A03141图解丰田生产方式学习要点课件

内容提要内容提要 丰田作为高质量、高收益的企业，一直备受各方面的关丰田作为高质量、高收益的企业，一直备受各方面的关注，它经过多年的发展，实力越来越强大。本书为我们图解了注，它经过多年的发展，实力越来越强大。本书为我们图解了丰田的生产方式。全书共分七章。丰田的生产方式。全书共分七章。从第一章到第三章以关于丰田生产方式的介绍为中心。从第一章到第三章以关于丰田生产方式的介绍为中心。第四章讲述的是世界通用的用语第四章讲述的是世界通用的用语改善。改善。第五章就丰田排除浪费的原点第五章就丰田排除浪费的原点IEIE手法进行说明。手法进行说明。第六章是排除与人和机器相关的浪费。在活用第六章是排除与人和机器相关的浪费。在活用“丰田七丰田七种排除浪费种排除浪费”方法的同时，具体说明让一人成功控制数台机器，方法的同时，具体说明让一人成功控制数台机器，来实现省人化来实现省人化(缩减人员缩减人员)。第七章说明有关以生产线平衡为中心的排除浪费的事例。第七章说明有关以生产线平衡为中心的排除浪费的事例。本书在说明丰田生产方式的同时，还叙述了作者个人的实践经本书在说明丰田生产方式的同时，还叙述了作者个人的实践经验和想法。验和想法。1第一章第一章 丰田生产方式的体系和基本思想丰田生产方式的体系和基本思想1.目的：消除浪费，创出高质量、高收益特点：为了实现降低成本的目的，不仅在制造成本中，而且在丰田独特的生产结构中消除7种浪费。22.高收益的秘密在于生产方法的思想 丰田之所以会成为高收益企业，是因为始终贯彻这样一种思想，认为“从销售价格中减去成本就是利润，销售价格由顾客决定”。其具体公式：利润销售价格成本对比：成本意识弱：销售价格成本利润 价格由企业决定 成本意思强：利润销售价格成本 价格由顾客决定33.通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制。3MU：muri(超负荷的人员或设备)muda(浪费)mura(不均衡)3MU的对立面就是效率效率 44.真正的效率和表面效率 效率可以通过“生产数量生产数量/人数人数”表示。引起生产过剩的浪费原因之一：无视顾客的需求数量，任意提高生产数量的表面效率。表面效率提高会引起生产过剩的浪费，结果只是增加了库存。55.丰田消除浪费的基本思想 作为浪费的基本思路，可以把作业分为：(1)浪费作业 (2)纯作业 (3)附加作业 在丰田，管理监督人员的工作就是：“注意部下的工作方式，去发现浪费，发现能够轻松、有效率地工作的方式，使部下的每一项动作都成为有效的工作”。66.丰田的7种浪费 (1)生产过剩的浪费 (2)制造不良品的浪费 (3)停工等活的浪费 (4)动作上的浪费 (5)搬运的浪费 (6)加工本身的浪费 (7)库存的浪费77.消除7种浪费的步骤 (1)在需要的时候适时生产需要的产品 (2)要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费 (3)消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。(4)减少工时数(人时间)会对消除浪费产生很大影响。必须注意进行动作分析。(5)要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。(6)要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。(7)根据企业的水平，最好在最后阶段消除库存的浪费。88.为了消除生产过剩的浪费 在丰田，一直都把“生产过剩的浪费”当作诸多罪恶的根源而加以训诫。在“生产过剩的浪费”中还包括“提前生产”。要消除生产过剩的浪费，实现均衡化生产，就必须消除引起生产过剩发生的诸多因素。(见书本P20)99.库存是罪恶吗？丰田生产方式的基本思想是，在需要的时候生产需要的东西。库存的问题点：(1)花费库存维持费用(2)因为在库存管理上不负责任，所以管理上放松。(见书本P22)库存的目的：(1)满足顾客需求的变动(2)应对生产中产生的各种问题(3)缩短前置时间(4)通过量产效果来降低成本。1010.零库存为什么在企业无法实现 (1)不要经常产生不合格产品 (2)不要经常发生机器故障 (3)库存账簿的数量要与库存现货的数量吻合 (4)要活用各种库存管理方法(看板、经济性的订货数量、定量订货的方式、定期订货的方式、ABC管理、安全库存数量等)1111.零库存使企业内部问题暴露出来 库存增多时，不仅不能发现浪费，各种问题都会隐藏起来。如果不正确地进行库存管理，剩余人员和过剩库存就会隐藏在“水”中不易被人发现。1212.零库存从提高库存精度开始 如果库存账簿的数量和现货的数量不吻合，就会担心在交货期是否能够按照顾客要求的数量交货，所以就养成了一种多备些库存以应对偶尔发生的备货不足问题的习惯。13盘点库存的主要目的 (1)核查记录在账簿上的库存数量和现货数量是否有差异。(2)在确认现货数量的过程中，如果发现留存了很久的、无法再使用的死藏品，就要去找出质量正在恶化的库存品，从而实现库存商品的有效利用。14盘点的主要理由 (1)把握和确认现货的管理状态 (2)研究常备库存是否合理 (3)研讨库存保管方法和事务处理方法 (4)如果账簿上的库存数量和现货的数量一致，管理体制就会加强。1513.为了提高盘存的精确度出现误差的企业要针对误差多的产品，在某个期间彻底去查找误差的真正原因。每天在没有时间差异的状况下调查问题产生的原因。14.有关盘点库存的实战事例见书本P31-321615.丰田生产方式的全面概要丰田生产方式由准时化和自动化两大支柱构成。(1)准时化：“在必要的时候生产必要数量的必要产品”。前道工序只生产需要领取的部分产品或零件。这种方式以均衡化生产为前提。(2)自动化：“人性化的自动化”，是把人的智慧和机械设备有机组合的行为。一旦发生异常状况，机器就立即停止，查明原因。可以实现省人化。17 图解丰田生产方式图解丰田生产方式第二章第二章 准时化准时化学习要点学习要点18本章提纲：本章提纲：1、何谓准时化？2、准时化的前提条件3、生产的流程化4、生产必须的节拍时间5、后道工序领取6、看板7、5S191、何谓准时化？准时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各工序。准时化是以“均衡化生产”为前提条件，由“生产的流程化”、“确定符合数量的节拍时间”、“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数量的必要品”这三种思想组成。202、准时化的前提条件-均衡化所谓均衡化是指使产品稳定地平均流动，避免在作业过程中产生不均衡的状态。如果每一道工序和设备的生产负荷状况参差不齐，就会导致生产的不平均，引起浪费。要实现平均化生产，不仅要求数量的平均化，而且要求种类的平均化。213、生产的流程化所谓生产的流程化是指生产的流程看作是“河流”，以流水线来生产产品的生产方式。生产流程化可以消除各道工序内部、各道工序之间的物资停滞，实现一个流生产。要实现生产流程化，必须具备九个条件。（p044）223、生产的流程化一个流生产：是指按一定的作业顺序，一个一个地加工或组装产品的方法。如果提高一个流生产的速度，在各工序间所产生的问题和瑕疵都会暴露出来。（P-Q分析）一个流生产就是在找出存在的问题并加以改善的同时，把人、方法、机器设备、物建立成一条生产线。233、生产的流程化生产的前置时间：是指从开始着手准备将要生产的产品的原材料到将原材料加工为成品的时间，包括加工时间（增加附加价值的时间）和停滞时间（不增加附加价值的时间）。前置时间与批量生产的多少有关系，批量越大，前置时间越长，库存也越多。244、生产必需的节拍时间节拍时间是指生产一个产品所要花费的时间，即作业速度。节拍时间=1天的工作时间/1天的需求量 有效的生产就是要使各道工序的时间尽可能接近节拍时间。255 5、后道工序领取、后道工序领取后道工序领取是指前道工序生产后道工序所要领取的产品和数量。后道工序在必要的时候按照必要的数量到前道工序领取必要的产品或零件，前道工序只生产后道工序所要领取的产品和零件。按这种方式生产，不会产生多余的产品，因此不会产生浪费。266 6、看板、看板看板是一种信息传达方式，利用看板可以传达生产信息，能够把产品的生产和流动有效地结合为一体，是丰田生产方式中具有代表性的管理方法。看板管理的目的是提高产品质量，改善作业，降低库存。看板分为生产指示看板（半成品加工看板）、领取看板（搬运看板）。P56277 7、5S5S是为什么而实施是为什么而实施5S指整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理：将不必要的东西清除掉的技术。整顿：确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术。清扫：把必要的东西和场所都清扫干净，尽量不要留下垃圾和脏物的技术。清洁：维持整理、整顿、清扫成果的技术。素养：使每位成员养成良好习惯，遵守规则的技术。287、5S是为什么而实施如果实施5S管理，指以下这些以前没有发现的问题或虽然发现了但是没能改善的问题会消失。轻微缺陷；慢性不合格产品；非能率（寻找工具时间）并不是说实施了6S管理，准时化和自动化两大支柱就产生了。29 图解丰田生产方式图解丰田生产方式第三章第三章 自动化自动化学习要点学习要点30一、自动化的概念1、生产的自动化和准时化是丰田生产方式的两大支柱。2、丰田生产方式下的自动化指“人性化的自动化”。“将人类智慧与机器有机结合，赋予机器判断力”3、所谓自动化就是指把重点放在阻止生产线的流动，当发生异常状况时，生产线就会自动停止的生产结构体系；4、人性化的自动化优点：l 机器自动感测异常情况，判断是否需要停止；l 由于做到及时自动停止生产，防止不合格产品的继续生产，在生产过程中保证质量；l 能迅速赶到现场，及时解决问题，发现真正的原因；l 省人化效果，节省工时数；31二、自动化和准时化的关系1、相互矛盾：准时化目的是消除产品在流通环节中时间上的浪费；自动化目的是自动发现异常，停止机器运转，阻止产品流通；2、相互融合：自动化使各工序问题及时得到解决，防止了不合格品流入下一道工序，并且通过迅速的彻底的改善，更加能够促进准时化生产的实现。32三、自动化的适应对象1、适合自动化生产的生产线l 机器设备、产品质量稳定，生产线因异常情况停止频率低；l 具有专业的，能够迅速解决问题、并予以改善的人员队伍，有迅速恢复生产的实力；l 有完善的标准作业化的生产结构体系。2、不适合自动化生产的生产线l 异常情况多，生产线停止频率过高；l 没有实力迅速恢复生产。33四、自动化与产品质量1、产品质量是在工序中制造的，通过自动化生产线管理，运用现场主义解决问题的方法，使生产过程中不合格产品无限接近零。2、现场主义解决问题的关键在于如何抓住现场，迅速采取行动；3、现场主义解决问题的方法：l 5W1H：什么时候、什么地方、谁、干什么、为什么、怎么办；l 现场观察法：5M1E:5M：作业人员、作业方法、材料零件、机械设备、测量；1E:环境；34五、作业标准与标准作业的不同1、作业标准是以各道工序的各项作业为对象的标准，即每个人都要遵守的作业规则；标准作业把一个产品生产所需的时间标准化，不仅以各道工序的各项作业为对象，更是以生产整体为对象，即按照制定的标准化的作业规则进行作业；2、标准化实施步骤：整理经验成果，制定标准的工作方法 按照标准作业 持续改善作业标准；3、制定作业标准的目的：明确作业方法；缩短不熟练人员教育训练时间；简化作业指令；提高作业效率；明确分工、责任、权限；提高通用性、兼容性；推广好的个人技术经验。35六、标准作业的着眼点1、重要性：当机器发生异常时，需要根据标准作业基准来判断是否需要停止生产；2、标准作业基本要素：l 生产节拍（生产周期）=一天的劳动时间/一天的需求数量；l 作业顺序：标准的加工作业顺序，标准的作业时间；l 标准存货量：能够作业顺利进行的、最少的、必需的中间在制品数量。3、实行标准作业，需要制定“不同工序能力表”“标准作业组合表”“标准作业表”。36七、标准作业组合表和标准作业表1、标准作业组合表：各道工序标准作业时间的组合；有利于了解节拍时间内人和机械的运转情况；2、标准作业表：把以人的动作为中心的作业的各道工序作成标准作业表，规定每个作业人员的作业范围、使每个人都能明白作业内容。37八、企业难以建立标准化的理由1、建立标准化作业的前提：必须形成可以以人的运转为中心反复操作各道工序作业的环境；2、难以建立的原因：l 不能满足标准化作业的前提条件；l 部分工序建立了标准化，受其他工序影响，整体也难以实现标准化作业；l 企业自身水平不足，如人员能力，工作行为习惯、相关体制建立等，都会导致企业建立标准化作业的失败。38九、省人化和多能工化、少人化1、省人化是指通过改善，以一个人为单位来节省人员（包含省工的意思），并且被减少的人员不能被闲置，将其合理用到别处，包括同时操作多台相同或相似机器；2、人员的多能工化是指通过培训，使节省下来的人员能同时操作多台种类不同的机械设备。3、少人化是指根据生产数量的增减变动，随时增减人数，建立起可以维持相同水平的生产率的生产线；39十、工作率和可运转率1、工作率：实际生产业绩与机器设备满负荷运转时能力的比率；2、可运转率：表示能否按照其能力生产出顾客（或后道工序）所需要的数量。计算方法与工作率存在本质的区别；如作业时间为8小时/天，顾客共需要40个产品，机器设备的生产能力为80个/天，花费4小时生产完工，该机器设备的实际工作率只有50%，但可运转率为100%。3、优缺点：用工作率衡量企业生产时，容易造成生产过剩、库存的浪费；用可运转率衡量能做到均衡化生产。40十一、缩短更换作业程序时间1、原因：更换作业程序期间，不会产生附加价值；2、目的：使更换作业程序时间无限接近零；3、关键点及实施步骤：l 区分步骤，将不停止机器也能完成作业划分为外部程序改变；将需要停止机器才能完成作业划分为内部程序改变；l 把内部程序改变尽可能的转化为外部程序改变；l 利用各种方法缩短内部程序改变时间（功能标准化、活用IE手法等）；l 改善外部程序改变作业（排除找东西的时间、高使用频工具就近摆放等）；l 实施有关更换作业程序的教育训练。41十二、维修保养的重要性1、原因：设备经常发生故障，将影响生产的顺利进行；2、设备保养的种类：l 事后保养l 预防保养l 改良保养l 保养预防l TPM（全员参加的预防保养活动）42十三、安全优先于一切1、重要性：不考虑安全性，不可能提高生产率；2、安全生产的关键点：l 不忽视小事故，查出原因，彻底清除；l 养成在事故发生前进行改善的习惯；l 建立消除小错误的体制；l 时刻拥有细心作业的意识；l 提高技能，标准化作业；l 不要把疲劳带进工作；l 重视团队合作精神；l 养成遵守规定的习惯。43 图解丰田生产方式图解丰田生产方式第四章 改善学习要点学习要点441、改善建立在尊重人的基础上、改善的定义：动脑筋想办法，改变传统的做法，发现浪费，提高生产率和降低成本等一系列活动。丰田生产方式的两大支柱（准时化和自动化）是培养人之后才可能实施 452、为什么只有丰田能独占鳌头？因为丰田“培养人”的环境很卓越。所谓技能教育n实际作业能力n改善工序作业等解决问题的能力n培育部下的能力n团队合作的能力463、通过“可视化”共享信息一眼就能明白工作进展到哪，现在正在做什么，下一步应该做什么，就是可视化。可视化与视觉管理同义，可以实现信息的共享，所以组织活动容易展开，而且关系到生产效率的和职能道德水平的提高，有利于排除浪费。474、通过目视化管理共同认识作业 丰田目视化管理的项目：三现主义、看板、异常警报装置、5S、进展状况、生产管理牌、生产指标、问题点及解决对策和改善状况、标准作业的迟滞、发生异常时的设备和生产线的自动停止、识别产品、吸收不一致。485、目视化管理的具体事例生产管理牌指示灯定位停止方式和即时停止方式 定位停止方式：异常时让生产线在相同位置停止 即时停止方式：一旦发生异常，生产线立即停止指定席和自由席496、光靠知识不行，还需要智慧实践经营学的KAE原则 知识（K）+经验（E）=能力（A）丰田生产方式不同智慧能充分发挥知识、经验、能力的作用经验有时会抑制智慧通过生产线的停止等暴露问题，越是困难越是能激发智慧通过改善产生别人不能模仿的高实践能力507、虽然明白不合格产品是一种浪费，但不能改善的原因有时候不明白产生不合格品的原因与4M（人、方法、机器设备、原材料）+环境中的何种要素有关要消除生产不合格产品形成的浪费，需要从平时开始持续进行改善活动。并且，可以与ISO质量管理体系融合在一起。518 8、探讨解决问题的常规做法、探讨解决问题的常规做法丰田解决问题的根本思想是三现主义解决问题的常规步骤问题出现在现场和现物上按照查明原因对策处理效果的步骤解决问题对于有效的成果，考虑维持效果的方法对于无效的方法，要按照处理对策查明原因的顺 序，倒过来一个一个地研究。529 9、根据现场主义实施改善、根据现场主义实施改善丰田是在三现主义：现场、现物、现实的基础上推进改善。为什么？事实信息资料信息只能传达事实的部分内容信息可能将事实夸大，有添枝加叶的成分从信息到资料，将所有的资料都数值化很困难531010、认清不合格产品的真实面目、认清不合格产品的真实面目不合格的产品就是“不符合规格的产品”。不均衡度小的产品，很容易控制在规格范围内不均衡度大的产品，很难控制在规格范围内要减少不合格产品，就是要减少产品的不均衡性不合格产品的真实面目就是有不均衡状况。5411、在现场查找不合格产品产生原因的方法产品是“出口”，制造条件是“入口”“出口处的产品质量不一致”是因为生产产品的入口处的“4M+环境”不一致”4M：人、方法、机器设备、原材料5512、排除检查的浪费n检查的分类选别检查：判断产品是否合格信息检查：把产品信息传达到相关部门，减少不合格产品源流检查：找出产生不合格产品的原因，当场予以解决n排除检查浪费信息检查：传达信息最快的方法是自主检查，即制造产品的人亲自进行检查源流检查：把目标指向原因，抑制原因阶段产生的错误必须把检查纳入生产线中，想办法消除浪费5613、错误产生的原因和防止错误的对策n错误产生的原因因疲劳产生的不小心环境不习惯：训练不够等联系少引起的判断错误：交流不够n防止错误包括提醒式和规制式提醒式：一旦发生异常，通过声音或灯光发出信号，提醒操作人员注意规制式：一旦发生异常，自动停止机械和生产线，无法继续工作5714、防止错误的3种方法接触式探测：通过探测装置检查产品的形状、尺寸的不同定数式探测：在反复操作一定次数的作业时，检测一定次数是过多还是不足标准动作异常探测：在规定的作业和动作上发生错误时，检查其异常状况。5815、处理异常停止的对策明确发生地点，详细分析发生异常停止的机械装置。用放大镜放大作业点，并对其进行详细分析清扫设备和地板，以免产生灰尘和脏物努力查找认为有轻微缺陷的部分，并对其进行纠正。重新确认运转条件是否正确。制订有关清扫方法、设备处理方法的作业标准书591616、如何明白浪费、如何明白浪费明确目的：通过整理某些东西去明白和发现浪费排除过于膨胀的工作：“图章3个运动（把盖章的人明确成起草人、确认人、决策人）”把企业当家庭一样来考虑、行动细心地分析现状，就能找出原因学会解决问题的手法601717、写给不能发现改善主题的人、写给不能发现改善主题的人当不能发现改善主题时，提高生产速度，问题就会出现。一提高生产速度，不合格产品、机械设备故障等问题就源源不断地出现。改善的主题是无限的不合格率一下降，就再次提高速度。反复进行同样的操作。不合格率不断下降提高效率的过程中，解决问题的技术也在慢慢成长、完善。61 图解丰田生产方式图解丰田生产方式第五章第五章 丰田改善的原点丰田改善的原点IEIE手法手法学习要点学习要点62一、IE的定义和构成l IE是Industrial Engineering（工业工程）的缩写。所谓IE就是仔细看问题，把工作逐层细分为工序 作业 动作，发现和消除工作中浪费的方法。l IE的构成：由方法研究和作业测定两方面构成。63（1）方法研究：分析有3MuMuri（超负荷的人员或设备）、Muda（浪费）、Mura（不均衡）的工序、作业以及动作，创造经济安全轻松的作业方法。（2）作业测定：以时间为尺度将作业系统和构成要素的工作数值化，以改善和维持为目标。641、方法研究 （1）工序分析 在作业方法的研究中，首先必须进行的就是工序分析。工序分析可以分为加工、搬运、检查、停滞4个部分。l 加工：指组装或分解数种零件以及使原材料变形、变质的程序。l 搬运：指使物体移动，大致可分为机械搬运和人工搬运。l 检查：用测定仪器等与基准进行比较，大致可分为数量的检查和质量的检查。l 停滞：指原材料和零部件没有经过加工、搬运和检查就被一直放置的状态。大致可分为停滞（各道工序间的临时等待）和储藏（被指定保存）。65（2）动作分析l 动作分析就是系统性地研究有无不合理、有无浪费、有无不均衡的作业方法和步骤，使不习惯作业方式的人也能够有效地作业。l 动作分析的切入点：动作经济原则 动作经济原则就是尽量使人以最小限度的疲劳创造最高的效率，从而实现最有效的作业动作的方法。动作经济原则包含如下4个基本原则：减少动作数量；同时使用身体的各个部位；缩短动作距离；尽量使动作轻松舒适662、作业测定作业测定的关键点在于标准时间（1）标准时间的定义l拥有作业必需的熟练技能的作业人员l在所规定的作业条件下l以合理的作业方法和作业速度l创造出顾客所要求的产品质量l完成规定数量的作业需要的时间67（2）作业测定的方法包括“连续时间分析法”和“工作抽样法”工作抽样法是指对人的动作、机器的运转等反复进行多次瞬间观测，统计性地推测观测对象的状况。工作抽样的优点 不用连续观测，所以可以在工作的间隙进行观测，不易疲劳；一次可以观察多个对象物；观测人时，不用给被观测者特别的意识；因为分析方法简单，所以谁都可以实施；可以统计性地知道精确度。68工作抽样的用途 可以清楚作业量的合理范围；把握低工作率的原因，并加以改善；可以求出标准时间和空余时间比率；有利于研究人和机械的关系；有利于间接作业的标准化；有利于把握职场管理上存在的问题。69工作抽样的步骤 明确分析的目的；确定要观测的对象和范围；确定要观测的项目；确定观测数量；确定观测次数；确定观测时间；确定1天的观测次数；确定观测时刻（依据随机抽样时刻表的场合）；确定观测路径；准备观测70二、运用如何发现流水作业中的浪费1、流水作业方式所谓流水作业方式就是指把一个作业分成好几个部分，让几个人共同分担进行作业，使每个作业人员都能熟练作业，以求实现生产的效率化的生产方式。2、生产线平衡以流水作业方式进行生产的时候，事先要掌握的就是生产线平衡的思想原则。生产线平衡是指构成生产线的各道工序所需的时间处于平衡状态，尽可能地与负责各道工序的作业人员的作业时间保持一致，从而消除各道工序之间的时间浪费。713、生产线平衡分析方法生产线平衡分析表的制作步骤 在横轴上标明工序名称，在纵轴上标明作业时间；在各道工序的下面填上作业人员、各道工序所花费 的纯作业时间以及其他重要事项；在纵轴上标明时间值，以在工序中花费的作业时间最长的工序为标准，制订时间刻度；在各道工序上记录其所需要的时间，做成柱形图；在作业时间最长的工序的柱形图上横着画一条长线；给产出速度（pitch time）（表示生产线的速度，生产一个产品的时间）标上时间的刻度，在其上横着画一条长线；在横线之间和柱形图之间画上斜线。724、改善生产线平衡的方案（1）关于作业时间长的工序的改善方案 把可以分担的作业分割，分配给其他工序；增加作业人员；改善作业（动作分析、动作经济原则、机械化、自动化、设备、夹具的选择等）；配制技术熟练工；准备救援人员，工序的负荷变动多的时候，为整个生产线准备可以 援助的人。（2）关于作业时间短的工序的改善方案 从其他工序移来一部分作业，增加每个人的作业量；把可以分担的作业分割，分配给其他工序，消除此道工序73 图解丰田生产方式图解丰田生产方式第六章第六章 分析工序单位实施省人化分析工序单位实施省人化学习要点学习要点741 1、对于搬运浪费的思考、对于搬运浪费的思考l工序分为：加工、搬运、检查、停滞和存放。产生附加价值的只有加工和检查，极端一点，检查也不产生附加价值。l基于在需要的时候，按照需要的数量，以最低成本供给需要的东西这一思想，少量搬运成为基本原则。最有效率的做法就是配置只是进行搬运作业的人。752、使搬运无限接近零l必须以使不产生附加价值的工序无限接近零为目标。为了给搬运添加附加价值，就必须使产品和信息保持一致，改善多次搬运的流通。l那些被认为引进准时化生产条件的时机还不成熟的企业，首先应该从排除各种浪费开始实施。763 3、丰田命名的各种搬运方式、丰田命名的各种搬运方式l搬运时，原则上要运用“搬运看板”，基本思想是通过后道工序到前道工序领取所需的物品，使用看板。l搬运方式四类：豉虫搬运、包租汽车搬运、出租汽车搬运、换乘搬运。774 4、不要忽视加工中的浪费、不要忽视加工中的浪费l极端的说，除生产出合格产品的时候以外，其他时候都可以叫做浪费。l把生产过剩当作浪费的丰田，完成所需求的产品数量后，就会停止机械运转。可运转率不会超过100%。785 5、明确人和机器的作用、明确人和机器的作用l明确人和机器的作用。机器为我们加工产品，但是在机器前面进行监视是一种浪费。l通过明确人和机器的作用，消除浪费的流程：（1）制定标准作业组合表 （2）尽可能把机器运转和人的作业同期化 （3）组合作业，做到一次转动一周 （4）让一个人同时控制多台机器时，并用警报装置、夹具的专用化和工具的专运化。798 8、按照标准做法就能发现真正的问题、按照标准做法就能发现真正的问题l移动次数和移动时间是最大的瓶颈，应该从生产布局的改善着手实施。l在不能发现IE分析要涉及的基本问题时，就从以工序分析程度大的单位开始把握问题点。联合作业分析，在调查人和机械的相互关系时发挥作用。801010、培养不要被表面作业所蒙蔽的观察力、培养不要被表面作业所蒙蔽的观察力l每次作业都不一样；l左右移动产品；l作业有时候用一只手操作，有时候用两只手操作；l有时候戴手套，有时候摘下手套；l准备多于需求数量的零件；l反复进行相同的作业；l动作慢或作业花时间；81l增加了工序；l没有想办法改善不产生附加价值的作业；l检查（监视）作业中有很多表面作业，需要注意；l虽然可以使用夹具，但是却用人手去实施作业；l没有考虑动作经济性原则；l在搬运中活性指数提高了的产品又回到了零点。821212、一次实施多项作业时的着眼点、一次实施多项作业时的着眼点l扩大了库存堆场；l改善了产品的放置方法；l尽量做到用指示灯通知异常故障；l想办法减少移动距离和次数；l想出办法一次多搬运点产品。831414、留心照明等细微处、留心照明等细微处l人因为疲劳会导致感官功能下降，作业质量就会参差不齐。l改善作业环境是持续创造优良产品质量的重要因素。84 图解丰田生产方式图解丰田生产方式第七章第七章 通过时间分析改善流水作业方式通过时间分析改善流水作业方式学习要点学习要点851一切的浪费都是通过等活的浪费1.丰田认为：一切的浪费都是通过等活的浪费。是丰田七大浪费之丰田认为：一切的浪费都是通过等活的浪费。是丰田七大浪费之一。一。如果建立起通过传感器等通知异常状况的生产结构体系，就不需要作业人员了。当发生异常停止和欠缺材料时，生产线就会停止。丰田认为，作业人员手上没有了活，不能一动不动的待着，就进行了多余作业。特别是因为停工等活时作了其他作业和表面作业，一些很明显的问题也被隐藏起来不被人发现，使改善延迟。2.2.需要以秒为单位细微看问题的方法。需要以秒为单位细微看问题的方法。86 2生产节拍和生产线平衡的想法各道工序的作业量如果能够按照生产节拍进行就能取得平衡，可以根据看板的指示调整生产量。IE手法的特点在于尽可能的平均分配各道工序上作业人员的不平衡的作业量，提高每个产品的生产速度和生产数量。尽可能使前道工序的作业时间接近节拍时间，等待的时间就集中到最后一道工序的作业人员上，明确等待时间。最终的目的是实现省人话，把最后一道工序除掉。873通过连续时间分析改善作业1.时间分析的概念 把某项作业分为细小的要素作业或单位作业，观测、记录这些要素作业或单位作业的时间值，并对其加以分析。是研究和改善作业方法、作业条件、作业环境的手法。2.时间分析的种类 秒表法和影片分析法。3.要素作业分解六大要点 明确与其他要素作业的区分；根据目的确定可观测范围和程度；把相同目的的动作作为一个要素结构；区分手作业时间和机械作业时间；区分定数性作业和变数性作业；区分周期作业和周期外作业。884时间分析的具体事例1.分析用纸样式 周期作业分析用纸和非周期作业分析用纸。2.观测要素作业时的步骤 明确分析对象 确定对象作业和对象作业人员 备好观测用纸等，准备分析 通过预备调查分解要素作业 确定观测次数 实施观测89 5时间分析的记录方法时间分析的十项记录要领。原则：根据不同的场合，结合临时状况，对时间和动作进行准确记录。906改善6个人在工序中的流水作业方式例子：组装业务用蓄电池盒917零部件图中包含改善的灵感8改善首先要活用规则工序改善的三项原则追求目的的原则选择和排除的原则优化的原则优化原则的 9个基本规则：排除；正和反；结合和分割；集中和分散；顺序的替换；扩大和缩小；外部更换作业和内部更换作业；并行和直列；GT。929VTR分析令人不可思议，能够比瓶颈工序更快生产出产品纯作业时间分析纯作业时间=分析时间-表面作业时间9310排除表面作业和不产生附加价值的作业提高生产线平衡效率，减少平衡损失率。产出速度：问题工序的纯作业时间加上该工序的空余时间。生产线平衡效率=各道工序的纯作业时间总和/花费时间最长的工序的作业时间人数平衡损失率=1-生产线平衡效率9411依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产率会提高一倍以瓶颈工序为中心进行改善好以生产线平衡为中心很好考虑动作经济的原则，以秒为单位进行动作分析更好如果知道以秒为单位细致看问题的方法和改善的规则，就能够很容易发现浪费并加以改善。9512-14结合例子中的工序改善过程，强调：1.不要忽视以秒为单位的改善2.活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费3.动作的浪费和停工等活的浪费9615丰田式IE是与经营直接相关的全公司的制造技术 IE是仔细观察东西的技术，如果能够做到仔细观察，就能够发现以前不能发现的浪费，并对其进行改善。如果拘泥于细小的事务，就会看不到事务的本质，就失去了意义。看细微之处的同时要认真考虑整体平衡。只有能够降低成本、增加利润的IE才是有意义的，即丰田的“盈利IE”。97 改善无止境！SPSSPS眼睛容不下一粒砂土安全来不得半点马虎。5月-245月-24Saturday,May 4,2024杜绝不良思想，发扬优质精神。09:50:0009:50:0009:505/4/2024 9:50:00 AM作业精神：，第一次做对，次次都做对。5月-2409:50:0009:50May-2404-May-24安不可忘危，治不可忘乱。09:50:0009:50:0009:50Saturday,May 4,2024提供优质的产品，是回报客户最好的方法。5月-245月-2409:50:0009:50:00May 4,2024质量做得好，错漏自然少。2024年5月4日9:50 上午5月-245月-24成功者找方法，失败者找借口。04 五月 20249:50:00 上午09:50:005月-24安全第一，预防为主，综合治理，整体推进。五月 249:50 上午5月-2409:50May 4,2024要想产品销得好，产品质量最重要。2024/5/4 9:50:0009:50:0004 May 2024尽职是团队合作的基础。9:50:00 上午9:50 上午09:50:005月-24爱护公物，珍惜资源，勤俭节约，共同发展。5月-245月-2409:5009:50:0009:50:00May-24安全是生产之本，违章是事故之源。2024/5/4 9:50:00Saturday,May 4,2024质量好上好，教育不可少。5月-242024/5/4 9:50:005月-24谢谢大家！谢谢大家！