APW工具—作业观察课件

2017.10.11QCD改善推进科改善推进科APW工具工具作业观察作业观察一、一、APW简介简介二、标准作业概要二、标准作业概要三、作业观察理论三、作业观察理论APWAPW是是是是 雷诺雷诺雷诺雷诺-日产联盟生产方式日产联盟生产方式日产联盟生产方式日产联盟生产方式 的缩写的缩写的缩写的缩写AllianceProductionWay,AllianceProductionWay,它关注的核心是如何使一个企业的各领域的经营活动与客户需求它关注的核心是如何使一个企业的各领域的经营活动与客户需求它关注的核心是如何使一个企业的各领域的经营活动与客户需求它关注的核心是如何使一个企业的各领域的经营活动与客户需求“同期同期同期同期”。1、APW的起源的起源-APW名称来源名称来源不懈地追求与客户的同期不懈地追求与客户的同期不懈地追求与客户的同期不懈地追求与客户的同期不懈地追求课题的显现化和改革不懈地追求课题的显现化和改革不懈地追求课题的显现化和改革不懈地追求课题的显现化和改革一、一、APW简介简介2021/2/62（1 1）贯彻人性化）贯彻人性化确保安全提供合适的工作环境减轻工作负荷（2 2）全球环境意识）全球环境意识抑制全球变暖现象(减少CO2排放)有效活用资源递减有害物APW大前提大前提2、APW的目标的目标APW的目标：持续不断提升公司的的目标：持续不断提升公司的“收益力和竞争力收益力和竞争力”，构建最佳，构建最佳“生产系统生产系统”。一、一、APW简介简介2021/2/633、APW的概览的概览整体概念图整体概念图KPI评价人才培养现场管理(GK)与客户同期(同期生产)TQM持续改善PLANDOCHECKACTAPWAPW推进方法推进方法生产系统管理体系4个箱子5大基本行动为进一步达成与客户的同期为进一步达成与客户的同期,必须运用强有力的管理体系、持续改善现在的必须运用强有力的管理体系、持续改善现在的”生产系统生产系统”一、一、APW简介简介2021/2/64工工顺顺单工顺单工顺生产批量生产批量小批量小批量生产指示生产指示交付标签交付标签购入批量购入批量小批量小批量购入指示购入指示每天购入每天购入打包式样打包式样30分单位分单位储储存存Line-top储存储存运运送送小批量、无人运送小批量、无人运送移动系统（生产管理）移动系统（生产管理）厂厂房房工程工程设计设计工序内检查工序内检查（Poka-yoke）设备规格设备规格1-Work 1-Touch（LCA）模具、治具规格模具、治具规格 3无换模无换模（螺栓螺栓工具工具调整调整）周边设备周边设备 便利区域便利区域生产线布局生产线布局直连直连、“二二”字形线字形线加工系统加工系统（工程管理工程管理）勤务勤务体制体制双班轮流双班轮流标准作业标准作业（定型定型）NTWI标准作业（非定型）标准作业（非定型）作业编成作业编成ILU异常处理异常处理作业顺序系统（现场管理）作业顺序系统（现场管理）加工移动加工移动3、APW的概览的概览【1/2】生产体系三大支柱生产体系三大支柱一、一、APW简介简介2021/2/651、车辆顺序时间确定生产、车辆顺序时间确定生产2、一个流生产、一个流生产3、新车服务中心同期物流、新车服务中心同期物流4、同步生产、同步生产5、ACT顺序生产顺序生产6、出货班次匹配生产、出货班次匹配生产7、按需生产：铸造目前采取的生产方式库存。、按需生产：铸造目前采取的生产方式库存。8、连续生产、连续生产9、循环供给、循环供给10、取货式调达物流、取货式调达物流移动系统（生产管理）移动系统（生产管理）1、装配工程的附加价值生产、装配工程的附加价值生产2、加工工程的附加价值生产、加工工程的附加价值生产3、成型工程的附加价值生产、成型工程的附加价值生产-铸造：通过设计及工艺优化减少清理作业铸造：通过设计及工艺优化减少清理作业4、定型作业的便利区域、定型作业的便利区域-减少劳动强度、便利作业减少劳动强度、便利作业5、非定型作业的便利区域、非定型作业的便利区域-设备点检便利化、换模设备点检便利化、换模/换型时间减少换型时间减少加工系统加工系统（工程管理工程管理）1、标准作业、标准作业2、多能工、多能工3-3-33、设备可靠性提高、设备可靠性提高TPM（DCEC清牌积分）清牌积分）4、QRQC5、小时产量、小时产量JPH管理管理作业顺序系统（现场管理）作业顺序系统（现场管理）1、SSAR与与STAR2、SPLT与与SPLTR3、DST与与DSTR4、人机工程评价、人机工程评价5、生产系统评价、生产系统评价评价体系评价体系1、方针管理、方针管理-目视管理目视管理2、QC改善改善3、PDCA4、5S5、作业观察、作业观察管理工具管理工具适合铸造的指标体适合铸造的指标体系待研讨系待研讨3、APW的概览的概览【2/2】三大支柱中开展的活动三大支柱中开展的活动一、一、APW简介简介2021/2/66通过通过PDCA推动持续改善活动推动持续改善活动同期生产水平STEP1：现状体系STEP3：追求姿态STEP2：理想姿态STEP4+5：不懈地追求课题显现化和改革不懈地追求与客户的同期P：了解【制造体系】现状P：给相关人员指出【理想姿态】P：相关人员全体确定【追求姿态】DCA1.在把握现状体系（三大支柱）的基础上、以不懈与客户同期为指引、确定理想姿态2.达成理想姿态的方式是PDCA持续改善，不懈的追求课题显现化和改善，达成中期追求姿态，再进入下一个PDCA循环、逐步达成理想姿态4、APW的推进方法的推进方法【1/3】一、一、APW简介简介收益力（经营指标）竞争力（QCT）收益力（经营指标）竞争力（QCT）1-生产体系-移动体系-加工体系-作业顺序体系2-管理体系将来的理想姿态（同期生产）1-生产体系理想姿态2-管理体系理想姿态现状现状将来将来结果系结果系要因系要因系评价评价改善改善战略战略同步同步不懈地追求与客户的同期不懈地追求课题的显现化与改革4个箱子是总结所有改善活动的可视化工具个箱子是总结所有改善活动的可视化工具4、APW的推进方法的推进方法【2/3】四个箱子四个箱子一、一、APW简介简介3）一旦发现异常就停止生产。（不生产、不流出不良品并防止问题再次发生）5)落实每天的QRQC会议。（相关部门集中起来，迅速有效地采取措施）4）遵守计划的顺序和时间。（追求按计划的顺序和时间进行生产）1）贯彻标杆活动。（找准自身位置，对好的方面活学活用）2）人材培养（全球实施统一的教育和训练）在日常管理中贯彻在日常管理中贯彻APW基本基本5行动行动4、APW的推进方法的推进方法【3/3】基本基本5行动行动一、一、APW简介简介概念1方法2什么是同盟生产方式通过同盟生产方式实现想要的状态2个通道5个范畴没有终点与用户的同步（Douki）没有终点发现问题和解决问题没有终点同盟生产方式的目标主要衡量指标关键生产指标QCD评估3如何实现工业体系3个支柱4个盒子5个基本行为APW整体架构图整体架构图2021/2/6101 1、标准作业类型、标准作业类型二、标准作业概要二、标准作业概要2 2、制作的基础制作的基础设计技 术保 全制 造品质保证图纸工程管理图工程作业表检查规格标准作业书标准作业书标准作业书（品质基准明示）（品保分担明示）（保全分担明示）标准作业的指示（制造的分担明示）设备设备切削条件、使用条件等。切削条件、使用条件等。材料材料硬度、强度、材质、形状等。硬度、强度、材质、形状等。作业方法作业方法顺序、尺寸、检查规格、时间、安全卫生标准等。顺序、尺寸、检查规格、时间、安全卫生标准等。管理方法管理方法管理项目、尺寸、频率等。管理项目、尺寸、频率等。二、标准作业概要二、标准作业概要3 3、制作的范围、制作的范围 设定所有的作业；设定所有的作业；设定的时期：出现新的作业时。设定的时期：出现新的作业时。二、标准作业概要二、标准作业概要标准作业书的设定范围标准作业书的设定范围设备设备冶工具冶工具点检基准书的设定范围点检基准书的设定范围发生频率虽少发生频率虽少、一定会发生的作业或者规定了处理顺序和重一定会发生的作业或者规定了处理顺序和重点的作业点的作业基本技基本技能能始始终终业业顺顺序序零零件件加加工工 装装配配检检查查 测测定定刀刀具具 工工具具更更換換换换模模 尺尺寸寸调调整整设设备备条条件件管管理理冷冷却却液液给给水水工工具具预预调调异异常常处处理理作作业业设设备备 工工具具点点检检工程工程作业作业表指示作表指示作业业无无工程作工程作业业表指示表指示作业作业为实行技术指示作业现场要实行的作业和技术保全协商后现场设定的作业计划性作业计划性作业突发作突发作业业（有意识地制造相关作业有意识地制造相关作业）少少 多多发发生生频频率率因发生情况难以预测因发生情况难以预测、处理顺序不同的作业处理顺序不同的作业安全安全基基准准暂定标准的设定范围暂定标准的设定范围安全基准的设定范围安全基准的设定范围每次发生时班长指示的范围每次发生时班长指示的范围二、标准作业概要二、标准作业概要4 4、标准作业四要素标准作业四要素针对生产过程，决定作业顺序、作业量、标准库存及进行作业时的重点。针对生产过程，决定作业顺序、作业量、标准库存及进行作业时的重点。作业顺序作业量（目标时间）.标准库存重点明确零件装配顺序、作业路径。要点：由动作至路径再延伸零件布局的改善。熟练作业人员（L水平）进行标准作业时所需的时间称为作业量（也称为目标时间）非流水线作业性质需设定的必要库存。二、标准作业概要二、标准作业概要1.根据管理项目一览表、技术标准书和过去的不良对策实绩,编制自车间的作业要件一览表。2.对标准作业书的设定作业全体的把握。3.根据需要区分编制运用对象作业的分解版、手顺版、编制版、组合版和跟踪版。4.按照教法3阶段实施作业指导5.对以作业观察为基础的标准作业的稳固和改善6.发生不良时的及时反馈 二、标准作业概要二、标准作业概要5 5、标准作业推进方法标准作业推进方法2021/2/6162021/2/61701介绍02作业观察概念描述03作业观察的执行与维护04作业观察要使用的文件05作业观察评估06作业观察标准的正确应用07词汇表08附录 三、作业观察三、作业观察2021/2/61 18 8APW中，作业观察是班长每日执行标准化的要点(SPT/N-TWI)，目的如下:确认标准遵守发现改善作业观察是作业员和班长为改善工作讨论的关键时刻作业员能共享其难点，最佳实践及改善等。1 1、作业观察的定义作业观察的定义通过作业观察判断作业的正常通过作业观察判断作业的正常异常异常改善点改善点,并做出适当的处理达成并做出适当的处理达成SQCDSQCD目标目标2021/2/619各层进行作业观察的职责各层进行作业观察的职责能被应用到所有循环性和非循环性活动中：生产，保全和物料处理等部长部长/科长科长说明作业观察对绩效改善的重要性激励作业观察活动若有需要，培训团队系长系长:系长每周确认并指导一名班长所进行的实际作业观察（与班长一起进行与班长一起进行）班长班长:有目的地执行作业观察(识别差距,改善作业等)作业员作业员:遵守作业协助和提案改善车间内的一个既定工位车间内的一个既定工位由每人执行由每人执行部长部长/科长科长说明作业观察对绩效改善的重要性激励作业观察活动若有需要，进行指导系长系长:系长每周确认并指导一名班长所进行的实际作业观察（与班长一起进行与班长一起进行）创造能进行作业观察的环境非常重要2021/2/620计划计划:班长准备了作业观察日程表:每月所有工位都进行有目的性地观察系长培训班长，例如系长可每周与不同的班长一起进行作业观察异常与突发异常与突发:事件能引起非计划内的作业观察，比如:质量不良安全事故日常习惯日常习惯:这是一种习惯，每次巡视车间都要观察工位2 2、作业观察分三类作业观察分三类是否有更好的作业方法是否有更好的作业方法既使按标准作业书工作既使按标准作业书工作,是是否也会出现问题否也会出现问题标准作业是否有不容易遵标准作业是否有不容易遵守的地方守的地方标准作业是否正确的遵守标准作业是否正确的遵守所有作业所有作业 均以标准均以标准基准为基础基准为基础2021/2/62101介绍02作业观察概念描述03作业观察的执行与维护04作业观察要使用的文件05作业观察评估06作业观察标准的正确应用07词汇表08附录 2021/2/62 22 2根据3步方法执行作业观察活动输出定义作业观察日程作业观察计划(见 29页)作业观察计划作业观察计划回顾上次观察过程中决定的行动根据日程开展作业观察（见30、34、35页）若有必要，用“why-why分析”或“QC story”进行深度分析作业观察完成 实施作业观察实施作业观察根据PDCA发起和管理行动计划结果达成行动标准化对策的计划与实施对策的计划与实施阶段与步骤2021/2/62 23 3作业观察计划 收集必要信息收集必要信息(1)(1)定义优先顺序定义优先顺序(2)(2)明确作业观察计划明确作业观察计划 作业观察计划完成作业观察计划完成制作作业观察计划制作作业观察计划(3)(3)在小组看板上展示作业观察计在小组看板上展示作业观察计划划1、定义作业观察日程需要考虑到的信息、定义作业观察日程需要考虑到的信息:所有工位的名称所有工位的名称所有作业员的名字及所在工位的技能水平所有作业员的名字及所在工位的技能水平(ILU 计划计划)新进人员新进人员过去的问题过去的问题(安全安全,质量质量,周期时间周期时间,人机工程人机工程)工序或产品修改工序或产品修改2、作业观察重点放在、作业观察重点放在:车间车间/系长优先事项系长优先事项新进人员新进人员,“I”作业员作业员过去存在问题的工位过去存在问题的工位有计划工序或产品修改的工位有计划工序或产品修改的工位3、每天定义被观察的作业员或工位。需要依据区域、每天定义被观察的作业员或工位。需要依据区域发生的事情在日程上灵活调整。发生的事情在日程上灵活调整。2021/2/62 24 4作作业观察计划表业观察计划表如没有计划表请使用此表2021/2/625作业观察的实施作业观察的准备确认标准的遵守状况作业观察作业观察完成确认标准的改善点汇总观察结果准备与标准相关的文件准备与标准相关的文件阅读准备的文件阅读准备的文件决定改善的优先顺序决定改善的优先顺序观察者需观察作业员是否有遵观察者需观察作业员是否有遵守标准，从远和近进行作业观守标准，从远和近进行作业观察察观察者需确认现在的作业场地观察者需确认现在的作业场地环境是否符合标准环境是否符合标准实测作业确认是否是在目标时实测作业确认是否是在目标时间内间内根据优先顺序确认改善根据优先顺序确认改善与作业员一起汇总作业观察结与作业员一起汇总作业观察结果果决定需马上采取的行动，并留决定需马上采取的行动，并留下记录下记录2021/2/62 26 6作业观察的实施系长需陪同并指导班长系长需陪同并指导班长:系长每周进行作业观察的同时对班长进行指导。系长指挥一起进行观察通过作业观察发现的问题系长与班长共享系长向班长反馈系长的职责是彻底执行标准，将班长的现状水平提升上去关于系长的行动关于系长的行动2021/2/62 27 7作业观察表作业观察表分为4个阶段6个步骤观察员准备标准相关的文件观察员反复读准备的文件观察员决定改善优先顺序观察员检查作业员是否遵守标准观察员检查目前工位环境是否符合标准观察员根据优先顺序确认改善观察员与作业员一起总结作业观察确立实行计划并记录存档准准备备标标准准遵遵守守标标准准改改善善综综合合23456作业观察应在作业观察应在30-4530-45分钟内完成分钟内完成12021/2/62 28 8作业观察表使用作业观察表的优点好的作业观察是能将问题显现化的观察能将问题显现化的观察作业观察需按计划进行按计划进行(发生突发时变更计划)作业观察需针对组内全部的作业员与工程进行针对标准确认现在的状况(作业状況/作业场的环境)并测量作业时间决定改善的优先顺序决定改善的优先顺序 根据优先顺序选取改善(安全,品质,成本,时间/在库与经营)班长与作业员交换对问题点与交换对问题点与改善点改善点的的意意见见定义针对改善项目清单管理一览表后续的活动并记录(SPT/N-TWI:需定期确认的项目)2021/2/62 29 9作业观察表Step1 是进行作业观察的准备准备准备步骤步骤1 1 收集标准工程作业表 S可视化表标准作业书分解或手顺 人机工程标准作业书编成 安全技能训练计划表 etc作业要件一览表 技能履历个人管理表确认收集上来的标准阅读标准，了然于心，这是检查标准遵守的前提条件作业观察项目的选择根据状况的优先顺序，选择能发现改善的合适的作业观察项目(安全,优先度高的KPI):作业观察项目是为了掌握发现改善焦点的优先对象 进行作业观察需准备秒表12021/2/63 30 0作业观察表作业观察表 Step 1:观察准备观察准备1.1 标准更新且完成（SOS、5S参照状态、ORT）（是否）是1.2 操作员的ILU水平怎样？（ILU）培训是否与ORT一致？（是否）是1.3 确认“安全和工效学文件”是最新的（检查上一个更新日期）？（是否）是1.4 是否识别了安全或工效学问题？如果是，有哪些？无1.5 工位最近是否发生质量事件？如果是，有哪些？有，门板金划伤标准作业书改订1.6在组内KPI中最需进行改善的是什么？无作业观察阶作业观察阶段段标准标准准则准则1.准准备备1.1这些标准将在现场工作观察期间从步骤2到步骤4使用。1.2目标是保证操作员满足工作要求（技能和知识）。1.3目标是检查从“安全和工效学文件”更新时起是否未进行工位改善。如果没有，则需要规划FSSE更新。1.4目标是回顾安全工效学问题，从而在工作观察期间和改善阶段加以关注。1.5目标是回顾质量问题，从而在工作观察期间和改善阶段加以关注。1.6目标是回顾目前EWT内需要改善的关键绩效指标，从而在工作观察期间和改善阶段加以关注。1.7根据问题1.4-1.6的回答和目前的优先级选择过滤条件作为工作观察期间的参照。2021/2/63 31 1作业观察表Step24是确认标准的遵守标准遵守步骤2:工位概述-根据标准检查当前状况将作业观察特殊化（例如，班长能将他的/她的手机给组长）。拿着标准的去到工位点，从远处观察以便看到全局。作业模式安全状况主要步骤次序，主要步骤内容（作业员实施所有的主要步骤吗？包括自我检查主要步骤？作业员会增加主要步骤吗？）动作序列，正确步骤数工位环境工位布局制具&工具步骤3:时间分析测量作业时间识别无附加价值作业(步行数,重复处理,等待等)步骤4:详细观察走近工位以便看清作业细节并和作业员交谈要点遵守知道什么是禁止的，事情发生的时候要做什么，为什么要这样做标准4,7仍然空白，可以根据班长需求添加相关项目2342021/2/63 32 2VIDEO作作业观察表业观察表Step 2:标准的遵守状况观察标准的遵守状况观察-从远处的观察从远处的观察 标准符合情况观察远距标准符合情况观察远距离观察离观察 回答和意见 2.1作业员有穿戴在标准作业书（分解版）/安全基准里所指定的劳保（是否）是2.2在自己的作业周边有遵守5S标准以及重保和重要（是否）是2.3 操作员是否按照工作分配SOS（主要步骤的顺序）工作？（是否）是2.4 非定型作业（自主保全等）是否有按标准进行（是否）2.5品质确认（检查计划、防呆等）是否有按标准、规则进行（如适用）是 意见 2.1目标是保证：操作员在工作中全力保证自己和其他人的安全；操作员正确使用PPE而且PPE状况良好（表面上没有粘附油渍、灰尘和污垢）；PPE有适当的库存水平；操作员遵守自己工位的安全规则；以及设置说明禁止规则的告示牌。2.25S参照状态：布局、治具和工具、控制工具、操作工具和缺陷零件储存场所2.3目标是保证操作员遵照SOS的主要步骤（工作指令），并在SOS中指定工作路径。你可以在2到3个周期内照此执行。2.4观察期间可能无法达到正常的可追溯性：如果需要可追溯性：检查登记簿2.5采用防错法。操作员记录检查情况，知道必要时怎样对控制工具进行校准，能判断控制工具是否正常运行，而且知道控制的标准条件。2021/2/63 33 3作业观察表作业观察表Step 3:时间时间分析分析作业时间分析作业时间分析12345型号规格ZEO3.1 标准作业时间（工作分配SOS）4.383.2 实际时间4.394.34.28 4.28 4.283.3 作业时间是否合格（准则：5）是3.4 非增值步骤数目走道0双重处理0等待1 该步骤花费的时间不应超过5分钟，而且必须根据周期时间和周期性非周期性作业调整措施数目。如果作业时间与标准不一致，则确定根源。3.1 根据生产线上的多样性从工作分配SOS中取得时间。3.2用秒表测量作业时间。拟采用的测量次数为5次，但需要根据周期时间进行调整，以免在这项活动上花费5分钟以上时间。对于周期时间超过5分钟的活动，必须将重点放在活动的关键部分上。3.3目标是保证操作员在作业上花费的时间符合工作分配，否则必须进行分析以解决问题。3.4目标是识别非增值工序：减少动作的4项原则（减少工序数目、提高作业同步性、缩短距离、简化作业）等待时间2021/2/63 34 4VIDEO作作业观察表业观察表Step 4:标准的遵守状况观察标准的遵守状况观察-近处的观察近处的观察 标准符合情况观察近距离观察标准符合情况观察近距离观察 回答和意见4.1 确定了分析SOS时，检查操作员是否符合与问题缺陷有关的事项？（是否）是4.2 遵照相关要点。确认这些要点与工位的质量安全问题有关（是否）是4.3制品（部品）符合仕样条件（安装前与安装后）。（是否）是4.4 包装、工具、辅助和选择协助处于参照状态是4.5是否有正确的识别部品，需要履历管理的是否有正确地进行登记（是否）是4.6是否有遵守废弃步骤、安全规则（含化学品类）（是否）是4.7 地板上是否有掉落的螺丝（是/否）是 4.1根据所需细节水平制定标准（分析SOS或程序SOS）并相应地进行观察：如果任务需要高度细节对分析SOS进行定义：对与第1.7步中识别的问题（过滤条件）有关的分析SOS进行观察。如果任务不需要高度细节编写程序SOS：对程序SOS进行观察。确认零件工具治具的保存方式符合SOS。确认动作的复杂度：保存方式不必写入分析SOS必须根据周期时间调整观察周期数，以免在该步骤上花费5分钟以上时间。4.2目标是确认操作员遵照要点完成时间与第4.1节相同。4.3目标是确认产品符合规格：进：进入流程的产品零件出：流出流程的产品零件确认FIFO（先进先出）的原则得到遵照，否则应确认至少进行轮换。完成时间与第4.1节相同。4.4目标是保证所有这些工具依照ORT标准文件处于良好工作状态，而且不会给工位上的工作带来任何问题。4.5确认标签与零件对应且正确填写，而且生产流程外的所有零件均已识别。零件均未与包装相混、包装均未与货架相混，而且确认记录（书面资料、扫描条码）正确保存。4.6仅检查适用项目。4.7这并非记忆力测验，目标是保证操作员知道自己在做什么和为什么这样做而不是以其他方式做。4.84.92021/2/63 35 5作业观察表Step5是发现标准的改善点，能制作今后的计划标准改善标准改善步骤步骤5:所选作业观察项目改善点的发现所选作业观察项目改善点的发现如无问题进行汇总如无问题进行汇总根据详细文件决定今后的计划（见PPT第40页）决定今后的行动计划决定活动内容(什么事情/谁和什么时候)在改善项目清单里记录行动并跟进请在下一页确认根据所选作业观察项目能决定的行动的提示5 52021/2/63 36 6作业观察表作业观察表Step 5:以在现场的作业观察以在现场的作业观察目的目的为基础进行的为基础进行的改善改善立即采取的行动立即采取的行动 作业观察的内容差距的特定活动报告根据在现场的作业观察的目的进行的改善根据在现场的作业观察的目的进行的改善通过作业观察确认:作业起来是否有困难,是否能遵守标准通过作业观察确认的结果来看，判断没有特别的问题特定改善标准作业书改订（在特记栏里追记下记内容）【在拧紧螺母时如螺母偏移碰撞到INR时，需通过目视、触感确认表面是否有划伤】=跟作业员确认关于标准作业书改订内容有无问题 操作员签名根据工厂政策小川高级主管对所提议改善的意见向技术讨论为确保完成作业需用目视、触感确认什么 52021/2/63 37 7指导方针以在现场的作业观察的目的为基础进行的改善作业观察表作业观察表Step 5:以在现场的作业观察以在现场的作业观察目的目的为基础进行的为基础进行的改善改善2021/2/63 38 8作业观察表作业观察表Step 5:以在现场的作业观察目的为基础进行的改善以在现场的作业观察目的为基础进行的改善改善质量识别主要缺陷检查工厂其他区域的相似缺陷和已采取的对策在车间内识别缺陷发生之处识别发生缺陷的相关工序检查是否会发生异常现象检查有无与该工序有关的标准询问操作员对缺陷的看法确定有没有机会简化工作确定标准改善（主要步骤、顺序、要点）以避免缺陷改善安全性识别主要安全问题检查工厂其他区域的相似缺陷和已采取的对策在车间内识别缺陷发生之处识别可能与安全问题有关的工序检查是否会发生异常现象检查有无与该工序有关的标准询问操作员对缺陷的看法确定有没有机会提高工作的安全程度确定标准改善（主要步骤、顺序、要点）以避免安全问题PPE的表面没有灰尘、废物或油渍。有备用PPE可供更换。标准工序中没有危险动作。没有伸入走道的托板。地面上没有裂缝或粗糙。地面上没有漏油。设置了禁止标志。改善成本直接人工成本按照减少动作的4项原则（减少工序数目、提高作业同步性、缩短距离、简化作业）分析“主要步骤”和“顺序”按照减少动作的4项原则（减少工序数目、提高作业同步性、缩短距离、简化作业）分析“IOM”（工序间动作）和“AO”（相关工序）计算TEP（DSTTPR）之比，以量化工位的非增值水平改善工作分配检查活动流程是否必要将活动拍摄下来，以便进行深入分析FIP（间接生产成本）确定可否使用较少消耗品确定可否使用较少公用事业（能源、水、油、压缩空气）检查没有操作员的场所内是否不必要的灯光已熄灭确认没有发生漏气漏水材料检查工位周围是否散布未使用的螺栓和螺母确定是否可以对输入材料（零件、零件包装）进行改善，以降低成本改善时间库存确定可否缩短流程之间的交付周期（可根据流程之间计算的交付周期减少作业工具包供应车的数目）确定能否缩短流程之间的缓冲时间确定能否减小生产批次确定能否改善生产与客户需求之间的同步程度确定能否降低交付（输入和输出）频率检查能否使活动更贴近客户使用检查活动流程是否必要检查是否根据库存设定标准来设定库存最小值最大值改善人机工程确定困难动作和改善措施（蹲下、跪下、跳过障碍物、上下楼梯、后退）确定大作用力和改善措施确定认知困难和改善措施检查移动或走动来挑选某个东西时地面水平有无差异检查工作场所的照明是否设为适当的亮度（正常运行：250800勒克斯）检查工作场所内的噪声是否低于80分贝2021/2/63 39 9步骤5 能够发现标准的改善点安全过滤器标准的改善标准的改善步骤步骤5 5:根据过滤选择识别改善，以下是改善某一区域的一些提示根据过滤选择识别改善，以下是改善某一区域的一些提示安全特定主要安全问题检查工厂其它区域的类似安全问题和已实行的对策确认安全问题发生在工厂哪里确认造成安全问题的作业检查是否可能发生异常事情检查此作业是否有相关标准询问作业员关于此安全问题的观点确认是否可能让此作业更安全识别标准改善（主要步骤，序列，重要点）来避免安全事故*这些只是提示，并不全面这些提示在“作业观察指导方针”表格中有列明52021/2/64 40 0步骤5 能够发现标准的改善点品质过滤器标准的改善标准的改善步骤步骤5 5:根据过滤选择识别改善，以下是改善某一区域的一些提示根据过滤选择识别改善，以下是改善某一区域的一些提示品质特定主要不良检查工厂其它区域的类似不良和已实行的对策确认不良发生在工厂哪里确认造成不良的作业检查是否可能发生异常事情检查此作业是否有相关标准询问作业员关于此不良的观点确认是否可能改善工作流程识别标准改善（主要步骤，顺序，重要点）来避免不良*这些只是提示，并不全面这些提示在“作业观察指导方针”表格中有列明52021/2/64 41 1步骤5 能够发现标准的改善点成本过滤器标准的改善标准的改善步骤步骤5 5:根据过滤选择识别改善，以下是改善某一区域的一些提示根据过滤选择识别改善，以下是改善某一区域的一些提示成本直劳通过动作经济的4项原则（减少作业数量，执行同步作业，缩减距离，简化作业）对“主要步骤”和“顺序”进行分析通过动作节省4项原则（减少作业数量，执行同步作业，缩减距离，简化作业）对“IOM”(内部作业动作)和“AO”（相关作业）进行分析 改善岗位设置检查活动/工序是否必要IPC(间接生产成本)确认是否能少用易耗品确认是否能少用公共资源（能源，水，油，压缩空气）材料确认是否能对输入产品（零件，零件包装）实施任何改善来降低其成本*这些只是提示，并不全面这些提示在“作业观察指导方针”表格中有列明52021/2/64 42 2步骤5 能够发现标准的改善点时间/在库过滤器标准的改善标准的改善步骤步骤5 5:根据过滤选择识别改善，以下是改善某一区域的一些提示根据过滤选择识别改善，以下是改善某一区域的一些提示改善时间/在库确认是否能缩短各工序间的周期时间确认是否能减少生产批量确认是否能改善生产和客户需求的同步化确认是否能降低交付（输入&输出）频率检查工序是否能更贴近客户使用检查活动/工序是否必要*这些只是提示，并不全面这些提示在“作业观察指导方针”表格中有列明52021/2/64 43 3步骤5 能够发现标准的改善点人机工程过滤器标准的改善标准的改善步骤步骤5 5:根据过滤选择识别改善，以下是改善某一区域的一些提示根据过滤选择识别改善，以下是改善某一区域的一些提示人机工程识别困难姿势和能够改善困难姿势的相关修改识别高付出和能够减少高付出的相关修改识别认知困难和能够降低认知困难的相关修改*这些只是提示，并不全面这些提示在“作业观察指导方针”表格中有列明52021/2/64 44 4步骤6 作业观察综合综合综合 总结总结步骤步骤6 6与作业员分享观察结果便于标准遵守识别需要加入管理项目清单的要素改善讨论询问作业员改善事项自步骤5开始与作业员分享改善事项水平开展识别能在类似工位上水平展开的改善事项62021/2/64 45 5作作业观察表业观察表Step6：作：作业观察汇总业观察汇总面谈面谈工作观察综合总结工作观察综合总结回答和意见6.1 与操作员进行关于标准符合情况的交流有无遵守作业6.2 在领导执行作业的同时，确认操作员能够说出：主要步骤、要点及其原因和目前的质量问题禁止事项和原因、发生问题时应当采取的措施CSRA级要点及其含义有理解手顺、要点的理由有理解禁止事项、异常时的对应有理解重保的意思6.3 有没有需要加入管制物品清单的事项？（是否）是6.4 围绕改善的讨论：来自操作员（工厂识别系统）来自观察员料架的改造6.5 能否水平部署已确定的改善？否 66.1目标是保证操作员知道自己是否符合标准并获得对标准发表意见的机会。该步骤是祝贺操作员或再次培训的机会。6.2目标是检查操作员能否解释自己的工作并知道怎样应对问题。也是检验CSR要点及其含义了解情况的机会。请记住CSR的重要性6.3 与SPTNTW-I的关联6.4 每日开展作业的人员很可能识别改善6.5 横向推广的目标是确定可对相似工位进行的改善。2021/2/64 46 6作业观察表使用作业观察表的优点好的作业观察是能将问题显现化的观察能将问题显现化的观察作业观察需按计划进行按计划进行(发生突发时变更计划)作业观察需针对组内全部的作业员与工程进行针对标准确认现在的状况(作业状況/作业场的环境)并测量作业时间决定改善的优先顺序决定改善的优先顺序 根据优先顺序选取改善(安全,品质,成本,时间/在库与经营)班长与作业员交换对问题点与交换对问题点与改善点改善点的的意意见见定义针对改善项目清单管理一览表后续的活动并记录(SPT/N-TWI:需定期确认的项目2021/2/64 47 7 01介绍02作业观察概念描述03作业观察的执行与维护04作业观察要使用的文件05作业观察评估06作业观察标准的正确应用07词汇表08附录(非必须)2021/2/64 48 8根据组内的目的或内容将作业观察通过两种方法实行跨组同期跨组同期各自制定自工程的计划各自制定自工程的计划长处长处鼓励班组间的沟通促进班组间的改善实施通过班长共享较短时间内工位改善的诊断帮助系长管理其班组长处长处观察所有工位的时间更短了(2x 更少时间 2班和3x 更少时间 3班)能够基于问题及时锁定特定班次早班中班晚班工位A工位A工位A早班班长中班班长晚班班长早班中班晚班工位A工位B工位C早班班长中班班长晚班班长作业观察作业观察作业观察作业观察作业观察作业观察2021/2/64 49 9制定作业观察日程的一个好的实践案例是每天制定滚动式计划滚动式日程滚动式日程至少需重新计划未来五天的日程至少需重新计划未来五天的日程每天、重新审查追加每天、重新审查追加第一天第二天第三天5天5天5天长处长处减少重复修改日程，节约班长的时间 更灵活多变并且允能够让班长及时解决当前问题2021/2/65 50 0附：作业观察后续工作安排附：作业观察后续工作安排附：作业观察后续工作安排附：作业观察后续工作安排附：作业观察后续工作安排附：作业观察后续工作安排THE ENDTHE END类类别别序序号号 工作内容工作内容责任单位责任单位配合单位配合单位常常规规事事项项1 1作业观察在本单位转训（和之前的作业观察作业观察在本单位转训（和之前的作业观察不同）不同）各参训车间及科室各参训车间及科室QCDQCD科科2 2各车间制定作业观察计划，并按计划实施，各车间制定作业观察计划，并按计划实施，总经理标准作业诊断中确认开展车间开展情总经理标准作业诊断中确认开展车间开展情况况各车间各车间QCDQCD科科专专项项活活动动3 3 跨班组、跨车间作业观察活动策划跨班组、跨车间作业观察活动策划王牌王牌对王牌活动延伸对王牌活动延伸QCDQCD科科质检质检4 45 5