生产管理NPS及IE七大手法

NPS一、一、NPSNPS介紹介紹二二、IEIE七大手法七大手法1一、一、NPSNPS新生产技术新生产技术 New Production SkillsNew Production Skillsn浪费的认识及NPS基本概念nNPS布线原则nNPS对设备的新观念n安定化生产2推行NPS线的目的:n1.提升效率,缩短交期(缩短Lead Time)n2.提升质量,及时发现问题(减少在制,使问题显现化)n3.降低成本,创造利润n4.保证生产的安全3七大浪费的认识:n因为动作和加工的浪费而制造了过多(早)的不良品，需搬运到仓库储存，等待再处理4七大浪费之一-动作的浪费n达到同样作业的目的达到同样作业的目的，有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作？有没有必要有步行的动作？弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作n机器空转切削空气行程过长n工具物料摆放不当，产生多余的动作5七大浪费之二-加工的浪费n达到作业的目的，有一些加工程序可以用工作简化四大原则加以改善6七大浪费之三-制造过多(早)的浪费n使现场工作空间变大，机器间的布置彼此的距离变长n产生搬运、堆积的浪费 7七大浪费之四-不良品的浪费n不良品产生，造成材料、机器、人工等的浪费 8七大浪费之五-搬运的浪费n搬运是一种无效益的动作n包含反置、堆积、移动、整列等动作的浪费9七大浪费之六-库存的浪费n产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费的动作n使先进先出的作业困难n损失利息及管理费用n物品之价值会减低，变成呆滞品n占用厂房空间、造成多余的工场、仓库建设投资的浪费10七大浪费之七-等待的浪费n闲着没事，等着下一动作的来临安排人员站在旁边监视，闲视的浪费11NPS基本概念n稼动率:指生产设备一天实际生产量与该设备最大生产量的比值.n可动率:指设备在要被使用时可被使用的机率有多大.n真效率:以最少的人员仅生产市场需求量的产品n假效率:以固定的人员生产出更多的产品n产距时间(T/T):每天的有效时间与市场每天需求量的比值为产距时间,也称节拍时间或脉动时间.n多能工:一个作业员可操作两种或两种以上的技能n水蜘蛛:从事非标准作业的人员(水面上的小虫,动作敏捷、快速).12制造业的四大生产型态n一一：流流线线化化生生产产(根根据据产产品品的的制制作作流流程程来来布布置置设设备备的的生生产方式产方式)n二：安定化生产二：安定化生产(人人,机机,料料,质量质量,管理的安定管理的安定)n三：平准化生产三：平准化生产(平坦、准时的生产平坦、准时的生产-Just In Time)n四：超市化生产四：超市化生产(也叫后补充生产也叫后补充生产)13建立NPS的步骤n1.意识改革n2.成立改善推动小组n3.选示范线n4.现状调查(IE工程分析)n5.设定产距时间n6.决定设备、人员配置n7.依布线原则布置NPS线n8.单件流动n9.维持管理n10.水平展开n11.迈向无人化14工厂布置n水平布置改成垂直布置(依制程顺序布置)nU字型生产线(IO一致即出入口一致)n长屋型变成大通铺(去除隔间)n一笔划的布置(理想化)15NPS对设备的新观念n设备设计考虑原则(小柔快流)1.小型化 2.流动化 3.柔软化 4.快变化n设备布置三不政策:1.不落地生根 2.不寄人篱下 3.不离群索居n设备动作三不政策1.不做切削空气的动作 2.不做木偶动作3.不做立定动作n人的动作三不政策1.不摇头 2.不转身3.不插秧 16良好的NPS线应具备的条件n能做出标准作业的生产线n没有浪费的物流n情报的流动(目视化&广告牌管理)n少人化的生产线n做全数检查的质量保证(避免制造与检验分开)n保全性(便于操作保养)n安全性(劳动安全的考虑，机械安全，误动作的避免，排放物的收集，舒适作业环境照明排气等的提供)n工厂全体性(A/C及物料、成品的搬运，配水电气，制程搭配，预备扩充空间)17全员生产保全（Total Productive Maintenance）也称为TPM n事后保全：一有故障发生，即刻修理n预防保全：预防故障的发生n改良保全：没有故障或改良成容易保全n保全预防：一开始即导入不需保全的设备设计(设计出信赖性好没有故障保全性佳且容易保全的设备)185S(整理.整顿.清扫.清洁.清心)n整理：区分出要的物品及不要的物品n整顿：将需要的物品放置成能立即并容易取用及放回的状态，以减少找寻物品的动作浪费时间n清扫：指现场没有垃圾保持干凈的状态n清洁：上述的整理、整顿、清扫的动作要彻底化行动n清心(素养)：人人守纪律、依照标准行事，待人有礼节，养成习惯19流线化生产的八个条件流线化生产的八个条件:1.单件流动2.按流程顺序布置设备.3.布置设备需满足同步化生产.4.多制程操作的作业5.作业员的多能工化6.边走边做的走动作业7.设备设计的小型化,柔软化.快变化,流动化.8.U型化生产线的布置.20二、二、IEIE七大手法七大手法IE之概念之概念IE就是工业工程就是工业工程(Industrial Engineering)的英文缩写。的英文缩写。工业工程就是工作合理化。工业工程就是工作合理化。效率效率=产出产出/投入投入投入投入:人、机、料、时、法人、机、料、时、法运用科学方法对投入作最佳的安排，以达运用科学方法对投入作最佳的安排，以达到最低的投入，得到最大的产出到最低的投入，得到最大的产出21IE七大手法七大手法n1.愚巧法n2.动改法n3.程序分析法n4.五五法n5.人机搭配法n6.双手法n7.抽查法22 避免做错事情，设计成使错误不会避免做错事情，设计成使错误不会发生，第一次就把事情做对，也称防发生，第一次就把事情做对，也称防错法错法.即使人为疏忽也不会发生错误的构即使人为疏忽也不会发生错误的构造造-不需要注意力不需要注意力无经验的人来做也不会做错的构造无经验的人来做也不会做错的构造-不需要经验，直觉不需要经验，直觉一、愚巧法一、愚巧法23愚巧法基本原理愚巧法基本原理1.断根原理断根原理2.保险原理保险原理3.自动原理自动原理4.相符原理相符原理5.顺序原理顺序原理6.隔离原理隔离原理7.复制原理复制原理8.层别原理层别原理9.缓和原理缓和原理10.警告原理警告原理24例如:避免触电发生,采用安全电压12v,24v,36v)，手电筒照明;1.1.断根原理断根原理将产生错误的原因从根本上消除将产生错误的原因从根本上消除252.2.保险原理保险原理 藉用两个以上的动作必需同时或依序藉用两个以上的动作必需同时或依序执行才完成工作执行才完成工作.例如:双手操作油压、裁切设备，避免压手事故.263.3.自动原理自动原理以各种方法限制动作之执行与不执行以各种方法限制动作之执行与不执行.例如:油压机、裁切设备安装光电保护开关,防止作业员或旁人意外受伤;油压机、点压机安装压力开关,防止作业时压力过大破坏球头。274.4.相符原理相符原理 藉用是否相符合的动作藉用是否相符合的动作,防止错误发生防止错误发生.例如:日常生活之三孔插座，计算机数据接口等;把产品的包装容器做成与产品相同的外型,防止产品出货时混装.285.5.顺序原理顺序原理 避免工作之顺序流程前后倒置，避免工作之顺序流程前后倒置，依编号排序减少或避开错误发生依编号排序减少或避开错误发生.例如例如:图书编号后借阅再次放回书柜时图书编号后借阅再次放回书柜时,可放可放回到原来位置，防止书的位置放错，回到原来位置，防止书的位置放错，工具编号摆放后如有变化可很快恢复工具编号摆放后如有变化可很快恢复;设备编号设备编号,防止设备调配、移转时混乱防止设备调配、移转时混乱.296.6.隔离原理隔离原理分隔不同区域的方式，来保护某些区域分隔不同区域的方式，来保护某些区域.例如例如:变压器围栏隔离高压危险区变压器围栏隔离高压危险区;旋转设备防护罩隔离高速旋转部分，旋转设备防护罩隔离高速旋转部分，307.7.复制原理复制原理同一工作需做二次以上时，最好采用复制同一工作需做二次以上时，最好采用复制达成，既可提高效率达成，既可提高效率,又可防止出错又可防止出错.例如例如:计算机文件拷贝计算机文件拷贝;质料复印质料复印.318.8.层别原理层别原理员人机器料材方法其它为了避免将不同的工作做错为了避免将不同的工作做错,将不同工将不同工作设法区别出来作设法区别出来.分类分类329.9.警告原理警告原理 为避免设备异常故障为避免设备异常故障,或减小异常造或减小异常造成的损失成的损失,在有异常发生时在有异常发生时(或之前或之前)以声以声音烟光显示音烟光显示.例如:设备异常警示,如设备断电响铃、警示灯闪烁;3310.10.缓和原理缓和原理 不能完全消除错误之发生，但可减不能完全消除错误之发生，但可减少错误发生后所造成的损害程度少错误发生后所造成的损害程度.例如:电视机、空调器等电器包装箱加装泡沬棉减少搬运途中可能之损伤;包装桌面铺软胶皮;球头托盘用木盒.34二、动改法二、动改法动改法动改法,即动作改善法即动作改善法.改善人体动作的方式减少疲劳强度，使动改善人体动作的方式减少疲劳强度，使动作更为舒适更有效率作更为舒适更有效率省力动作原则省力动作原则;省时动作原则省时动作原则;动作舒适原则动作舒适原则;动作简化原则动作简化原则.35三、流程法三、流程法又叫程序法,以符号及有系统化的方法,来观察记录一件工作的全过程.1.操作流程图：分析人的作业流程2.流程图：分析物的作业流程目前我们使用的IE工程分析表为物流程图 36三、流程法三、流程法3.路线图:对现场布置及物料（零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进 行分析，以达到改进现场布置和移动路线。分析生产布置动线流程37四、四、五五法五五法即以即以创创意法意法5*5W2H5*5W2H目的目的-通通过质问发过质问发掘掘出出问题问题的真正根源，即的真正根源，即 Where-何处When-何时Why-为什么Who-何人What-事,件做什么How-方法How much-费用成本 385W2H与与IE简化四原则简化四原则(ECRS)剔除(Eliminate)能否废止不必要的工作，用其它东西代替;合并(Combine)能否减少工作站点，将相关工序连接集中;重组(Rearrange)能否使工作不回头;物流顺序可否更加顺畅;可否改并行作业.简化(Simplify)制度 手续作业 窗体有何必要?Why做什么?what在何处做更好?where在何时做更好?When由谁来做适当?who如何做?How费用多少?How much 395W2H的思考法则的思考法则相反法则相反法则大小法则大小法则并图法则并图法则并图法则并图法则例外法则例外法则更换法则更换法则集合法则集合法则替代法则替代法则水平法则水平法则模仿法则模仿法则定数法则定数法则40五、五、人机搭配法人机搭配法(作业分析作业分析)分析人员与设备的工作时间分析人员与设备的工作时间,重组人与重组人与设备的搭配设备的搭配,减少人机等待的浪费减少人机等待的浪费.例如:CNC雕刻机分析机台与人的运作时间,以一人操作多台设备的运作方式减少人员提高效率;球头震研制程,一人可操作多台震研机,还可做球头的搬运工作.41n思想步骤一：内外作业分离思想步骤一：内外作业分离(机机器器停停止止才才进进行行的的为为内内作作业业，不不停停机机进进行的为外作业行的为外作业)n思想步骤二：内作业转移外作业思想步骤二：内作业转移外作业n思想步骤三：缩短内作业时间思想步骤三：缩短内作业时间n思想步骤四：缩短外作业时间思想步骤四：缩短外作业时间n思想步骤五：迈向零切换思想步骤五：迈向零切换42如何缩短内作业及外作业的动作时间n法则一：并行操作法则一：并行操作(交换工作台交换工作台)n法则二：手可动，脚勿动法则二：手可动，脚勿动n法则三：使用道具不用工具法则三：使用道具不用工具块规或格条的方式来替代用量尺或仪表以读取数值测定，如塞规，激光雕刻焦距量测尺n法则四：与螺丝不共戴天之仇法则四：与螺丝不共戴天之仇,快速夹钳，锁扣，插板，插梢、压杆、中介夹具、卡式插座、轴式凸轮锁定、定位板43n法则五：不要取下螺栓、螺丝法则五：不要取下螺栓、螺丝C型垫圈型垫圈,葫芦孔，夹具的锁紧n法则六：基准不要变动法则六：基准不要变动取消刻度式或仪表式以读取数值的方式来认定工作条件，尽量改以块规、阻块等容易取放设定的方式来减少调整的时间，进而缩短切换时间n法则七：事前准备作业妥当法则七：事前准备作业妥当44实实 例例(现状现状)0 01 12 23 34 45 56 67 78 89 91010时间人机械准备次一工件空闲空闲空闲空闲空闲空闲装上工件被装上工件加工卸下工件被卸下工件人的效率 60%机械的效率 60%总工时 1045实实 例例(改善之一改善之一)0 01 12 23 34 45 56 67 78 8时间人机械准备次一工件空闲空闲装上工件被装上工件加工卸下工件被卸下工件人的效率 75%机械的效率 75%总工时 8完成件装箱空闲空闲46实实 例例(改善之二改善之二)0 01 12 23 34 45 56 6时间人机械准备次一工件装上工件被装上工件加工卸下工件被卸下工件人的效率 100%机械的效率 100%总工时 6完成件装箱47六、双手法六、双手法 通过动作分解，了解人的双手通过动作分解，了解人的双手(脚脚)在操作在操作时闲置状况时闲置状况,改善提高双手能力改善提高双手能力.例如:作业员在操作攻牙机、钻床时,一手拿球头,一手控制设备;48七、抽查法七、抽查法 工作抽样是在一段较长时间内，以随机方式对调查对象进行间断的观测，并按预定目的整理、分析调查的资料,得出需要的结果。运用概率运用概率,随机抽查随机抽查,得出一般性的得出一般性的统计结果统计结果.49抽查法抽查法 例如:统计办公室计算机使用率:每隔10分钟检查一次计算机的使用状况,一天8小时共检查48次,根据统计结果计算出计算机的使用率.50抽查法抽查法的适用范围的适用范围1.1.全体调查时间不允许全体调查时间不允许;2.2.全体调查成本太大全体调查成本太大;3.3.不可能不可能-母体太大母体太大;4.4.不可以不可以-破坏性之检查破坏性之检查;5.5.不必要不必要-全体调查的结果并不一全体调查的结果并不一 定比抽查的准确定比抽查的准确.51工作抽查法实施步骤工作抽查法实施步骤 1.1.认识工作抽查的目的认识工作抽查的目的;2.2.初期观察，收集有关资料初期观察，收集有关资料;3.3.确定抽查项目及范围，明确定义确定抽查项目及范围，明确定义;4.4.设计抽查观测表格设计抽查观测表格;5.5.确定抽查观测次数确定抽查观测次数;6.6.抽查行程安排抽查行程安排;7.7.决定观测时间决定观测时间;8.8.实施现场观测实施现场观测;9.9.资料分析与整理资料分析与整理.52nTHE END53