2017年品质部年终总结报告

资源描述

汇报人：张茂林2018.1.28 一、 2017年 IQC来料数据统计： 2017年 IQC来料质量统计（ 1月 -12月）月份 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月来料批数数据缺失数据缺失 2039 数据缺失 1661 数据缺失 1789 2042 2602 1631 1956 1147特采批数数据缺失数据缺失 34 数据缺失 21 数据缺失 40 41 59 35 77 36挑选批数数据缺失数据缺失 43 数据缺失 35 数据缺失 16 39 49 12 20 35退货批数数据缺失数据缺失 15 数据缺失 26 数据缺失 14 24 31 42 48 28各类问题所占比例问题分类数量所占来料比例合格批数 14725 94.4% 特采批数 343 2.2% 挑选批数 249 1.59% 退货批数 228 1.46% 一、 2017年 IQC来料数据统计：2017年 IQC每月抽检合格批次对照表数据缺失数据缺失数据缺失数据缺失一、 2017年 IQC来料数据统计： 2017年变压器主要供应商统计表供应商月份 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月通洲来料批数数据缺失数据缺失 11 数据缺失 32 数据缺失 15 6 6 4 13 7不良批次数据缺失数据缺失 1 数据缺失 5 数据缺失 3 2 1 3 2 2总合格率数据缺失数据缺失 90.91% 数据缺失 84.38% 数据缺失 80.00% 66.67% 83.33% 25.00% 84.62% 71.43%宏达业来料批数数据缺失数据缺失 8 数据缺失 9 数据缺失 11 4 18 12 9 6不良批次数据缺失数据缺失 2 数据缺失 3 数据缺失 2 1 5 6 0 3总合格率数据缺失数据缺失 75.00% 数据缺失 66.67% 数据缺失 81.82% 75.00% 72.22% 50.00% 100.00% 50.00%航瑞来料批数数据缺失数据缺失 5 数据缺失 10 数据缺失 5 8 9 3 6 5不良批次数据缺失数据缺失 0 数据缺失 1 数据缺失 1 2 1 0 0 1总合格率数据缺失数据缺失 100.00% 数据缺失 90.00% 数据缺失 80.00% 75.00% 88.89% 100.00% 100.00% 80.00%祥进来料批数数据缺失数据缺失 1 数据缺失 7 数据缺失 7 11 8 5 12 3不良批次数据缺失数据缺失 0 数据缺失 0 数据缺失 2 2 2 0 1 0总合格率数据缺失数据缺失 100.00% 数据缺失 100.00% 数据缺失 71.43% 81.82% 75.00% 100.00% 91.67% 100.00%豪康来料批数数据缺失数据缺失 2 数据缺失 5 数据缺失 6 13 7 8 10 5不良批次数据缺失数据缺失 0 数据缺失 1 数据缺失 1 5 1 2 1 0总合格率数据缺失数据缺失 100.00% 数据缺失 80.00% 数据缺失 83.33% 61.54% 85.71% 75.00% 90.00% 100.00% 一、 2017年 IQC来料数据统计表：2017年胶壳主要供应商统计表供应商月份 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月鸿兴旺来料批次数据缺失数据缺失 8 数据缺失 8 数据缺失 4 4 10 15 6 54不良批次数据缺失数据缺失 0 数据缺失 5 数据缺失 1 2 7 2 5 17总合格率数据缺失数据缺失 100% 数据缺失 38% 数据缺失 75% 50% 30% 87% 17% 69%龙明来料批次数据缺失数据缺失 15 数据缺失 18 数据缺失 16 4 24 12 14 2不良批次数据缺失数据缺失 5 数据缺失 1 数据缺失 1 0 9 6 3 0总合格率数据缺失数据缺失 67% 数据缺失 94% 数据缺失 94% 100% 63% 50% 79% 100%南通达来料批次数据缺失数据缺失 34 数据缺失 51 数据缺失 86 51 106 82 70 50不良批次数据缺失数据缺失 0 数据缺失 4 数据缺失 14 7 22 20 12 6总合格率数据缺失数据缺失 100% 数据缺失 92% 数据缺失 84% 86% 79% 76% 83% 88% 宇佳达来料批次数据缺失数据缺失 19 数据缺失 27 数据缺失 60 45 43 30 25 41不良批次数据缺失数据缺失 0 数据缺失 3 数据缺失 14 8 4 1 10 5总合格率数据缺失数据缺失 100% 数据缺失 89% 数据缺失 77% 82% 91% 97% 60% 88% 一、 2017年 IQC来料数据统计： 2017年线材主要供应商统计表供应商月份 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月虹海光电来料批次数据缺失数据缺失 11 数据缺失 35 数据缺失 29 32 19 22 13 10不良批次数据缺失数据缺失 5 数据缺失 5 数据缺失 3 11 4 10 6 7总合格率数据缺失数据缺失 55% 数据缺失 86% 数据缺失 90% 66% 79% 55% 54% 30%中浦来料批次数据缺失数据缺失 22 数据缺失 45 数据缺失 14 6 4 4 21 9不良批次数据缺失数据缺失 9 数据缺失 11 数据缺失 8 2 2 1 9 4总合格率数据缺失数据缺失 59% 数据缺失 76% 数据缺失 43% 67% 50% 75% 57% 56%创粤盛来料批次数据缺失数据缺失 2 数据缺失 3 数据缺失 40 40 19 12 5 12不良批次数据缺失数据缺失 1 数据缺失 0 数据缺失 5 8 6 8 4 6总合格率数据缺失数据缺失 50% 数据缺失 100% 数据缺失 88% 80% 68% 33% 20% 50%联丰源来料批次数据缺失数据缺失 9 数据缺失 12 数据缺失 6 15 17 18 18 9不良批次数据缺失数据缺失 4 数据缺失 5 数据缺失 2 6 7 9 11 3总合格率数据缺失数据缺失 56% 数据缺失 58% 数据缺失 67% 60% 59% 50% 39% 67% 一、 2017年 IQC来料数据统计：2017年电感主要供应商统计表供应商月份 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月伟江来料批数数据缺失数据缺失 26 数据缺失 19 数据缺失 21 17 26 24 31 26不良批次数据缺失数据缺失 2 数据缺失 1 数据缺失 2 1 2 1 2 2总合格率数据缺失数据缺失 92% 数据缺失 95% 数据缺失 90% 94% 92% 96% 94% 92%新煜程来料批数数据缺失数据缺失 19 数据缺失 13 数据缺失 17 26 12 13 5 15不良批次数据缺失数据缺失 3 数据缺失 0 数据缺失 1 0 0 1 0 1总合格率数据缺失数据缺失 84% 数据缺失 100% 数据缺失 94% 100% 100% 92% 100% 93%深科大光来料批数数据缺失数据缺失 15 数据缺失 18 数据缺失 19 11 19 14 23 19不良批次数据缺失数据缺失 0 数据缺失 1 数据缺失 0 0 2 1 2 1总合格率数据缺失数据缺失 100% 数据缺失 94% 数据缺失 100% 100% 89% 93% 91% 95% 成鹏来料批数数据缺失数据缺失 21 数据缺失 17 数据缺失 12 16 11 16 22 14不良批次数据缺失数据缺失 1 数据缺失 1 数据缺失 1 0 1 2 1 0总合格率数据缺失数据缺失 95% 数据缺失 94% 数据缺失 92% 100% 91% 88% 95% 100%开元盛世来料批数数据缺失数据缺失 12 数据缺失 21 数据缺失 16 22 24 19 26 19不良批次数据缺失数据缺失 1 数据缺失 0 数据缺失 0 0 1 3 3 2总合格率数据缺失数据缺失 92% 数据缺失 100% 数据缺失 100% 100% 96% 84% 88% 89% 二、 2017年 IQC来料数据分析： 2017年因人员变动导致数据缺失不准确，统计数据来料 15588批次：其合格率为： 94.4%，全年有来料都没达标（公司要求来料批次合格为 98%），就其影响整体数据不达标主要为：变压器、 DC线、塑胶壳来料，具体如下：1、 2017年变压器主要供应商：通洲（来货 94批，不合格 19批，合格率 79.79%）；宏达业（来货 77批，不合格 22批，合格率 71.43%）；航瑞（来货 51批，不合格 6批，合格率 88.24%），祥进（来货 54批，不合格 7批，合格率 87.04%） ,豪康（来货 56批，不合格 11批，合格率87.04%）就统计的数据来看，航瑞相对好点，最差是宏达业，五家供应商平局合格率只有81.36%，这是影响整体数据不达标的最主要原因2、 2017年线材主要供应商：虹海光电（来货 171批，不合格 51批，合格率 70.18%);中浦（来货125批，不合格 46批，合格率 63.20%）；创粤盛（来货 133批，不合格 38批，合格率71.43%）；联丰源（来货 104批，不合格 47批，合格率 54.81%），线材供应商据统计的数据和平常检验结果来看，创粤盛线材相对质量好些，联丰源和中浦最差，特别是联丰源同样的问题多次出现且得不到改善，是影响整体数据不达标的第二个主要原因 2、 2017年塑胶壳主要供应商：鸿兴旺（来货 109批，不合格 39批，合格率 64.22%）；龙明（来货 105批，不合格 25批，合格率 76.19%);南通达（来货 530批，不合格 85批，合格率83.96%）；宇佳达（来货 290批，不合格 45批，合格率 84.48%），塑胶壳整体来料不良率较高，同时对产品的组装、超声以及外观影响较大，也是影响产线效能的一大原因；总结：以上供应商物料不良主要表现为：变压器宏达业 : 高压不良、漏感量大、引脚分叉，来货与规格书描述不一致二、 2017年 IQC来料数据分析：豪康：粘元件脚、粘纸皮通洲：高压不良、短路、漏标贴胶壳鸿兴旺：有模印、气纹、披锋、结构不良、插脚混料等南通达：插脚长短不一、脏污、刮花、披锋等龙明：披锋、不防火、脏污等宇佳达：壳花、结构不良、料脆、缺胶等 DC线创粤盛：露铜、 DC头脏污、 DC头长短不一致、开路、短路、摇摆不良、线头氧化、尺寸不符等中浦：露铜、线头粘锡渣、 DC端子松脱虹海光电：浸锡不良、短路、开路、 DC头长短不一、 SR缩水联丰源：磁环线露铜、缩水等其中虹海光电线材、通洲变压器其品质意识淡泊，同类问题多次重复出现仍得不到改善，故其品质一直得不到改善！三、 2017年 IPQC数据统计： 2017年 IPQC制程数据月份 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月执锡总数数据缺失数据缺失 106868 数据缺失 90210 数据缺失 234133 273250 289646 279173 278300 160305执锡合格数数据缺失数据缺失 106080 数据缺失 89725 数据缺失 233286 271895 288493 278122 277275 159857执锡合格率 0.00% 0.00% 99.26% 0.00% 99.46% 0.00% 99.64% 99.50% 99.60% 99.62% 99.63% 99.72%组装总数数据缺失数据缺失 110941 数据缺失 98730 数据缺失 214289 304463 264782 255712 272098 159745组装合格数数据缺失数据缺失 110228 数据缺失 98447 数据缺失 213548 303662 264006 254826 270755 159038组装合格率 0.00% 0.00% 99.36% 0.00% 99.71% 0.00% 99.65% 99.74% 99.71% 99.65% 99.51% 99.56%老化总数数据缺失数据缺失 69016 数据缺失 87205 数据缺失 242057 310331 254508 269860 305601 210668老化合格数数据缺失数据缺失 68740 数据缺失 86842 数据缺失 241352 309475 253797 269158 304984 210342老化合格率 0.00% 0.00% 99.60% 0.00% 99.58% 0.00% 99.71% 99.72% 99.72% 99.74% 99.80% 99.85% 包装总数数据缺失数据缺失 135392 数据缺失 115622 数据缺失 236935 295123 255424 280910 301266 201336包装合格数数据缺失数据缺失 134745 数据缺失 115203 数据缺失 235471 293790 254292 279331 299857 200634包装合格率 0.00% 0.00% 99.52% 0.00% 99.64% 0.00% 99.38% 99.55% 99.56% 99.44% 99.53% 99.65% 四、 2017年 IPQC制程数据分析 2017年因人员变动导致数据缺失不准确，除 1、 2、 4、 6月份数据缺失，从数据看，执锡组生产总数 1711885pcs，合格率 99.58%，组装组生产总数 1680760pcs，合格率 99.62%，老化组生产总数 1749246pcs，合格率 99.74%，包装组生产总数 1822008pcs，合格率 99.52%，虽然达到我们所定的质量目标（ 98%），但是人为工艺和材料不良导致的不良情况如下：1、包装检测出之不良品有异音，占了总不良率的 15%左右，其中机内有锡珠、锡渣、元件脚尤为、迈拉片断裂尤为居多，在 2017年此问题都特别突出，但产线一直未按照工艺要求进行作业，堆积作业得不到有效的控制，从而把整个合格率拉低。2、作业不良，元件不出脚、连锡、元器件插错或反向问题，占不良率的 65%左右，产线管理的质量意识淡薄，就更不用说一线员工，对于重复发生的不良现象未引起足够的重视，培训力度不够，导致整体水平没有达到同一水平，能力相差悬殊 3、代替换物料没有经过实际验证，占不良率的 10%左右，物料代用在产线上已经批量生产后，发现部分任达不到规格书要求再进行调试，费时费力，导致的不良品也是居高不下4、来料材料不及时，导致交期紧张，不合格来料特采现象异常严重，如变压器、 DC线、胶壳等异常特采满足交期，从而导致不良率居高不下五、 2017年 QA抽验数据统计： 2017年 QA抽检状况统计表月份 1月 2月 3月 4月五月六月七月八月九月十月十一月十二月总批数数据缺失数据缺失 318 数据缺失 380 数据缺失 470 580 568 554 581 368合格批数数据缺失数据缺失 316 数据缺失 379 数据缺失 467 577 566 552 581 368 批次合格率数据缺失数据缺失 99% 数据缺失 100% 数据缺失 99% 99% 100% 100% 100% 100%目标值 98% 98% 98% 98% 98% 98% 98% 98% 98% 98% 98% 98% 2017年 QA抽检不良统计表月份 1月 2月 3月 4月五月六月七月八月九月十月十一月十二月人为工艺数据缺失数据缺失 50% 数据缺失 100% 数据缺失 66.70% 100% 100% 100% 0.00% 0.00%来料 50% 0% 33.30% 0% 0% 0% 0.00% 0.00%五、 2017年 QA抽验数据统计：六、 2017年 QA抽验数据分析 2017年因人员变动导致数据缺失不准确，统计数据显示， QA抽检 3819批次，合格批次 3806批次，抽检合格率 99.66%，虽然达到我们所定的质量目标（ 98%），但是人为工艺不良和材料不良导致的 QA返工如下：1、引起 QA退货最多的是异响，占了总退货率的 50-60%左右，其中机内有锡珠、锡渣、元件脚尤为突出，在 2017年此问题都特别突出，但产线一直得不到有效的控制，从而把整个合格率拉低。2、高压不良、超声不良占退货 20%左右；测试没有按照行业标准进行设定 ARC和漏电流下限，设备在无产品的情况下能测试通过，对产品的测试起不到有效拦截作用，而客户端抽检设定了漏电流下限（设备空打不过）和 ARC六级；胶壳底面壳因结构差异导致的段差和溢胶问题，在首次确认时因赶货特采放行后，未进行有效的后续改善，默认为客户接受之前的段差和溢胶现象3、一些外观不良造成的退货，是因产线的 QC对外观的标准把握不准或者疏漏所致4、 QA端所产生的坏机原因分析来看，其中工艺问题占到 71%，来料占 29%，制程员工作业没有严格按照标准要求操作，从而导致人为操作不良品较多而退货；七、 2017年客诉统计数据表 2017年客诉统计表客户 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月合计博兰格数据缺失 1 1国光 1 1茂硕牛牛 1 1 客诉比例客户次数比例博兰格 1 33%国光 1 33%茂硕牛牛 1 33% 2017年因人员变动导致数据缺失不准确，有数据记录以来 2017年接到客诉3宗， 11月份 1宗，占投诉的 33%， 12月份 2宗，分别为国光 1宗，占投诉的33%，茂硕牛牛 1宗占投诉的 33%，具体原因如下：1、博兰格在 11月份投诉，内部 BOM编号 0409。规格 19V0.6A，无输出现象，原因分析为环形电感由于采用铜线 0.45mm*12外圈，在外力的作用下 PCBA面引脚部分固定脚明显会比元件面轻容易导致环形电感引脚断裂导致无输出，改善措施（详见分析报告）2、国光在 12月份投诉，内部 BOM编号 0316，规格 15V1.5A，跌落胶壳开裂，原因分析为我司跌落标准为 20mm厚硬质木板，高度 1M， 6个面各 2次，据了解到客户跌落标准为水泥地板，高度 1M,6个面 10次，改善措施（详见分析报告）3、茂硕牛牛在 12月份投诉，内部 BOM编号 0419，规格 5V2.5A，电压低，原因分析为 C8、 C9低压电容极性反向，尾数清尾由于急着出货，没有按照生产检验流程走完整个工序流程，改善措施（详见分析报告）八、 2017年客诉数据分析九、 2017年品质状况回顾：品管主要成绩：1、完成 ISO质量管理体系年度审查工作，并获得通过年度审核证书，确保体系证书的持续有效2、完成 2018年度仪器设备校验，确保证书的有效性以及仪器设备的良好运行使用3、会同研发部门对 3C证书的恢复工作（ HB13， GB8898和 GB4943标准），并对目前我司取得 3C证书进行彻底排查，确保证书的持续有效，目前证书恢复工作进入最后阶段，所有资料已经完成 98%，在 2月 8号之前完成恢复证书工作4、本年度对供应商的品质加强了管控及沟通，针对一些质量问题进行了及时反馈及时处理，同采购、研发部对供应商提供的物料进行了确认、签样的流程，让供应商在做货时有参照的标准依据，同时对 IQC来料的检验提供了依据； 5、严格执行首件样的确认，加强 IPQC巡查的力度，比如：超声阶段前 50个成品的确认，使问题在下拉前就进行了杜绝，减少了不必要的损失；4、总结客诉问题，并逐步完善品质人员的检测手段，增加各个阶段的可靠实验测试手段，避免产品在客户端发生批量性问题；5、通过制程的管控、 QA的抽验加强，在第 4季度，客户端减少了因功能不良而造成的退货；6、部分产品结构存在缺陷而造成客户投诉或产线难生产，连同采购要求供应商做了改善，例如： BOM409/Bom419等 2017年品管总结 2017年品质部存在的不足：1. 检验技能不完善，检验人员品质意识不够，导致 BOM326库存品改板后没有按照规格书要求进行功率、效率测试确认，给公司带来不必要的损失2. 检验标准把握不够，同时对产品管控不到位，客户多次投诉的外观问题，还没有得到有效控制3. 监督和巡查力度不够，产品有异物，几乎每个月都存在大批量（ QA）退货，但都没得到及时有效的控制4. 品质人员责任心，仔细度不够，对一些易出现而重复出现的问题没做到举一反三，延展开来的管控5. 品质部作为带有一定专业技能的特殊部门，人员流失量较大，截止到 2018年在编制人员IQC两人（其中一人多次提出离职，尚在谈话中）， IPQC两人（一人年底离职），OQC一人，系临时工调过来的，了解到年后也不会回来上班，新人一直得不到补充，将是一大短板，人力严重不足九、 2017年品质状况回顾品质人员的招聘配备，培训，技能，要求及时发现问题，处理问题，反馈问题，确保产品质量满足市场发展和客户的需要，以确保产品检验的有效性，预防品质问题的发生法质量控制机制虽然得以建立，但仍需进一步完善。加强对制程作业方法，工艺品质的检查品质做到及时发现，及时反馈处理，预防品质问题的发生环针对品质出现的问题，做好各项记录统计工作，为生产提供 “ 准确、及时 ” 的检测数据，加强生产部门之间的沟通协调，对于生产异常和各种波动及时反馈。确实为生产部提升 “ 质量 ” 做好服务工作；品质改善料对不合格的供应商停止采购， IQC加大抽检力度，及时发现反馈处理异常，预防物料品质问题上线后的发生机对工装夹具等的制做、标识、摆放，预防品质问题的发生十、 2018年品质改善方案及目标 :2018年品质工作计划十、 2018年品质改善方案及目标 : 技术支持：希望在 2018年研发部一如既往的对品管部进行技术支持，对产品的组装要求高的部件，能有一个明确的数据给到品质部，避免没检测到的不良物料上到产线；试产前的物料能够及时签到临时样，量产后能及时更新正式样，避免 IQC混淆而产生错误希望在 2018年工程部能及时根据当日生产的订单提供完善的 SOP，逐步建立完善的作业指导标准，减少因员工对产品不明确造成的误判生产支持：希望生产部一如既往地支持品管的品质改善行动，如：人为 /工艺问题进行大力改进，协同品管提升产品质量从而达到预定目标；一起对 QC人员和基层管理的技能和品质意识进行提升，让大家做出更好的产品来而减少退货以及客诉物料支持：希望资材部和品管一起加大力度对供应商的质量管控，对 IQC判退的物料和反馈到供应商的问题及时处理；仓库严禁把IQC判退和没有检验的物料发给产线生产（不能出现只见送货单不见物料的问题）人员支持：一线员工流失大及缺乏相关培训是造成质量不稳定的因素之一，希望人力资源采取积极诱导，同时对品管需求的人员进行及时的补充，以保证品质和效率十、 2018年品质改善方案及目标1、继续大力度推动供应商的品质改善行动，协同资材部对长期质量且配合度较差的供应商实行淘汰制；对新供应商实行严格的评审制度，使之能够完全满足我们的品质和交期，对重要物料且较单一的供应商进行现场辅导和跟进，保证共同成长共同发展，争取在 2018年使来料检验批次合格率达到既定的目标2、完善 ATE测试标准，增加 OCP过流点测试，并严格按照产品的规格参数来测试，对存在问题做到及时有效的处理3、完善制程的数据统计，维修报表及时有效的进行填写，并及时对不良现象做出有目的追踪处理4、完善实验设备的配置及实验，对产品的可靠性、实用性进行完整的评估及检测；特别是电解电容， DC线材的摇摆实验、产品的跌落试验等；5、协同生产部一起对制程的问题点进行改善，对 QC进行技能培训，继续增强 IPQC的监督机制和巡查力度，从而使 QA的批次合格率在 2018年基本达标6、完善品质异常处理机制：品质问题及时总结及时处理；协同工程完善产品的优化； 7、对工厂的质量体系进行完善和维护，使各部门严格按照 ISO9001要求来运行，从而提升整个团队的效率，满足客人要求8、加强对 3C、 ETL、 UL、 CE等认证产品的跟进及证书时效性进行监督和维护，确保长期持续有效9、建立并完善文控中心机制，作为一个对接外部审核的重要窗口，实施文件保管及分发的相关职责，确保相关体系文件的及时有效性10、加快建设长期稳定的品质体系队伍，制定岗位职责，优化绩效考核机制，培训质检人员的个人业务技能和质量意识，确保质量管理体系的长期有效的进行 2018年品质目标 2017年来料批次合格率设定目标值为 98%，而实际达成率为 94.4%，与目标值仍有差距，在 2018年暂不做调整仍维持在 98%并力争达到 . 2017年执锡组合格率设定目标值为 98%，而实际则为 99.58%达到目标， 2018年目标值设为 99%做往上调整 1% 2017年组装组合格率设定目标值为 98%，而实际则为 99.63%达到目标， 2018年目标值设为 99%做往上调整 1% 2017年老化组合格率设定目标值为 98%，而实际则为 99.74%达到目标， 2018年目标值设为 99%做往上调整 1% 2017年包装组合格率设定目标值为 98%，而实际则为 99.52%达到目标， 2018年目标值设为 99%做往上调整 1% 2017年 QA成品抽验批次合格率设定目标值为 98%，而实际则为99.66%达到目标， 2018年目标值设为 99%做往上调整 1% 为满足客户的要求，将对所有供应商签订有害物质管控协议书，要求供应商来料 100%满足 ROHS要求，并定时抽取产品到第三方做测试缺少 2017年客诉数据，因此 2018年客诉目标： 2批 /月不做调整十、 2018年品质改善方案及目标 :

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2017年品质部年终总结报告

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