干线公路养护大中修工程项目的施工方案

干线公路养护大中修工程项目的施工方案第一节 挖除旧路面施工方案一般按照以下的施工顺序进行挖除施工：施工准备施工放样机械设备就位凿除装运废渣一般路基处理。1、原有路面凿除采用人工配合机械进行作业，大面积作业时，采用挖掘机、推土机、装载机等机械配合，不能进行大面积作业的部位采用空压机带动风镐、电钻等设备进行凿除。2、老路挖除分段进行，分层凿除。应先刨除老路沥青碎石面层、水泥混凝土面板及水泥稳定碎石层，再挖除10%石灰土层。非适宜性材料清除干净后，根据设计要求，进行路基结构层路槽开挖。3、非适宜性材料的清运，本标段渣土运输将严格按照渣土运输的有关规定，选用性能良好、车厢封闭较好、证件齐全的车辆。严格按照指定的线路行驶，做到运输车辆不超载，车厢上部全部用篷布覆盖，避免运输过程中渣土散落污染道路及周边环境。为防止渣土在运输过程中的乱倒、乱弃问题，在施工过程中将采用开挖现场与弃土场双向签票的办法，坚决杜绝渣土乱倒、乱弃。为了保证在老路挖除及渣土外运工作进行的同时，不给周围已形成的环境造成影响，项目部将在渣土运输过程中做好清扫保洁工作，并由专人负责。在渣土运输的区间段内安排清洁人员，随时对车辆散落下来的土块、碎石进行清扫，并安排专人进行巡视、值班、组织路口交通。4、在凿除旧路面时，应该注意以下几点：（1）在凿除前必须经过测量放样，并报监理工程师复核，避免盲目的施工，而造成成本增加；（2）在凿除时，应避免损坏右侧扩宽段铺设的水泥稳定碎石层；（3）凿除的深度必须符合设计要求；（4）在施工过程中，必须做好保通措施，避免影响车辆的行驶；（5）做到工地排水畅通，指定专人负责挖沟、疏导排水等工作；（6）在低洼地段和工程不良地质路基段尽量避开雨季施工；（7）雨季施工时，必须作好气象资料的收集与整理；（8）协调安排施工计划，合理调整雨季施工任务量。第二节 沥青混凝土路面铣刨施工方案一、施工原则严格按照设计图纸及公路沥青路面养护技术规范要求进行施工，病害处理按照业主、项管、监理、设计、过控确定的范围。施工前先根据设计图纸确定施工范围，在实地放出铣刨线样，再根据需要铣刨的工程数量，确定铣刨机的数量。在需要铣刨的一端按顺序进行铣刨，铣刨尽量一次性完成，中间除特殊原因外不得停顿。沥青混凝土铣刨施工方法按业主、项管、监理、过控实地查看面层确定的病害范围，铣刨面层沥青砼、前、后端头用切割机切直，铣刨后用清扫机清扫，高压水车冲洗，局部采用鼓风机吹净。如果上面层铣刨5cm后，没有发现病害则按设计要求涂刷粘层油后直接加铺SMA-13（SBS）上面层。铣刨原路面面层5cm后，若下部沥青面层仍有病害，但未延伸至基层的，则按设计要求的病害区域（线、带、面状）每侧30cm宽切割，上下层之间纵、横向台阶搭接宽度每侧按不小于30cm。病害区域切割范围内采用SUP-25分层回填。夯实机械采用平板振动器夯实。铣刨原路面中层5cm后，若下部沥青面层仍有病害，且延伸至基层的，则按设计要求的病害区域（线、带、面状）每侧按30cm宽切割，上下层之间纵、横向台阶搭接宽度每侧按不小于30cm。根据病害在基层内延伸情况，基层开挖及修复的深度不小于5cm，若发现基层损坏严重，应对基层进行彻底处置，基层开挖修复深度根据损坏深度确定。则按设计要求的病害区域（线、带、面状）每侧30cm宽切割，上下层之间纵、横向台阶搭接宽度每侧按不小于30cm。病害区域基层切割范围内采用5cm厚的C15素砼回填。病害处理的基层C15素砼与SUP-25连接面加铺聚酯玻纤布，并涂刷粘层油。对于铣刨后遇到的松散夹层应予以清除，纵横向台阶均应切割成垂直。用高压除尘设备清除铣刨路槽的尘、土、粉末等杂物，使路槽清洁、干净。第三节 老路病害处理水泥稳定碎石基层施工方案1、水泥稳定碎石基层施工前准备工作具体施工要求如下：（1）封闭施工段落，对调查病害测量放样，铣刨面层及基层二灰，具体铣铇厚度结合现场病害程度，分层阶梯状铣铇。（2）清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。（3）清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。（4）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线(测量精度按部颁标准控制)。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。（5）水泥稳定碎石基层的施工期应尽量避免在高温季节施工并须在冰冻到来半个月前结束施工；如基层施工后发生气温骤降至0以下或骤升10以上应采取覆盖保温措施。2、混合料的拌和采用1台生产能力500t/h连续式稳定粒料拌和设备进行集中拌和生产。正式生产前进行稳定粒料拌和设备的调试，使其满足生产配合比的要求，拌和机的投料要准确，宜在投料运输带上随机检查各料仓的投料数量。开始拌和前，拌和厂的备料应能满足35天的摊铺用料。开始出料后，要在拌和机投料输送带上取样检查是否符合给定的配合比。正式生产后，每天上下午各检查一次拌和情况，检验其配合比、集料级配、含水量等是否变化。高温作业时，早晚和中午的含水量要有所区别，按温度变化及时进行调整。拌和机出料不允许采取跌落式的落地成堆、装载机装料运输的方法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。按规定频率抽查原材料的物理力学性能，严把质量关，做到不合格的材料不能使用。按质量检验评定标准检验频率对混合料进行取样，并进行7天无侧限抗压强度试验。采取措施保证拌和厂水、电的正常供应。做好防台风、防雨及安全生产工作。并要注意环境保护，防止污染农田、河道和河塘。3、混合料的运输 运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。 应尽快将拌成的混合料运送要铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过2h时，必须予以废弃。(3)项目部设专人指挥运输车辆在铺筑现场的卸料工作，并做好相应的记录。4、混合料的摊铺摊铺前应将原工作面上洒水湿润。摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。摊铺机就位后，按事前确定的松铺系数调整好松铺厚度控制工作；调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制摊铺厚度和高程，保证横坡度满足设计要求。摊铺机应保持连续、均匀、不间断的摊铺。水泥稳定碎石混合料的供料能力、运输能力应与摊铺速度相匹配，摊铺机前应至少保持有3台以上的运料车等候卸料，避免摊铺中断。如拌和机生产能力较小或运输出现故障时，应用最低速度进行摊铺，保持摊铺机工作的连续性，禁止停机待料，摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。运输车辆在摊铺机前方1030cm处停车，由摊铺机迎上去推动卸料车，一边前进、一边卸料。卸料速度应与摊铺机铺筑速度相协调，同时注意防止运料车碰撞摊铺机。摊铺机的螺旋布料器应由2/3埋入混合料中。在摊铺机后应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料窝”，并用新拌混合料填补。5、混合料的碾压混合料的碾压程序、碾压速度、碾压遍数等由试铺路段提供，一般按下列规定进行：摊铺机后应紧跟单钢轮振动压路机、三轮压路机进行碾压。碾压应遵循试铺段确定的程序和工艺，碾压顺序为先轻后重，先静后振、由边向中，由低至高。注意稳压要充分、振动压实不起浪、不推移。压实时：先稳压、开始轻振动碾压、重振动碾压、最后用三轮压路机稳压，压至无轮迹为止。碾压完成后用灌砂法检测压实度。一般情况下5080m作为一个碾压段。碾压段落必须分明，设置明显的分段标志，并由专人负责。碾压时应重叠1/2轮宽。压路机倒车要轻且平顺。第一遍稳压时，倒车要尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上。在未碾压的一端换档倒车位置应错开成齿状。出现个别拥包时，应由人工铲平。碾压速度和遍数应由试铺确定。稳压用压路机由边向中碾压，其速度一般为1.51.7km/h，稳压2 遍。复压振动3 遍，重叠1/2 轮宽，碾压速度为1.82.2 km/h。终压，碾压速度为1.82.2km/h，振动2遍，静压2遍。大面积施工时，压路机数量根据工程需要和每天的施工长度适当增加。压路机停车时应停在已碾压好的路段上，且位置要错开，相距不小于3米。同时，严禁压路机在碾压刚完成或正在碾压的路端上调头或急刹车，以免对基层造成破坏。施工必须严密组织，拌和好的混合料要及时摊铺碾压，宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。要严格控制碾压含水量，在最佳含水量1%时及时碾压。碾压过程中的质量控制：设专人负责碾压管理工作和质量控制。试验人员在现场检测混合料含水量，发现异常及时向拌和厂反馈信息，以便及时纠正。测量人员在压实工序的过程中，要跟踪检测松铺顶面的相对高度，以保证铺筑上层的厚度。重视养生，养生完毕后即可进行沥青封层的施工。6、横缝设置应尽量减少横向作业缝，每天作业段端头和桥梁通道的两边均需设置横缝。桥梁通道两边的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。如因故中断时间超过2小时，也应设横缝，摊铺机应驶离混合料末端。每天作业收工时的工作缝最好留在与桥梁通道搭板相连的段面上。横缝设置时，末端不用方木支撑，将摊铺机拖出来后，让压路机全部压出混合料末端，将混合料碾压密实，在碾压末端成一斜坡。在重新开始摊铺混合料之前，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以碾压层与直尺脱离接触处定出接缝位置，人工将摊铺机末端的混合料整理整齐，形成与路中心线垂直的一条直线，并清扫干净。摊铺机返回到已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端，调整好高度、厚度、横坡等重新开始摊铺混合料。 用钢轮压路机在压实的基层上跨横向碾压，并逐渐推进到新铺混合料上，直至碾压密实，再开始纵向碾压。如摊铺中断超过2小时，而又未按上述方法处理横向接缝，则将摊铺机附近及其下未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并向下的断面，然后再摊铺新的混合料。7、水泥稳定碎石基层养生每一段碾压完成后应立即进行压实度检查，经检测合格后即进行覆盖养生。 养生方法：应将草袋或麻布或土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面，覆盖2小时后，用洒水车洒水。特别强调的是，基层成型后三天的强度根据强度增长机理可达到设计强度的50%以上，因此要特别重视洒水养生。用洒水车进行洒水养生，每天洒水次数应视气候而定，但要求在整个养生期7天内保持基层表面湿润状态。用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构。养生初期强度较低时洒水车须在另外一侧车道上行驶。在养生期间应封闭交通，禁止运输车辆在其上行驶。若必须通车时，应限速在30公里/小时以下，严禁履带车辆通行。8、 水泥稳定碎石基层检测每天正常按规范规定项目及频率进行水泥稳定碎石混合料的试验检测，以指导生产，并进行试验资料汇总，进行动态管理。按部颁标准和业主的有关规定的项目及频率，进行成型路面的检测，如压实度、平整度、厚度、标高、弯沉值等，对路段进行质量评定。第四节 沥青再生养护剂施工方案1、施工现场做小样试验为了确保LTC沥青再生养护剂的使用效果，在施工路段现场选择具有代表性的小段路段，进行产品使用小样试验。（1）在选择待施工路段的沥青路面上，清扫干净后用粉笔分别画出三个1m长1m宽的正方形方框，并记录涂刷试验前路面渗水情况、是否灰白干燥等情况。（2）按每平方米使用0.5kg数量的水，对LTC沥青再生养护剂加水进行稀释，配备三组混合液，三组混合液比例分别是2：1、1.5：1、1：1（按水：原液计算混合液）。（3）三种比例混合液通过充分搅拌，分别用小毛刷涂进三个方框内。现场记录：a、由棕色变黑色的时间；b、路面变干时间（不沾手）；c、渗水情况；d、每平方米使用原液公斤数；e、做小样试验时间；f、开放交通时间。（4）根据小样试验数据，确定混合液使用比例为2#配比（1.5：1）和最佳使用量为每m2使用原液数量0.75kg，根据路面实际情况制定出具体施工技术方案进行正式施工。2、预处理在施工现场考查后，提出处理病害的具体意见，在整体施工的前一天，应对沥青路面进行预处理。（1）选择当天无雨，气温在10以上天气预处理；（2）清扫待预处理路面，达到无杂物无灰尘。对于较宽又深的裂缝用钢丝刷清理；（3）修补小而密的裂缝时，使用1.5：1混合液先涂刷裂缝病害路面，然后撒细砂或石屑既可；（4）修补2-10mm较大的裂缝，无论是纵向、横向，还是严重裂缝，均采用1.5：1的混合液，用毛刷沾混合液沿裂缝处涂刷，使混合液充分渗透到裂缝之中，然后根据裂缝的多少，在裂缝处堆放细砂，加入1.5：1混合液充分搅拌均匀粘绸，然后涂刮裂缝，将填充料刮塞进裂缝之中并将多余料清除掉。（5）修补小坑塘，在清扫干净后，用1.5：1混合液涂刷坑塘四周，然后用中粗砂或细砂加1.5：1混合液，搅拌均匀堆放坑塘平略高于地面，最后用木板刮平。对于0.5m2以上面积，深度3cm以上大坑塘修补效果更佳。方法同修补小坑塘，底层先用碎石中粗砂拌和料堆平，上面再用细砂拌和料堆平，面层略高于路面刮平撒砂后，封闭1h即或开放交通。为了使预处理后的路面美观，可将已经修补成多边形的路面，用木条当尺子，再涂刷一层，甩为规则的正方形或长方形方框。在预处理病害后，要及时将多余料清除干净。涂完混合料后要及时在面层撒细砂或石屑，即可开放交通。3、整体涂刷在路面预处理后，即可开始进行整体涂刷，对LTC再生养护剂采用最佳混合比例和使用量，以到施工后的最佳效果。（1）最好安排在病害预处理后第二天进行施工；（2）选择当天无雨，施工后24h内无阴雨天气，沥青路面温度在10以上；（3）做好施工前准备工作，准备工具、材料、砂子、封路标志牌等；（4）清扫路面，确保路面无垃圾、无灰尘、无杂物；（5）严格按最佳比例配备混合料，并要搅拌均匀；（6）开始试铺之前，严格按照小样试验结果计算并指导配备出铺100m（两桩之间）路面混合料的原液和水的用量；（7）从行车方向的方向开始涂刷，100m涂刷完后，计算的用量与实际用量应控制在5%-10%误差之内。路面裂缝多，麻面严重渗透量大，用料偏多些；（8）根据百米桩试铺的质量及效果，调整配比及施工方法，进行再次试铺，最后决定全部工程路段的施工方案；（9）根据路况需要铺砂时，应在LTC沥青再生养护剂由棕色变成黑色之前铺撒；（10）待路面变干后（不沾后）可开放交通（一般2h左右）；（11）混合液使用多少配多少，当天用完，不要隔天使用。4、试验与检测，施工质量控制手段在施工过程中，我们根据使用前和使用后路面实际状况，并由公司中心试验室对处理路段进行现场钻芯取样检测，并检测构造深度、渗水系数等系数。第五节 沥青混凝土路面灌缝及抗裂贴施工方案1、沥青混凝土路面灌缝施工（1）封闭交通，摆放安全标志。具体办法严格按照控制区布置方案进行。（2）热油。将袋装沥青放入化油罐车，加热至180摄氏度左右，同时对灌封机导热油加热至240摄氏度左右，喷油枪软管加热40分钟左右。（3）倒油。将化油灌内的沥青灌入灌封机，灌封机导热油的温度需要保持在240摄氏度左右，用灌封机上的操作盘开关控制导热油的温度。随着天气温度变化可以随时调整，天气温度高可以将导热油的温度调低一些，反之调高。然后开启油泵，将沥青打入喷油枪。（4）灌缝。用高压风力灭火机对裂缝进行清理，清除裂缝内杂质及尘土。将喷油枪的枪口对准裂缝，顺着裂缝倒行灌注。（5）封缝。对于底面温度过高的路段，沥青温度降温较慢，可以用机制砂或石屑进行封缝，如果温度不是过高可以不进行封缝。（6）开放交通。视沥青凝固情况（不沾鞋底），随时开放交通。逆着车行方向收回安全标志。2、 抗裂贴施工为减少或延缓半刚性基层对沥青路面面层的反射裂缝，采用抗裂贴对基层裂缝进行处治，抗裂贴要求必须提交出厂检验报告，经质量认可后方可进场，施工单位要妥善保管，以防受潮、污染或破损。其施工工艺为：（1）检查裂缝分布情况对半刚性基层进行全面检查，在路边标明收缩裂缝位置，统计裂缝数量和总长度。（2）清扫基层对裂缝两侧1.5m范围进行清扫、吹尘和清洗。（3）灌缝用森林灭火器吹除裂缝内灰尘。对裂缝灌乳化沥青或热沥青。喷洒透层油在裂缝两侧各1m范围内，按0.5kg/m2沥青用量喷洒透层乳化沥青。布设抗裂贴将抗裂贴平铺在裂缝两侧各1m范围内。铺设聚脂玻纤布必须与基层粘牢。为保证整体性，相邻抗裂贴搭接宽度为0.1米，抗裂贴铺设范围超出裂缝边缘0.5米。洒布粘层油在裂缝两侧各1m范围内按0.3kg/ m2沥青用量洒布粘层乳化沥青，待乳化沥青破乳后，按10kg/m2撒布（3-5）mm石屑，将聚脂玻纤布覆盖。路面龟裂、坑槽、沉陷时抗裂贴的张贴方法路面裂缝时抗裂贴的张贴方法第六节 中粒式沥青混凝土（AC-20C）施工方案一、 沥青混凝土AC-20C施工流程1、 施工准备机械：铣刨机、装载机、空料车、吹风机、同步封层车、一台7620伸缩摊铺机、一台悍马压路机、一台胶轮压路机、一台宝马压路机、一台水车。2、施工流程：封路铣刨机铣铇修补水稳12cm人工清扫断面后用吹风机吹干洒布车在接头处喷洒乳化沥青人工扫匀后贴聚酯玻纤布喷洒下封层装载机接料人工配合填补空塘（小于3米坑塘）摊铺机摊铺（大于3米坑塘）悍马压路机初压胶轮压路机复压宝马压路机终压洒水车洒水降温开放交通二、原材料准备原材料自检合格并经监理抽检确认并签发使用许可证后方可使用。矿料的技术要求必须符合JTG F40-2004公路沥青路面施工技术规范、施工图纸、施工招标文件。1、沥青基质沥青采用70-A级道路石油沥青，其技术要求符合表1的规定。 70号道路石油沥青技术要求 表1试 验 项 目单 位技术要求试验方法针入度（25，100g，5s） 0.1mm6070T0604针入度指数PI-1.01.0T0604软化点（环球法） 最小46T060660动力粘度 最小pas180T0620延度（5cm./min，10） 最小cm20T0605延度（5cm./min，15） 最小cm100T0605含蜡量（蒸馏法） 最大%2.0T0615闪点（coc） 最小260T0611溶解度（三氯乙烯） 最小%99.5T0607密度（15） 最小 g/cm31.01T0603薄膜加热试验（163，5h）质量损失 最大%0.8T0610或T0609针入度比 最小%65T0604延度（10） 最小cm6T06052、粗集料（1）下面层采用石灰岩碎石。（2）所有面层石料要求采用反击式破碎机加工成近似立方体形状、洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性的碎石。（3）粗集料粒径的规格分档建议采用表2建议值，按照总监办下发文件统一规格。技术质量应符合表3的规定，粗集料规格应符合表4的规定。（4）检测频率为施工单位每种规格每1000t自检一次，监理驻地办每种规格每5000T抽检一次。3、细集料（1）细集料宜采用坚硬、洁净、无风化、无杂质的优质石灰岩采用专用的制砂机加工而成的机制砂。（2）机制砂细集料的级配应符合S16的要求（表5）。 集料粒径加工规格分档建议值 表2级 配1#料2#料3#料4#料AC-20C26.513.213.24.754.752.362.360规范规格S9S12S14S16 沥青混合料用粗集料规格 表3规 格公称粒径（mm）通过下列筛孔（方孔筛，mm）的质量百分率（%）1913.29.54.752.360.6S91020901000-150-5S12510100901000-150-5S1435100901000-150-3 沥青混合料用粗集料质量技术要求 表4指 标单 位技术要求试验方法石料压碎值 不大于%24T0316洛杉矶磨耗损失 不大于%28T0317表观相对密度 不小于g/cm32.60T0304吸水率 不大于%2.0T0304对沥青的粘附性 不小于级5级T0616坚固性 不大于%12T0314针片状颗粒含量（表征轮廓形状） 不大于混合料针片状颗粒含量%14T0312粒径大于9.5mm12粒径小于9.5mm18颗粒指数Iap（表征颗粒棱角性）%1831 水洗法0.075mm颗粒含量 不大于%1T0310软石含量 不大于%3T0320 沥青混合料用机制砂规格 表5规 格公称粒径（mm）通过下列筛孔（方孔筛，mm）的质量百分率（%）9.54.752.361.180.60.30.150.075S16031008010050802560845525010（3）细集料的技术要求应符合表6的规定。（4）检测频率为施工单位每500T自检一次，监理驻地办每2500T抽检一次。沥青混合料用细集料质量技术要求 表6指 标单 位标准试验方法表观相对密度 不小于2.50T0328坚固性（大于0.3mm部分） 不大于%12T0340砂当量 不小于%60T0334亚甲蓝值 不大于g/kg25T0349棱角性（流动时间） 不小于s30T0345注：坚固性试验可根据需要进行。4、填料（1）填料宜采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨制的矿粉，由专业生产厂家生产。为提高混合料的抗剥离性能，厂家生产过程中填料添加30%的磨细生石灰粉（填料总质量的百分比）。填料不应含泥土杂物和团粒，要求干燥、洁净，其质量应符合表7的技术要求。（2）拌和机回收的粉尘严禁作矿粉使用，应运至指定地点存放处理，以防污染。（3）检测频率为施工单位每200T自检一次。 沥青混合料用矿粉质量技术要求 表7指标单 位规定值试验方法表观密度 不小于t/m32.50T0352含水量 不大于%1T0103烘干法粒度范围 0.6 mm 0.15 mm 0.075mm（%）（%）（%）100901007595T0351外观无团粒结块亲水系数1T0353塑性指数25T ，不少于1台， 一般XP-260 双驱双振动压路机：11T以上，不少于2台，一般DD110。振动夯板：质量不小于180kg，振动频率不小于3000次/min。 四、试验仪器设备沥青路面施工试验工作非常重要，必须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。在施工前及施工过程中应进行必要的检查和标定以保持其完好性和精确性，以保证检测结果的可靠性。 五、沥青混凝土混合料技术标准按沥青面层所选定的沥青混凝土类型，为热拌密级配沥青混凝土混合料。根据JTG F402004的规定，下面层沥青混凝土应符合表8规定的试验技术标准。AC-20C密级配沥青混凝土混合料技术标准 表8试 验 项 目单 位技术标准公称最大粒径mm19.0试件尺寸mm101.663.5mm设计空隙率 %4稳定度（101.663.5mm） KN8流值 （101.663.5mm）0.1mm1540矿料间隙率 %1315沥青饱和度 %6575粉胶比%0.61.2冻融劈裂强度比TSR%80注：改性沥青混合料，马歇尔试验的流值可放宽至50（0.1mm） 六、沥青混合料组成设计1目标配合比设计阶段（1）确定各矿料的组成比例按照表9的级配范围初选三种级配，根据经验预估沥青用量后成型三组试件（每组至少两个试件），绘制压实次数和理论密度百分率关系曲线（横坐标取压实次数的对数坐标，纵坐标为理论密度百分比%Gmm）。如果旋转100次时试件空隙率不是4，则按照下式估算沥青用量和矿料间隙率。Pb（估算）Pbi0.4（4VV） （1）VMA 估算=VMA初始+C（4VV） （2）式中：Pb（估算） 、VMA 估算为估算的沥青用量和矿料间隙率；Pbi、VMA初始为初始的沥青用量和矿料间隙率；VV为初始空隙率。C为常数，如果VV小于4为0.1，VV大于4为0.2。对比三种级配的估算结果，选择符合表8要求的最优级配。 AC-20C建议级配范围 表9方孔筛（mm）建 议 范 围（百分通过量%）26.510019.09010016.083-9513.273-869.5056-704.7535-482.3622-331.1815-230.6010-160.306-110.155-90.0754-6（2）确定最佳沥青用量用以上确定的最优级配，按预估的沥青用量、预估的沥青用量0.5、预估的沥青用量+1.0四种沥青用量用实验室的小型拌和机拌和沥青混合料，按表8规定的压实次数成型试件，成型温度160165，按部标准公路工程沥青及沥青混合料试验规程（JTJ0522000）及公路沥青路面施工技术规范JTG F402004规定的方法，测定试件密度并计算空隙率、沥青饱和度、矿料间隙率等物理指标进行体积组成分析。以沥青用量为横坐标，以测定的密度、空隙率、矿料间隙率、饱和度、粉胶比等各项指标为纵坐标，分别将试验结果点入图中，连成圆滑曲线。从图中求取相应于空隙率VV4的沥青用量为最佳沥青用量OAC，再从图中求取OAC下对应的矿料间隙率。如果矿料间隙率不满足要求，则需要重新调整级配进行上述步骤；如果矿料间隙率能够满足要求，则按照设计压实次数成型OAC下的试件，测量计算其空隙率、矿料间隙率、饱和度、粉胶比。上述指标都应满足表8要求。最后成型OAC时的马歇尔试件（双面各75次），验算其马歇尔稳定度和流值是否满足表8要求。同时测试马歇尔试件的空隙率作为压实成型试件同马歇尔击实成型试件对比资料。以最佳沥青用量OAC用实验室小型拌和机制备两组空隙率为71的压实沥青混合料试件，检验冻融劈裂强度比TSR，符合表8规定时，以上目标配合比即可做为生产配合比设计的依据。如TSR不符合规定，重新选择原材料进行上述配合比设计。配合比设计时特别要强调以下几点：沥青混合料最大理论相对密度按照公路沥青路面施工技术规范JTG F402004附录B中计算法确定。沥青混合料理论最大相对密度计算引用沥青密度时，必须采用25水温条件下的相对密度（无量纲），而非沥青技术指标中的15时的密度（g/cm3）；现行规范附录B中B.6.8-1沥青吸入集料内部的吸收量（Pba）公式有错误，应将公式分子中的b换成sb ，即将沥青的相对密度换成合成集料有效相对密度。2、生产配合比设计阶段对间歇式拌和机，必须从二次筛分后进入热料仓的材料取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，使矿料合成级配接近目标配合比，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓比例以达到供料均衡。由于不同拌和机各振动筛孔径不同，以及振动筛的倾角和振动强度均有差别，各相应热料仓的矿料筛分结果也不相同，故每台拌和机均需进行沥青混合料的生产配合比计算。取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量0.3%三个沥青用量成型压实试件，绘制沥青用量同空隙率、矿料间隙率、沥青饱和度的关系曲线，确定空隙率为4对应的沥青用量为生产配合比的最佳沥青用量。取生产配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量0.2%三个沥青用量成型马歇尔试件，如果以上三个沥青用量的混合料试件的各项试验结果符合表8规定，则取此沥青用量为生产配合比的最佳沥青用量；如果其中一个沥青用量试件不能符合规定，则需重新调整级配进行生产配合比设计。3、生产配合比验证阶段拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行试验检验，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比应作为生产控制的依据和质量检验的标准。七、沥青砼下面层施工1、把好原材料质量关（1）要注意集料和填充料的质量，应从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂。（2）堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染；各种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂；拌和楼进料及出料便道必须采用水泥砼或沥青砼硬化，以保证运料车不粘泥灰上路。（3）细集料堆料场必须覆盖，以避免集料淋湿。（4）沥青罐在进场后应清除以前长期保存在罐里面的沥青，要防止不同的沥青混杂。（5）对沥青的储存温度和储存时间的要求同供货商联系，防止沥青连续长时间高温储存的老化。2、沥青混合料的拌制（1）冷料仓隔板应有足够的高度，避免出现混仓现象。（2）拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的标准配合比准确计量，其计量误差应控制在规定的范围内：集料总误差10kg；各热料仓3；填料2kg；沥青0.5kg。（3）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青温度高1020 ，热拌混合料成品在储料仓储存后，其温度下降不应超过10，储存时间不得超过24h，沥青混合料的施工温度控制范围见表10。沥青混合料的施工温度 表10沥青加热温度160170矿料温度间隙式拌和机集料加热温度比沥青高1015连续式拌和机矿料加热温度比沥青高510混合料出料温度150165 混合料贮藏温度贮藏过程降低不超过10混合料运输到现场温度不低于145（4）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。（5）拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。间歇式拌和机每盘拌和时间宜为4555s（其中干拌时间不得少于5s）。（6）要注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白料、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。（7）每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料做压实试验、马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。油石比与标准值的允许误差为0.2%，空隙率允许误差为1.5%，矿料间隙率允许误差为1%。矿料级配与标准级配的允许差值为：0.075mm 12.36mm 34.75mm 4（8） 每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比并与施工厚度和抽提结果进行校核。（9） 每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。3、沥青混合料的运输（1）沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输，车厢应清扫干净。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一簿层油水混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。（2）从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗料挪动一下汽车位置，并按照前后中的顺序装料，以减少粗细集料的离析现象。（3）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。对运至铺筑现场的混合料的温度每车均要检测，并满足温度控制要求。（4）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。（5）运料车应有蓬布覆盖设施，以保温或避免污染环境。车槽四角应密封坚固。（6）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。由摊铺机前进同轮胎后轮接触后方可开始卸料，并注意不能使混合料在摊铺机和自卸车中间漏出。卸料过程中运料车应当挂空档，靠摊铺机推动前进。（7）沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合本规范温度要求或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得摊铺在路上。（8）运料车自土路进入沥青路面前，应有专人清扫或擦掉料车轮胎上的泥土，以防造成对下面层的污染。4、沥青混合料的摊铺（l）在经监理工程师验收合格的修补基层水稳上，铣铇12cm后清扫干净喷洒透层贴补喷洒下封层后方可铺筑沥青混合料。（2） 沥青混凝土中面层采用一台7620伸缩摊铺机摊铺或者采用装载机装料配合人工的方法进行摊铺作业。摊铺作业机械摊铺松铺系数按1.2控制，摊铺速度2-3m/min。人工摊铺松铺系数按1.3控制。（3）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。（4）对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。 5、沥青混合料的压实成型（1）混合料摊铺后应立即进行压实作业。沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。施工时应选择紧跟的碾压方式。在石料易于压碎的情况下，原则上钢轮压路机不开振，以轮胎压路机碾压为主。（2）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，参考表11选用：（3）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，碾压路线及方向不应突然改变。压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。压路机碾压速度（kmh） 表11压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢轮式压路机1.5232.53.552.53.55轮胎压路机3.54.56468振动压路机1.52（静压）3（静压）2.53.5（振动）34（振动）23（静压）5（静压）（4）当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机和其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。（5）对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，做到既不漏压也不超压。（6）沥青混合料的初压应符合下列要求：初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层的厚度、混合料的类型经试验确定。 压路机应从标高低的一侧向高的一侧碾压。相邻碾压带应重叠 13l2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽 3040cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。（7）复压应紧接在初压后进行，并符合下列要求：复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒压路机。碾压遍数应经试压确定，不宜少于46遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于25t。轮胎充气压力不小于0.5Mpa，相邻碾压带应重叠1/31/2的碾压轮宽度。 当采用振动压路机时，振动频率宜为3550Hz，振幅宜为0.30.8mm，并根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较厚时用较大的频率和振幅，相邻碾压带宽度为1020cm。相邻碾压带应重叠1/31/2的碾压轮宽度。（8）终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动式压路机碾压，不宜少于2遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合表8-1的要求。（9）压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机应由两端折回的位置阶梯形紧随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。（10）碾压完成后采用洒水车降温至50以下后，方可开放交通。6、施工接缝处理（1）铣铇后的纵、横向接头处喷洒乳化沥青贴聚酯玻纤布。7、施工阶段的质量管理 沥青混凝土下面层施工过程中的质量控制标准 表12项目承包人检查频率质量要求或允许偏差试验方法驻地办抽检频率外观随时表面平整、密实，不得有轮迹、裂缝、推挤、油丁、油包、离析、花白料现象目测随时接缝随时紧密、平整、顺直、无跳车目测、用3m直尺测量随时温度1拌和场出场温度2运输到现场温度3摊铺温度每车料一次每车料一次每车料一次170185， 超过195或低于165废弃不低于165不低于160水银温度计或热电偶插入式温度计每四车检测一次并记录4初压温度5复压温度6碾压终了温度每碾压段二次（每次三点）不低于150不低于140不低于90（表面温度）每碾压段一次（每次三点）矿料级配与标准生产配合比级配设计值的差（方孔筛）0.075mm2.36mm4.75mm每日每台拌和楼1次或2次（同时不能超出规范级配范围）1%3%4%拌和厂取材，用抽提后的矿料筛分，应检查全部筛孔。每日一次（时间宜施工单位上午、下午错开）沥青用量（油石比）每日每台拌和楼1次或2次+0.2%，-0.2%拌和厂取样，离心法抽提（或燃烧炉测定）每日1次（时间宜与施工单位错开）压实度每天1组/2000m297%100%（现场空隙率3%7%）现场钻芯每天12组厚度（同芯样）-4.8mm芯样（同芯样）平整度（最大间隙）随时，接缝处单杆3mm3m直尺随时平整度（标准差）计算1次/100m1.2mm平整度仪（随同施工单位）宽度1断面/50m不小于设计钢尺1断面/250m纵断高程1断面/50m10mm水准仪1断面/250m横坡度1断面/50m0.3%水准仪1断面/250m渗水系数每km不少于5点，每点3处取平均值不大于300ml/min渗水仪每km不少于1点，每点3处取平均值第七节 粘层油施工方案本工程粘层油的沥青材料采用普通乳化沥青及SBS改性乳化沥青，用量为0.20.3kg/m2。各面层之间粘层沥青喷洒数量折算成纯沥青为0.20.3kg/m2（对于隔年施工的面层取高限）；未施工防水层的桥面和搭板表面喷洒数量折算成沥青为0.40.5kg/m2。喷洒粘层沥青前，将沥青面层表面清扫干净，用森林灭火器吹净浮灰，雨后或用水清洗的面层，水分必须蒸发干净、晒干；遇桥面及通道清除调