某车间精益生产改善总结报告[1]专题培训ppt课件

5、持续推进计划、持续推进计划 4、改善效果评估、改善效果评估 3、改善方案执行、改善方案执行 2、改善方案制定、改善方案制定 1、车间现状分析、车间现状分析 汇汇5、持续推进计划、持续推进计划 4、改善效果评估、改善效果评估 1n产品分类 n工程分析、作业分析 n稼动率分析 n品质现状分析 1、车间、车间现状分析现状分析 产品分类产品分类 1、车间现状分析、车间现状分析 2产品分类产品分类（2010.2-2011.1 2010.2-2011.1 时间段内模板猫须、擦砂分类统计）时间段内模板猫须、擦砂分类统计）模板猫须模板猫须款式占比款式占比擦砂擦砂款式占比款式占比产品分类（产品分类（2010.2-2011.1 时间段内模板猫须、擦砂时间段内模板猫须、擦砂3工程、作业损耗分析 作业要素分析作业描述价值 时间(秒）有价值 无价值加工点位点位有39400102.4取货、放货无2.4模板猫须擦模板猫须有80套裤子、放裤子无67修补猫须修补有17套裤子、放裤子无5转动裤子、换裤腿无7擦砂擦砂有264套裤子、放裤子无12转动裤子、换裤腿无6打编码无3搬运搬运浪费仓库取货无132.2模板猫须取货无28修补猫须取货无2送货至查货台无1送货至下一工序无0.2等待停滞浪费暂存待点位无28008913暂存待分码无267暂存待擦左前袋下模板猫须无1505暂存待擦右脾位模板猫须无558暂存待擦右后膝位模板猫须无454暂存待修补猫须无568 暂存待擦砂无490 暂存待查货无2271 检查检查浪费分内长无1035分码无5点数无2查货无18工程、作业损耗分析工程、作业损耗分析 作业要素分析作业描述价值时间作业要素分析作业描述价值时间(秒）秒）4损耗构成损耗构成（样板线稼动分析分析）（样板线稼动分析分析）增值分析增值分析稼动对比稼动对比损耗构成（样板线稼动分析分析）损耗构成（样板线稼动分析分析）增值分析稼动对比增值分析稼动对比5品质问题重点品质问题重点（模板猫须、擦砂）（模板猫须、擦砂）品质问题重点（模板猫须、擦砂）品质问题重点（模板猫须、擦砂）6n精益视点的损耗分析 n制定最终改善目标 n制定SOP和作业、检查标准 n改善作业日报 n确定稼动率提升方向 2、改善、改善方案制定方案制定 精益视点的损耗分析精益视点的损耗分析 2、改善方案制定、改善方案制定 7损耗损耗改善切入点改善切入点人人1、员工取货、送货走动太多专人收货、送货，确定每次送货数量2、人员分工不明确设备设备1、没有固定的存、取货工具1、做好整顿，确定员工的专用工具2、设备不便于员工操作2、改良员工的操作设备物料物料1、批量生产，存货、送货没有定量1、转变生产方式，实行一个流生产2、员工的工夹具没有固定的存放设备和位置2、做好整顿：制作工具盒并确定摆放位置方法方法1、套裤子、取出裤子、换裤腿作业太多1、设备改良，减少套取裤子的时间浪费，如将台 擦改为胶波擦砂2、点数、打编号浪费时间2、一个流生产，取消点数、打编号作业场所场所1、取货、送货距离太远1、重新布局生产现场，缩短物流路线2、货物标识及放货位置不明确2、做好整顿：制作标识卡并确定货物摆放位置精益损耗分析精益损耗分析 损耗改善切入点人损耗改善切入点人1、员工取货、送货走动太多专人收货、送货，、员工取货、送货走动太多专人收货、送货，8序号指标项目指标说明原始数据目标1产能样板部门的每月移转数取手擦样板线2011.3.232011.5.9日平均产能（1305件/天，人均119件/天）取6月的产量推移图，样板线产量提高1.5倍(1957件/天，人均178件/天)2生产效率=(各产品标准工时*该产品移转数)/该部门员工出勤工时现在系统标准工时用值修正后再计算。将产品分简单普通复杂三类现场测时综合计算值，工时修正系数=测量实际工时/观测产品种类标准工时（取手擦1组2010年平均效率74%）6月样板线生产效率提高1.3倍（96.2%）3稼动率=样板线的稼动时间/就业时间现样板线的稼动率（现值78%）6月样板线稼动率提高到85%4一次合格率指生产现场的一次合格率样板线现场日报表记录（猫须不良：力度轻1.71%；擦砂不良：散位不够3.25%）重点不良点降低50%（猫须不良：力度轻0.86%；擦砂不良：散位不够1.63%）改善目标制定改善目标制定 序号指标项目指标说明原始数据目标序号指标项目指标说明原始数据目标1产能样板部门的每月移转数取产能样板部门的每月移转数取9制定制定SOP作业指导，统一作业方式作业指导，统一作业方式 点位 模板猫须 修补猫须 擦砂 制定制定SOP作业指导，统一作业方式作业指导，统一作业方式 点位点位 模板猫须模板猫须 修修10制定统一作业标准及检查标准制定统一作业标准及检查标准 制定统一作业标准及检查标准制定统一作业标准及检查标准 作业标准品质标准作业标准品质标准11样板线生产日报改善样板线生产日报改善 及时反映每天的产能、品质、效率数据推移，生成直观图表及时反映每天的产能、品质、效率数据推移，生成直观图表 样板线生产日报改善样板线生产日报改善 及时反映每天的产能、品质、效率数及时反映每天的产能、品质、效率数12确定稼动率提升方向确定稼动率提升方向 制作现场看板，现场数据及时记录、统一休息时间、离岗登记 重新制定工作职责，专人查货，统一交货时间及件数节拍 确定稼动率提升方向确定稼动率提升方向 制作现场看板，现场数据及时记录、制作现场看板，现场数据及时记录、13n改善作业布局 n现场5S改善 n导入SOP（标准作业指导书）n导入作业及品质标准、现场品质看板 n导入现场管理看板 n导入样板线离岗登记制度 n导入新作业方法，改善作业状态 n样板线改善执行阶段问题点汇总 3、改善、改善方案执行方案执行 改善作业布局改善作业布局 3、改善方案执行、改善方案执行 14作业布局改善作业布局改善 擦猫须分码暂存暂存擦砂暂存下游部门仓库来料分内长点位查货仓库来料点位暂存分码分内长擦猫须暂存擦砂暂存下游部门仓库来料点位暂存分码分内长擦猫须暂存擦砂暂存下游部门作业布局改善作业布局改善 擦猫须分码暂存暂存擦砂暂存下游部门仓库擦猫须分码暂存暂存擦砂暂存下游部门仓库15作业布局改善前后对比作业布局改善前后对比 平均移动距离53.853.8m平均移动距离29.329.3m移动路线分散、不固定，物流路线过长 改善生产布局，移动路线集中，缩短物流路线实施专人配货、收货样板线11人擦砂，每取货、交货一次，总计用时320.7s；以目标产能每人180件/天，每次标准配货5件计算，由专人配、收货每天可节约时间10897.2s,合计3.027h3.027h。平均移动距离34.734.7m作业布局改善前后对比作业布局改善前后对比 原生产布局物流路线改善后生产布局原生产布局物流路线改善后生产布局16样板线样板线5S实施实施 样板线样板线5S实施实施 工具定置货架定位货架定位生产定量工具定置货架定位货架定位生产定量17样板线样板线5S改善对比改善对比 样板线样板线5S改善对比改善对比 工具摆放无规律生产无定量配货通道堵工具摆放无规律生产无定量配货通道堵18样板线线内运输货架改良样板线线内运输货架改良 样板线线内运输货架改良样板线线内运输货架改良 19样板线样板线SOP(标准作业指导书标准作业指导书)导入导入-现场看板现场看板 点位点位模板猫须模板猫须擦砂擦砂样板线样板线SOP(标准作业指导书标准作业指导书)导入导入-现场看板现场看板 点点20样板线样板线SOP(SOP(标准作业指导书标准作业指导书)导入导入-执行检查纠正执行检查纠正 1人请假样板线样板线SOP(标准作业指导书标准作业指导书)导入导入-执行检查纠正执行检查纠正 21样板线作业标准、品质标准、品质看板导入样板线作业标准、品质标准、品质看板导入 样板线作业标准、品质标准、品质看板导入样板线作业标准、品质标准、品质看板导入 作业标准品质标准作业标准品质标准22样板线猫须、擦砂重点不良项目汇总推移样板线猫须、擦砂重点不良项目汇总推移 7.13日转款较多，当天生产3个款7.16日转款，当天生产2个款6.22日转款，当天生产2个款样板线猫须、擦砂重点不良项目汇总推移样板线猫须、擦砂重点不良项目汇总推移 7.13日转款较多，日转款较多，23样板线生产管理看板导入样板线生产管理看板导入 请假请假出勤出勤计划产量推移计划产量推移实际产量推移实际产量推移生产效率推移生产效率推移不良率推移不良率推移样板线生产管理看板导入样板线生产管理看板导入 请假出勤计划产量推移实际产量推移请假出勤计划产量推移实际产量推移24稼动率重点项目改善稼动率重点项目改善（统一休息时间、离岗登记制度实施）（统一休息时间、离岗登记制度实施）稼动率重点项目改善（统一休息时间、离岗登记制度实施）稼动率重点项目改善（统一休息时间、离岗登记制度实施）25稼动率汇总推移稼动率汇总推移 5人请假3人请假计划内离岗包含中午，下午休息时间5人请假3人请假计划内离岗包含中午，下午休息时间稼动率汇总推移稼动率汇总推移 5人请假人请假3人请假计划内离岗包含中午，下人请假计划内离岗包含中午，下26生产效率、人均产能汇总推移生产效率、人均产能汇总推移 有猫须工调去擦砂擦砂3人请假，调猫须工去擦砂生产效率、人均产能汇总推移生产效率、人均产能汇总推移 有猫须工调去擦砂擦砂有猫须工调去擦砂擦砂3人请假人请假27新作业方法导入新作业方法导入旋转式胶波擦砂实验旋转式胶波擦砂实验 新作业方法导入新作业方法导入旋转式胶波擦砂实验旋转式胶波擦砂实验 旋转胶波擦砂旋转胶旋转胶波擦砂旋转胶28旋转胶波设备状态旋转胶波设备状态 绿色操作区域绿色操作区域黄色安全线黄色安全线数据记录台架数据记录台架良品、待生产、良品、待生产、品质不良暂存架品质不良暂存架设备控制面板设备控制面板待擦砂区待擦砂区良品区良品区旋转胶波设备状态旋转胶波设备状态 绿色操作区域黄色安全线数据记录台架良绿色操作区域黄色安全线数据记录台架良29旋转胶波工作状态旋转胶波工作状态 旋转胶波工作状态旋转胶波工作状态 擦砂操作设备运转品质检查数据记录擦砂操作设备运转品质检查数据记录30试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比 作业方式作业方式工号工号姓名姓名日产量日产量人均产量人均产量备注备注竖胶波竖胶波10100002徐永虎154 164 产量取自7月8日L9545SDA437款的平均产量09080056徐发178 11020129卢柱耀186 09080071杨先江160 10100396许应官177 09100078满国栋192 11020135刘炫100 旋转胶波旋转胶波10100002徐永虎922 132 产量取自7月16日L9545SDA437款的产量，节拍25秒，5号机子15:00开始无法作业09080056徐发11020129卢柱耀09080071杨先江10100396许应官09100078满国栋11020135刘炫台擦台擦10100445王立功156 149 产量取自台擦精益生产线6月16日至6月21日L1425SDA39款的平均产量09080229潘献芳191 10100042蓝梅玲170 10100099谢佳柱121 07010881蓝广和149 10100218廖裕138 10100019覃以芳134 09080275杨育邦178 10100395樊展甫124 10100457蓝锦英128 09080061覃艳花147 试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比 作业方式工号姓名作业方式工号姓名31试验阶段旋转胶波作业分析试验阶段旋转胶波作业分析 试验阶段旋转胶波作业分析试验阶段旋转胶波作业分析 32试验阶段旋转胶波问题点分析试验阶段旋转胶波问题点分析 试验阶段旋转胶波问题点分析试验阶段旋转胶波问题点分析 33改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法 过程存在的困难过程存在的困难 解决方案解决方案预期效果预期效果 改善点改善点 生产线重新布局：两排擦砂台由同方向擦改成面对面擦砂，料架统一放置于擦砂台前面；模板架由一字形摆放改成更利于流水化生产布局 员工习惯擦砂台前后各一个料架，不认为这样改变会增加他们的产能，反而会使他们的工作区域变窄。经过现场测量物流路线和先使部分工位按新布置图摆放，发现新布局并没有使员工工作区域变小，通过实际操作让员工了解新布局的确实能减少搬运强度等好处 减小取货、交货搬运的物流长度，为实现专人配货和模板猫须工序内实现流水化生产奠定基础。SOP导入实施：由原来的不同员工有不同擦砂方式改成统一擦砂方式。部分员工不认为SOP规定的操作方式是最优的。样板线内员工存在不同的擦砂方式，每一种擦砂方式差不多，没有特别优异的，且不同的擦砂方式优点很难通过数据量化。不断完善SOP，与样板线内所有员工开会讨论修改，根据少数服从多数的原则确定最优的擦砂方式。通过统一的操作方式，从生产过程中控制品质问题。品质标准导入实施：原来小组长根据力度板以及凭着自己的经验查货，改善有数据依据的查货方式。QC、小组长认为没有必要在生产现场中使用品质标准，因为一直以来都是根据经验判断查货也没有什么太大问题。不断宣导品质标准导入的重要性，使QC、小组长从意识上接受新的检查方式。统一检查标准，检查过程中意见有分歧的可以依据品质标准进行判定。计划外离岗登记：生产过程中随意性离开工作岗位改变成生产过程中离岗登记的管理方式。部分员工认为没有必要登记，登记内容不真实。现场宣导、监督。了解员工计划外离岗情况，为管理提供帮助。工具盒的应用：以前擦砂所需要的工具都没有固定的位置放置。减少寻找浪费，目视化管理品质看板、生产看板投入使用使员工了解每日生产信息。改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法 过程存在的过程存在的34可定量式效果评估方法（举例说明）目标项目原数值目标值改善值（6.1-7.26）改善达成率稼动率78%85%82.22%60.3%猫须不良(力度轻)1.71%0.86%0.48%144.7%擦砂不良(散位不够)3.25%1.63%1.05%135.8%生产效率74%96.2%95%94.6%人均产量119 件/天178 件/天176 件/天96.6%项目改善前改善后现场状态现场人员、物料混乱，不便管理固定工作岗位和休息制度，便于管理人员积极性纪律松散，团队意识不强（上班时间随意走动、离岗）严格上下班时间，有比较强烈的集体荣誉感看板的使用没有生产看板、品质看板，目视化管理为零生管看板、品质看板投入使用，让员工随时了解每日生产状况和个人品质问题等，使效率，品质意识扎根每位员工心中造成的影响每个生产小组间毫无影响。没有相互学习的意识大货组自己主动效仿样板线的生产模式，起到了很好的带头作用4、改善、改善效果评估效果评估 不可定量式效果评估方法（举例说明）可定量式效果评估方法（举例说明）目标项目原数值目标值改善值可定量式效果评估方法（举例说明）目标项目原数值目标值改善值35没有实现专人配货，生产过程还是由员工自已取货送货，影响新布局优点的发挥和人力资源浪费。多能工没有能完全实现，工序内、工序间产能的不平衡导致生产过程中存在大量在制品。模板猫须没有做到全查，只有组长抽查，使在生产过程中不能够及时发现问题，从而有不良品流到下工序。计划生产不稳定。5、持续改善项目点、持续改善项目点 旋转胶波擦砂作业实验项目持续推进。没有实现专人配货，生产过程还是由员工自已取货送货，影响新布局没有实现专人配货，生产过程还是由员工自已取货送货，影响新布局36旋转胶波正常状态与样板戏台擦产量数据对比分析旋转胶波正常状态与样板戏台擦产量数据对比分析 6月16日至6月21日样板线擦砂日产量日期产量6月16日15396月17日18376月18日16116月20日16836月21日1510平均日产（件/天人）1636/11=149工时（件工时（件/秒）秒）201 节拍（秒）节拍（秒）29 日产量（件日产量（件/天天77人）人）1043平均日产（件/天11人）1636旋转胶波正常状态与样板戏台擦产量数据对比分析旋转胶波正常状态与样板戏台擦产量数据对比分析 6月月137旋转胶波实验改善方向旋转胶波实验改善方向 旋转胶波实验改善方向旋转胶波实验改善方向 38旋转胶波实验持续推行计划及预期目标旋转胶波实验持续推行计划及预期目标 工时（件工时（件/秒）秒）同比台擦减少61秒，效率提高1.4倍节拍（秒）节拍（秒）同比台擦减少9秒日产量（件）日产量（件）同比台擦增加457条，产能提高1.4倍目标值目标值工时（件工时（件/秒）秒）140节拍（秒）节拍（秒）20日产量（件）日产量（件）1500旋转胶波实验持续推行计划及预期目标旋转胶波实验持续推行计划及预期目标 工时（件工时（件/秒）同秒）同39The endThe end40