内部作业转换为外部作外部作业使用使用标准化的工具：准化的工具：大家思考一下：哪个工具更适合快速换模？YY注塑机油管接头模具油管接头油 管第第4步步：优化内、外部作化内、外部作业三三车间标车间标准化准化换换模步模步骤骤+1.接收换模通知（换模派工单）+2.换模前准备+3.下模前检查+4.下模+5.上模+6.清桶过管（异种材料）+7.正常开机+8.批量生产接收接收换换模通知模通知1.接收生产任务，明确换模时间，通知相关部门提前两小时通知工程部做换模准备，并将换模派工单交于工程部人员并签字,并提前半小时通知准确换模时间换换模前准模前准备备1.提前一小时将后续模具准备到待上模区.并对模具进行点检，模保人员依据模具上下TPM检查表对待上模具进行点检，并在表中着记录换换模前准模前准备备2.对待上模具热流道进行预升温用移动温控箱对待上模具热流道进行加热换换模前准模前准备备3.提前半小时准备机械手治具及换模工具，并对机械手治具进行点检将后续模具机械手治具准备好并根据按照机械手治具&工艺TPM检查表对其进行点检.做好记录下模下模检查检查1.生产时，提前10分钟关闭模温机或冻水机，确保模具无冷凝水避免冷凝水造成模具生锈关闭模温机或冻水机，并且将“挂水牌”取下挂在操作面板侧，红色向外警示换模人员冻水机未开.下模下模检查检查1.停机后依据上下模点检表对模具及产品实施点检有针阀的模具，应换模人员关闭针阀，手动点射，模保人员隔着安全门查看是否能针阀能封住胶1.依据模具上下模TPM检查表下模前检查对模具进行检查。下模下模1.对模具AB面做防锈处理，非长期不生产C面不做防锈处理下模下模2.合模到底，关闭中子，使模具处于开模状态。锁好安全扣，卸掉所有水电气油接口，并上好起吊挂钩1.手动合模到底并关闭中子，换模人员A锁好操作面的安全扣，换模人员B锁反操作面的安全扣并卸掉所有水电气油接口注*有防脱链的需取掉模具上方的防脱链。有前模抽芯的模具如轮毂包类先关定模中子再合模使模具处于一个能安全打开状态。下模下模3.将行车受力模具的80%-100%，退磁后，吊出模具1.点动行车，确保行车受力为模具自身重量的80%-100%，然后退磁或卸掉夹具后开模将模具吊到中转模具（零号模位）上模上模1.确保机台磁力模板清洁无油污，并调入后续模具的工艺参数后关闭中子上模上模2.关闭温控箱取下接口，将模具调入机台内，并起高压上磁。1.将模具吊入机台并完全进入定位圈，移动行车保证模具与机台模板贴合，并在调模状态低压锁模，在动模距模具2mm-5mm，打开安全门将模具竖直对齐，在结合手动调模上锁模力后进行上磁上模上模3.打开后门按颜色标识插好热流道，按标识连接所有油压电气冷却水路接头并确保连接到位无松动。按颜色标识插好热流道，按标识连接所有油压电气冷却水路接头并确保连接到位无松动。上模上模4.低压开模，开模后检查模具型腔有无异常并对模具型腔及分型面的防锈剂进行擦拭.确认时间钟是否正确上模上模5.按照工艺文件的动作顺进行动作确认，确认中子动作和行程开关的正确上模上模6.更换机械手工装.在换模人员A进行模具吊起的同时进行机械手治具的跟换清桶清桶过过管管备备料料1.过管+备料更换原料则需清洗料筒更换随机粉碎机，完成过管，准备相应的物料备件，添加原料，准备台车资源开机开机1.确认所有油路，电气。水路接头连接正常打开背后安全门检查油路电气水路接头无松动，连接正常开机开机2.检查确认料管和热流道温度是否达到设定温度打开操作面板检查料管和热流道温度正确，并热流道型号与工艺参数一致开机开机3.重新调出机台工艺参数和机械手参数并核对工艺文件重新调出机械手参数和机台工艺并对照工艺文件进行检查对比，确认无误开机开机4.自动调模，确认锁模力是否符合标准实施自动调模后手动合模确认锁模力是否符合标准开机开机5.半自动生产，进行品质确认按照工艺半自动生产注*产品外观要求严格的产品需空射两模在进行半自动生产、如轮毂包等模具需要短射避免涨模卡模（注射时间设到实际的一半）开机开机6.连接机械手，先半自动生产，半自动生产无异常后在全自动进行生产，挂放冻水机工作牌注*半自动右手应放在机械手急停按钮上防止出现异常机械手撞坏连接机械手，全自动生产5模后将操作面板上的水牌正确挂放到冻水机上并打开冻水机开机开机7.连续生产并对外观进行确认，重量做记录连续生产对比限样，确认外观OK，依据重量管制表进行重量确认并做记录批量生批量生产产1.首件确认+正式量产会同品质.生产.工程三方一起参照限样和检查基准书进行品质确认签订首件后进行批量成产工程，生工程，生产，品，品质对产品一起品一起进行行三方确三方确认换换模模过过程中的程中的临时临时异常改善案异常改善案例例案例1+案例2换换模模过过程中的程中的临时临时异常改善案例异常改善案例换换模模过过程中的程中的临时临时异常改善案例异常改善案例案例案例3 3换换模模过过程中的程中的临时临时异常改善案例异常改善案例案例案例4 4换换模模过过程中的程中的临时临时异常改善案例异常改善案例+不良案例1：治具快换板初期投入使用只能省掉拆螺丝动作其他工能是不能使用的而块换板制作成本以使用80%的费用相当于花了80%的钱只实现了50%不到的功能。谢谢 谢谢！