精益生产工具应用介绍课件

2009.07.22精益生产工具应用介绍 2009.07.221VSMVSM调研流程调研流程 VSM培训-2H 选产品系列并绘制工艺流程图-0.5H 绘制初步VSM-1.5H 现场数据调研-3H 完善VSM及绘制面条图-1H 完善后的VSM现场分析调研-4H 未来VSM培训-3H 分析现状VSM改善点-3H 未来VSM及面条图绘制-3H 选出改善课题-1H 成果汇报-4HVSM调研流程 VSM培训-2VSMVSMVSMVSM培训培训培训培训 何为增值和非增值；何为增值和非增值；何为价值流图分析；何为价值流图分析；何为物流、信息流和过程流；何为物流、信息流和过程流；绘制价值流图目的；绘制价值流图目的；如何选择产品系列；如何选择产品系列；价值流图的绘制过程；价值流图的绘制过程；价值流图常用符号讲解；价值流图常用符号讲解；数据盒及常用数据的讲解；数据盒及常用数据的讲解；关键参数的计算（关键参数的计算（TTTT、TPc/tTPc/t、C/TC/T等等)讲解；讲解；如何收集数据；如何收集数据；在开始在开始VSM调研前，根据学员对调研前，根据学员对VSM知识的了解情况进行培训，具知识的了解情况进行培训，具体内容如下：体内容如下：2HVSM培训 何为增值和非增值；在开始VSM调3选产品系列绘制工艺流程图选产品系列绘制工艺流程图选产品系列绘制工艺流程图选产品系列绘制工艺流程图 在在开始绘制现状开始绘制现状VSM前，学员结合前，学员结合VSM培训知识选择产品和绘培训知识选择产品和绘制产品加工工艺流程图，具体内容如下：制产品加工工艺流程图，具体内容如下：选择产品选择产品 生产数量生产数量 生产周期生产周期 销售金额销售金额 确定工艺范围确定工艺范围 绘制产品加工工艺流程图绘制产品加工工艺流程图0.5H选产品系列绘制工艺流程图 在开始绘制现状VSM4 绘制从客户着手 画出基本的生产工序 绘制物料流 绘制信息流 绘制各个工序数据盒 绘制时间线 计算TPc/t&VA（因数据不全或不是全部正确，此次计算的是大概的数据）绘制重点注意物料流和信息流的范围，具体如下：绘制重点注意物料流和信息流的范围，具体如下：u 信息流，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购 计划和生产计划的过程；u 物料流，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。此外，物料流中还包括产品的检验、停放等环节。1.5H 根据所选择产品系列及其加工工艺流程，绘制出初步根据所选择产品系列及其加工工艺流程，绘制出初步VSM，具体内容如下：，具体内容如下：初步绘制初步绘制初步绘制初步绘制VSMVSMVSMVSM 绘制从客户着手 绘制重点注意物料流和信息流的范围，具体如5生产一线：生产一线：确认加工流程是否完整和正确；调查各工序的设备自动化程度及设备数量；清点各工序间的WIP和正在加工产品个数；查看现场工序布局；查看各工序记录表格，包括：生产记录表，设备点检表等；在制品的加工运输情况；各工序开班数；C/T测算；3-6个月产量统计；3-6个月生产计划执行状况；3-6个月生产一线数据统计，如：质量、库存、D/T、计划生产时间等；同信息流各相关部门负责人进行沟通，了解目前信息流状况同信息流各相关部门负责人进行沟通，了解目前信息流状况 根据所绘制出的初步根据所绘制出的初步VSM，进行现场数据验证和收集、历史数据的整理，进行现场数据验证和收集、历史数据的整理，信息流部门沟通，具体内容如下：信息流部门沟通，具体内容如下：现场数据调研现场数据调研现场数据调研现场数据调研3H生产一线：根据所绘制出的初步VSM，进行现场6VSMVSMVSMVSM完善及绘制面条图完善及绘制面条图完善及绘制面条图完善及绘制面条图 根据生产现场调研收集的数据、历史数据的梳理，完善现状根据生产现场调研收集的数据、历史数据的梳理，完善现状VSM。具体内容如下：具体内容如下：检查初步绘制的流程图过程流、物料流、信息流是否和现场调研相符；完善数据框及相关数据；计算TT、TPc/t、VA时间，并计算出VA/NVA比值；绘制现场布局图（如有就打印出来）；在布局图上标识出各个区域位置；在布局图上用不同颜色标识出产品加工流程；计算出总共加工路径长度；1HVSM完善及绘制面条图 根据生产现场调研收集的74H完善后的完善后的完善后的完善后的VSMVSMVSMVSM现场分析调研现场分析调研现场分析调研现场分析调研 根据完善后的现状根据完善后的现状VSM进行现场分析和调研。具体内容如下：进行现场分析和调研。具体内容如下：调研和分析现状VSM过程流、物料流、信息流存在什么样的问题，初步判 断是否存在改善机会；调研和分析数据框中各相关数据，初步判断目前瓶颈工序在哪，瓶颈工序的 主要问题是什么，初步判断是否存在改善机会，改善幅度有多大等；调研和分析目前WIP主要在什么工序，初步了解和分析造成的原因；调研和分析原材料库存和成品库存状况，初步分析和判断改善空间；调研和分析设备的可移动性，初步判断布局是否可以调整；调研和分析目前工艺加工特点，初步判断是否可以建立流线式生产方式；通过总体现场调研和分析，初步判断在过物料流中是否需要建立超市，缓 冲库存区等；4H完善后的VSM现场分析调研 根据完善后的现83H未来未来未来未来VSMVSMVSMVSM培训培训培训培训 结合完善后的现状结合完善后的现状VSM进行未来进行未来VSM绘制知识讲解，绘制知识讲解，主要内容如下：主要内容如下：消除浪费；减少变差；设想一个”完美世界”的气氛；沿线画完整个流程；识别那里可用连续流；确认未来图是与工厂的目标结合的；在流程外审视流程；思考和回答一些主要问题，如：建立成品超市还是直接发运?哪里 你可以使用连续流动的生产方式?等；3H未来VSM培训 结合完善后的现状VSM进行93H分析现状分析现状分析现状分析现状VSMVSMVSMVSM改善点改善点改善点改善点 根据现状根据现状VSM，结合目前产品类型和生产条件以及收集的数据，从，结合目前产品类型和生产条件以及收集的数据，从以下几个方面让学员分析目前的实际情况，寻找改善点，具体分析内容以下几个方面让学员分析目前的实际情况，寻找改善点，具体分析内容如下：如下：客户节拍时间能否稳定和能否调整；产品是建立成品超市还是直接发运；是否可以使用连续流动的生产方式；是否在哪里需要使用超市的拉动来控制上游的生产；计划下单能否在一道工序或一个点进行整个生产链的计划下达控制；生产计划下达时如何平衡生产不同的产品；整个过程流中，瓶颈工序是否清晰，怎么来平衡瓶颈工序；在现状VSM和面条图中，分别标识出未来改善点；3H分析现状VSM改善点 根据现状VSM，结合103H未来未来未来未来VSMVSMVSMVSM及面条图绘制及面条图绘制及面条图绘制及面条图绘制 在现状在现状VSM基础上，结合对现状基础上，结合对现状VSM的分析，绘制出未来理想的分析，绘制出未来理想VSM，具体内容如下：，具体内容如下：确认客户需求；画出理想状态的过程流；画出理想状态的物料流；画出理想状态的信息流；计算总体生产周期；画出理想的生产布局图，并用不同颜色标识出加工路径；计算物料加工距离；3H未来VSM及面条图绘制 在现状VSM基础上115H选择改善点选择改善点选择改善点选择改善点&总结汇报总结汇报总结汇报总结汇报 根据现状根据现状VSM&未来理想未来理想VSM对比，找出当前组织生产过程对比，找出当前组织生产过程 中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施；中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施；根据现状车间布局面条图和未来理想车间布局面条图对比，根据现状车间布局面条图和未来理想车间布局面条图对比，找出目前车间布局存在的问题，进而针对问题点提出改进措施；找出目前车间布局存在的问题，进而针对问题点提出改进措施；结合结合VSM对比对比&车间布局面条图对比所罗列出来的所有问题进行车间布局面条图对比所罗列出来的所有问题进行 总结和分析，制定出针对性的改进课题以及未来的改进方向和总总结和分析，制定出针对性的改进课题以及未来的改进方向和总 体改进计划；体改进计划；整理分析所有整理分析所有VSM调研资料，书写汇报报告，进行调研资料，书写汇报报告，进行VSM调研成果调研成果 汇报（要求公司高层和主要推行负责人参加，另本项在第四天专汇报（要求公司高层和主要推行负责人参加，另本项在第四天专 门召开一个汇报会进行展示）；门召开一个汇报会进行展示）；5H选择改善点&总结汇报 根据现状VSM&未来理想VS12弹性元件事业本部弹性元件事业本部项目介绍项目介绍弹性元件事业本部13现状现状VSMVSMTPCT（不考虑胶料）：（不考虑胶料）：7.9天天;VA/NVA:1:188TPCT（考虑胶料）：（考虑胶料）：69.8天天;VA/NVA:1:156.59现状VSMTPCT（不考虑胶料）：7.9天;VA/14现状现状VSMVSMp 各流程环节的数据收集如下，红色虚线标示的为有改善空间的地方各流程环节的数据收集如下，红色虚线标示的为有改善空间的地方 WIP:1413件 班次:3班 FTQ:100%生产周期:150S 设备台数：1台 物流距离:10M WIP:6件 物流距离:30M FTQ:99.9%生产周期:80S 故障率:12.3%换型时间:班次:3班 物流距离：40M FTQ：99.85%生产周期：180S 班次：3班 WIP:6件 物流距离:0M FTQ：99.85%生产周期：180S 班次：3班 WIP：0件 WIP:2000个 物流距离:2.5km FTQ:100%生产周期:40Min 故障率：设备数量:20台 班次:3班 设备数量:20台 物流距离:5M FTQ:98.5%生产周期:45Min 故障率:换型时间:240Min 班次:3班 开动率:65%物流距离:50M FTQ:100%检验周期:540Min WIP：180件 班次：3班 设备数量:1套 物流距离:250M FTQ:99.8%生产周期:72S 故障率:WIP:180件 班次:3班 铁件预热铁件预热 检验检验 硫化硫化 喷漆喷漆 脱脂脱脂喷砂喷砂 涂底胶涂底胶涂面胶涂面胶 FTQ：100%物流距离:30M 设备数量:1套 生产周期:30S WIP:540件 班次:1班 喷标识喷标识现状VSM 各流程环节的数据收集如下，红色虚线标示的为有改善15现状现状VSMVSM分析分析信息流：信息流：从铁件到公司后收到供应商信息，经过拆箱点数后，制定并下达生产计从铁件到公司后收到供应商信息，经过拆箱点数后，制定并下达生产计划，供应商信息的传递没有计划性划，供应商信息的传递没有计划性因生产计划的不确定性，客户要求交付周期比较短，由此生产周期过短因生产计划的不确定性，客户要求交付周期比较短，由此生产周期过短影响到了成品的准时交付。影响到了成品的准时交付。在多品种小批量的生产模式下，因频繁更换产品导致影响生产效率，缺在多品种小批量的生产模式下，因频繁更换产品导致影响生产效率，缺少最优的硫化换型排序。少最优的硫化换型排序。内外部物流：内外部物流：外部物流响应时间长，物流配送不及时，经常出现铁件缺件及质量不合外部物流响应时间长，物流配送不及时，经常出现铁件缺件及质量不合格。格。物料信息不统一，铁件供应是由客户提供。物料信息不统一，铁件供应是由客户提供。铁件成组率受供应商质量及分批成组发货的因素影响很大。铁件成组率受供应商质量及分批成组发货的因素影响很大。内部物流配送周期每天一次。内部物流配送周期每天一次。制造流程的稳定性：制造流程的稳定性：总体流程中因铁件供应的问题，限制了硫化产能的水平，而硫化工序的总体流程中因铁件供应的问题，限制了硫化产能的水平，而硫化工序的产能并未完全释放，设备的利用率约产能并未完全释放，设备的利用率约60%，质量一次合格率约，质量一次合格率约98%现状VSM分析信息流：16选择项目选择项目弹性元件事业本部精益生产项目弹性元件事业本部精益生产项目次序次序项目名称目名称负责人人项目主要指目主要指标基基线目目标1铁件到货及产品发货准确率提升谭平华铁件到货准确率8.33%60%产品发货准确率58.33%80%2硫化效率提升崔泽龙人均效率（件/人*小时）233前处理效率提升姚新元人均效率（件/人*小时）5.7894检验周期缩短李斌检验周期（小时）1035品质提升李海红产品一次交检合格率87.67%93%6胶料库存降低王雪飞1#标胶平均周转率1.5437后处理效率提升黄自力喷漆线人均效率（件/人*小时）9128硫化模具及镶块换型时间缩短贾庆雷模具换型时间(分钟）240120镶块换型时间（分钟）7030选择项目弹性元件事业本部精益生产项目次序项目名称负责人项目主17未来未来VSMVSM未来VSM18项目进展项目进展铁件到货及产品发货准确率提升（铁件到货及产品发货准确率提升（XCJY-09-01001）-谭平华谭平华 现状：现状：1.铁件到货准确率从8.33%提升到46.25%（六月份）；2.产品发货准确率没有显著提升，但波动逐渐减少并向好的方向发展；、3.目前分析比较局限于内部分析；后续后续工作工作重点：重点：1.分清铁件到货准确率内、外部影响各是多少；2.统计分析铁件准时和不准时到到货，准时交货的比例和原因；3.统计清楚目前生产线产能和生产周期；项目进展铁件到货及产品发货准确率提升（XCJY-09-0119现状：现状：1.目前通过性能开动率的改善，实 验机台的人均效率已经从2.0件/人*小时提升到2.48件/人*小时；2.该项目整体缺少时间利用率的分 析和改进；后续后续工作工作重点：重点：1.运用DOE的方法，进一步验 证和优化硫化时间；2.分析设备的时间利用率，从 现场管理和标准化的角度进 一步的分析和改进；3.目前改善的标准化和推广；4.设备操作动作分解并制定 标准化操作流程和推广；5.提高全员参与度；项目进展项目进展硫化效率提升（硫化效率提升（XCJY-09-01002）-张升友张升友现状：项目进展硫化效率提升（XCJY-09-01002）20项目进展项目进展 现状：现状：1.前处理六月份人均效率从5.78件/人*小时提升到8.69件/人*小时；2.项目缺少在性能开动率方面的分析；3.部分改善因子缺乏数据验证；后续后续工作工作重点：重点：1.喷沙机性能开动率分析和改善；2.每班配送铁件超市建立和跟踪；3.涂胶工位动作的分析优化及操作流程 标准化；前处理效率提升（前处理效率提升（XCJY-09-01003）-姚新元姚新元项目进展前处理效率提升（XCJY-09-01003）-21现状：现状：1.该项目已经开始试运行在线检 验，在7月份检验周期会下降到 1H，整个生产周期会缩短8H；2.缺少人员检测动作分析和优化；3.人员调整造成项目有所滞后；后续后续工作工作重点：重点：1.硫化后产品温度与各个检查项 关系进一步的分析验证；2.在线检验试运行跟踪分析；3.检测人员动作优化；4.改善后检测流程标准化及推广；项目进展项目进展检测周期缩短（检测周期缩短（XCJY-09-01004）-彭泽秋彭泽秋现状：项目进展检测周期缩短（XCJY-09-01004）-22项目进展项目进展现状：现状：1.一次交检合格率已经从87.67%提升 到六月份的98.12%，需要进一步的 验证改进效果；2.项目改进缺乏数据性验证；3.项目因前期人员问题造成项目比较 滞后，更换项目组长后，项目目前 开展已经走上正轨并且进度比较 快，思路清晰，通过测量阶段对 MSA和流程能力的分析，后续改进 方向已经明确。后续后续工作工作重点：重点：1.充分发挥员工参与度来挖掘更多潜 在因子；2.做好因子分析和验证计划；3.改善因子改善后控制以及标准化；硫化工序品质提升（硫化工序品质提升（XCJY-09-01005）-钟钟 峰峰项目进展现状：硫化工序品质提升（XCJY-09-0100523项目进展项目进展现状：现状：1.1#标胶库存周转率6月份已经提升到2.42；2.所有混炼胶库存周转率6月份已经提升到8.38；3.1#标胶的采购周期从22天下降到11天，批次采购量从65T下降到30T，库存安全保有 量从50T下降到30T；4.该项目已经结案，改进效果在持续根踪；后续后续工作工作重点：重点：1.新流程的持续跟进和优化；2.项目成果及经营的进一步推广、固化；胶料库存降低（胶料库存降低（XCJY-09-01006）-王雪飞王雪飞项目进展现状：胶料库存降低（XCJY-09-01006）-24项目进展项目进展现状：现状：1.六月份后处理人均效率上升 到12.35件/人*小时2.缺少系统性数据验证和分析；3.缺少下线装箱分析和改善；后续工作重点：后续工作重点：1.进行瓶颈工序的进一步分析 和优化；2.上下线自动化改进；3.下线装箱的分析和优化 4.改善后效果验证及操作标准 化巩固和推广；后处理效率提升（后处理效率提升（XCJY-09-01007）-黄自力黄自力项目进展现状：后处理效率提升（XCJY-09-01007）25项目进展项目进展现状：现状：1.标准化后的换型流程，经过现场 四次验证，每次时间都在逐步下 降，最近一次现场操作模具换型时 间为23分钟，镶块换型为9分钟；2.相关辅助工具到位比较迟缓，如：机外加热设备的方案；后续工作重点：后续工作重点：1.模具机外加热设备的调研、设 计、采购和投入使用；2.换型团队的成立和标准化；3.换型标准化操作指导书。硫化模具和镶块换型时间缩短（硫化模具和镶块换型时间缩短（XCJY-09-01008）-贾庆雷贾庆雷项目进展现状：硫化模具和镶块换型时间缩短（XCJY-09-26总体回顾总体回顾总体回顾27收获：收获：参与的员工在逐步学会用事实和数据说话的习惯，开始学习和体会“研究”式的工作方式；改变原有的思维习惯，学会突破性的思维方法，帮助找到问题的根本原因；学会用数据来分析和验证；更重要的是公司朝着“精细化管理”的路子迈进；闪光点：闪光点：胶料库存优化项目组，已经通过项目组的改善，1#标胶库存周转率上升到2.5，采购周期下降到10天，批次采购量下降到35吨以下；总体项目回顾总体项目回顾收获：总体项目回顾28工作过程缺乏沟通：工作过程缺乏沟通：项目组之间的沟通，部门人员之间的沟通，项目组与推进办之间沟通等。如项目小组成员在发生变化以后，没有能及时调整和交接。缺乏数据收集平台：缺乏数据收集平台：项目整个过程中常常发现应该有的数据，很多都拿不出来。在项目运行过程中，数据收集平台是必须相应建立起来的，并要求纳入公司的管理轨道，这就需要公司的运作体系做支持。项目进行到现在，很多项目所需数据已经基本完整，但在平时的生产中要加强数据的收集和统计，为现场改善和提升提供有力的数据保证。计划执行不到位：计划执行不到位：项目具体详细计划，由于各种原因未能正常完成和执行并且没有进行及时的调整；部分项目组成员始终是处于被动中做项目，这直接影响到项目效果部分项目组成员始终是处于被动中做项目，这直接影响到项目效果总体项目回顾总体项目回顾不足：不足：总体项目回顾不足：29后续计划后续计划1、总结前期推行过程中的优点和不足，为后续推行项、总结前期推行过程中的优点和不足，为后续推行项 目参考；目参考；2、组织验收一期项目的关闭和项目持续跟进；、组织验收一期项目的关闭和项目持续跟进；3、改善后各试点单元、改善后各试点单元VSM（价值流）分析，选择确定（价值流）分析，选择确定 二期项目，并立项授权启动；二期项目，并立项授权启动；4、现场改善的启动（改善周等）；、现场改善的启动（改善周等）；5、精益俱乐部开展，加强全员学习和参与精益生产；、精益俱乐部开展，加强全员学习和参与精益生产；6、精益人才的培养，重点精益内训师的培养；、精益人才的培养，重点精益内训师的培养；后续计划1、总结前期推行过程中的优点和不足，为后续推行项30谢 谢谢 谢31