过程失效模式与影响分析PFMEA

过程失效模式与影响分析过程失效模式与影响分析PFMEAPFMEAFMEA:失效模式与影响分析Failure Modes and Effects Analysis的缩写设计失效模式与影响分析（DFMEA）l关注于正在制造的东西l通常由工程设计团队完成l帮助识别一个零件或一个装置的关键特性必须正确，为了使产品在安全，工艺性及功能方面满足客户的要求FMEA的两种类型FMEA的两种类型FMEA:失效模式与影响分析Failure Modes and Effects Analysis的缩写过程失效模式与影响分析(PFMEA)l关注做的方式l通常由制造运营团队完成l帮助识别流程输入，和在制品的关键特性必须正确，为了使流程的输出关键特性正确FMEA是一种方法：a)针对某一特定的产品或流程，识别并充分了解潜在的失效模式及他们原因，以及失效对系统及终端客户的影响。b)评估识别出来的失效模式，影响及原因的风险，确定纠正措施的优先级。c)识别并实施纠正措施以解决最严重的问题。FMEA是一种方法：FMEA是由一个跨职能主题专家团队完成的过程分析，在产品开发流程中深入分析产品设计或制造过程。FMEA应该是一个全套行动的指南，指导将涉及系统，子系统及部件或制造/组装过程的风险降到可接受范围仅把执行FMEA当成是在产品开发过程中填写检查表，然后归档，再也不看了，那将是浪费！浪费！如何使用PFMEA主动的，广泛的流程范围。PFMEA是一个主动的工具以识别潜在的可能在流程中出现的失效，缺陷以及错误。当用在设计和开发流程时，或应用在整个流程中时，PFMEA最为有效。当识别出潜在风险，流程本身能够在设计和开发期间调整以降低风险。如何使用PFMEA反应的，关注问题反应的，关注问题通常，尤其是针对传统流程，没有PFMEA使用历史当出现了一个特殊问题，在涉及到的流程的特定方面建立一个微型PFMEA很有帮助过程失效模式与影响分析PFMEA流程失效流程失效失效原因失效原因失效影响失效影响流程FMEA是一个系统的方法，用于确定 流程中可能发生的失效情况(观测到的和潜在的)流程失效对流程及产品的影响 流程失效的原因PFMEA是一个提出疑问的过程在这一步骤的装配操作中可能发生什么在这一步骤的装配操作中可能发生什么故障？故障？这些就是实际上观测到的或者潜在的失效模式。造成这些流程失效的可能造成这些流程失效的可能原因原因有哪些？有哪些？这些是实际上观测到的或潜在的，造成失效的根本原因。当发生该流程失效时可能造成什么当发生该流程失效时可能造成什么后果？后果？这些就是实际上观测到的或潜在的，流程失效的影响。我们眼下通过什么行为来我们眼下通过什么行为来发现或防止发现或防止流程失效的发生？流程失效的发生？这些就是当前针对失效采取的控制措施。失效原因失效原因过程失效过程失效失效影响失效影响当前控制当前控制预防检测如何使用PFMEA表列出流程步骤，列出流程步骤，工作内容及功能工作内容及功能/要求要求步骤步骤 1步骤步骤 2识别可能的失效，识别可能的失效，错误，缺陷等错误，缺陷等步骤步骤 3描述每个失效的可描述每个失效的可能影响能影响步骤步骤 4识别潜在的失效原识别潜在的失效原因因识别使用的检测识别使用的检测方法方法步骤步骤 6计算并确定风险计算并确定风险优先顺序优先顺序步骤步骤 7确定并实施救助措确定并实施救助措施施步骤步骤 8评估结果评估结果步骤步骤 9步骤步骤 5识别使用中的预防识别使用中的预防控制控制发生率发生率严重事故率严重事故率探测率探测率RPNs假设假设零件设计及整个产品良好，那么装置一旦组装完成，就会按规格要求运行。不用PFEMEA 重新设计零件或产品的使用性能。但是但是产品的设计在装置的可生产性方面可能不是很好。用于流程的零件质量可能有不足。如果这些问题在其他FMEAs中没有得到解决，那么它们可以包含在这里。PFMEA的适当策略是什么？每个影响都会按照从1分到10分给予一个严重度分数当给出严重度分数时，考虑会对哪些方面造成影响在终端客户手中时的安全终端客户使用时的功能性能满足政府规定，标准，评定等级等在生产工厂的安全能够制造/组装成装置对返工、返修、报废的贡献PFMEA严重度评分指南如果失效模式有不止一个影响时，在计算风险优先级的时候使用最高级别的影响。“S”是在特定FMEA中的相对排名，由特定团队给出。不要将一个FMEA中的“S”的分数和其他的比较。划分严重度等级时不要考虑发生的可能性或检测/预防的可能性。因为即使有些情况不太可能发生，或更有可能被检测出来，如果真的发生了，也不会减少它的严重程度。严重度评分策略可以根据特定应用定制使用，确保将严重度评分表附在FMEA文档中。PFMEA严重度评分指南PFMEA严重度评分预防控制当前有何方法或设备在失效，缺陷或错误发生前可以预防其出现呢？在流程步骤中或者在流程步骤的上游有预防措施仅考虑在运行FMEA时实际发生的控制，不是你希望有的那些控制整个流程整个流程流程失效发流程失效发生点生点预防预防预防控制的例子预防控制的例子-自动流程控制 -在到达线边前零件检验及分类-工作站工作方法表 -合格质量标准可接受抽样计划-流程设置确认 -流程工装，夹具，钳子，压具等-定期检修 -工装校准-TPM巡检 -“原因存在”流程，机器及工具警报-一级防错 -操作员培训及认证-流程认证 -.PFMEA发生率评分指南按照1到10分给每个失效或原因评出发生率分数如果有预防控制，当评估失效原因发生频率是要考虑预防控制的有效性有效性。并不是所有的预防控制都能100%有效的防止失效的发生当为每个失效原因评分时查看相似流程的历史表现数据。如果没有该流程或类似流程的历史表现数据，发生率评分由“最佳的工程评价”确定。如果失效模式有不止一个可能的原因，那么给每个原因评分。PFMEA发生率评分指南“O”是特定FMEA中的相对排名，由特定团队确定。不要将一个FMEA中的“O”的分数和其他的比较。给发生率评分时不要考虑失效严重性或检测的可能性。因为失效的结果或多或少会严重，或多或少可能被检测到，并不能改变它发生的可能性发生率评分策略可以根据特定应用定制使用，确保将发生率评分表附在FMEA文档中。PFMEA发生率评分检测控制举例检测控制当前有哪些方法或设备用于检测失效，缺陷或错误？在流程步骤中或在流程步骤的下游失效出现的地方进行检测仅考虑在运行FMEA时实际发生的控制，不是你希望有的那些控制整个流程整个流程.流程中失效出现点流程中失效出现点流程中失效被检出点流程中失效被检出点检测检测运行测试 过程后测试，测量，或检验2或3级防错 “操作失败”流程，机器及工具报警缺陷检测方 按照1到10分给每个失效或原因评出探测度分数当评探测度分数时，考虑 a.失效或原因在何时，何地，怎样被检测出来 b.任何检测控制都有有效性评分基于装置在达到客户之前被检测出来的可能性。如果失效或原因有不止一个检测方法，把所有的都列出来。给最好的（最低的）评DPFEMA检测评分指南“D”是特定FMEA中的相对排名，由特定团队确定。不要将一个FMEA中的“D”的分数和其他的比较。给探测度评分时不要考虑失效严重性或发生的可能性。因为失效的结果或多或少会严重，或多或少可能发生，当确实发生时，并不改变它的探测度。探测度评分策略可以根据特定应用定制使用，确保将探测度评分表附在FMEA文档中。PFEMA检测评分指南PFMEA检测分数图示检测分数测量量具流程中F/D/E出现工位流程对产品失去监管的点如发生，F/D/E可以被检测出来的区域 条件发生点，可能造成F/D/E如果出现的话，F/D/E原因可以被检测出的区域也是F/D/E可以被预防的区域已经失去检测机会区域F/D/E原因可以被预防的区域134578910F/D/E 原因被预防F/D/E原因被检测5F/D/E在出现的工位被检测出来F/D/E在出现的下游工位被检测出来F/D/E不太可能被检测出来F/D/E不可能被检测出来自动检验自动检验并分离测量量具或自动报警26检验器76感知检验F/D/E：失效/缺陷/错误风险评估风险，就是不良事件发生频率（O），（S）导致的结果,以及(D)检测，预防或者检测出该不良事件的能力。(10,10,10)高风险，要求立即行动(1,1,1)Low Risk,low priority for action.低风险，行动优先度低发发生生的的可可能能性性严重度严重度=10严重度严重度=1影响严重影响严重度度发生率发生率=1 发生率发生率=10 探测度探测度=10探测度探测度=1检测或预防的能力检测或预防的能力风险顺序数=严重度X 发生率 X 探测率RPN=S x O x D过程失效模式与影响分析（PFMEA）RPNs解决哪些问题给所有RPNs排出优先次序阈值优化方法。解决所有高于预定值的RPNs（不建议）从上之下法。由最高RPNs开始，在项目资源范围（时间，金钱，设备）及目标内从上之下梳理清单。百分比法。将RPNs清单排序，并解决一致同意的前百分之几。解决所有高严重性问题（9s and 10s，至少）PFMEAs用于特殊问题的解决，积极进行好的流程设计PFMEAs 对存在流程中的风险进行评估与优先排序PFMEAs是关键特性识别的关键来源PFMEAs是一个动态文档，意味着要始终根据一个产品的制造进程保持当前状态。关键点谢 谢！