大店河大桥连续刚构悬灌施工组织设计报业主

大店河大桥主桥连续刚构实行性施工组织设计1 编制依据1.1公路桥涵施工技术规范（JTJ0412023）1.2公路工程施工安全技术规程（JTJ07695）1.3济源至邵原高速公路大店河大桥工程施工图及其它相关文献和资料1.4公路工程质量检查评估标准JTG F80/1-20231.5济邵高速JSTJ08协议段实行性施工组织设计（经审批）2 工程概况大店河大桥主桥为66m+120m+66m三跨预应力混凝土连续刚构桥，长252m。主桥连续刚构上部采用分离式双箱梁布置，箱梁采用单箱单室结构，箱梁顶宽12.1m，底板宽6.6m，腹板厚4590cm，顶板厚28cm，底板厚30120cm，C50三向预应力混凝土。纵向预应力束采用15-12和15-16二种预应力群锚体系；横向预应力采用15-2预应力钢绞线扁锚，纵向间距50cm；竖向预应力筋采用直径32mm精轧螺纹钢筋，纵向间距根据不同部位在25cm50cm变化。箱梁单个T构各对称块段材料表块号节段长(m)钢筋(kg)混凝土(m3)纵向预应力（张拉束）横向预应力（束）竖向预应力（束）12.255371.957.52F1, T1 5522.256003.1260.82F2, T255335832.6652.29F3, T366435697.3847.22F4, T466535571.9145.46F5, T566635473.0543.77F6, T666735415.6742.14F7,T7,B1.Z1.BY.ZY6683.56058.4447.22F8,T8,B2.Z2.7793.55969.1645.18F9,T9,B3.Z3.77103.55815.3441.5F10,T10,B4.Z4.77113.55679.2938.05F11,T11,B5.Z5.77123.55574.1436.62F12,T12,B6.Z6.771346343.6640.27F13,T13,Z7881446261.638.79F14,T14,BT2,ZT.Z8881546156.5237.56F15,T15,Z9881646094.3436.66TY3,T16,88中跨合龙段22826.9618.14T17,B5.44边跨合龙段22826.9718.14T17,B6.44边跨现浇段4.838194.0375.9BT1.BT2.B1.B2.B3.B4993 总体施工方案3.1主桥悬灌总体施工方案根据我部现在主桥的实际施工情况和项目工期规定，采用4套0块的施工托架、8套挂篮同时对大店河主桥连续刚构施工，连续刚构使用对称依次悬灌施工，边跨现浇段采用在主桥辅墩（5、8墩）预埋托架进行现浇施工，中、边跨合拢采用钢结构进行施工。3.2连续刚构悬灌总体施工计划根据协议工期规定和本项目工程实际进度，计划2023年7月19日完毕0块施工，2023年11月18日完毕悬臂施工，2023年12月2日完毕边跨合拢，2023年12月26日完毕中跨合拢段施工。大店河大桥主桥连续刚构施工工期安排序号工程项目工天开工日期竣工日期节点工期1墩顶0#段现浇施工40 工作日2023-06-102023-07-192023-7-192悬灌梁段施工122 工作日2023-7-202023-11-183边跨现浇段施工22 工作日2023-10-282023-11-184边跨合拢段施工14 工作日2023-11-192023-12-22023-12-25中跨合拢段施工14 工作日2023-12-32023-12-162023-12-163.3机械设备及周转材料大店河大桥主桥重要施工机械设备有：塔吊40型2部、80型2部，施工电梯2台，拌和站2座，砼罐车7台；25t吊车1台；周转材料：施工挂篮：8套，0块施工托架4套，模板及托架钢材240t。投入本工程重要施工设备设备名称规格型号单位数量备注挂篮只8每个T构2只WD-20吊机台1塔式吊机80型台2每个主墩1台电焊机台20调配水准仪S3台2调配全站仪台1调配砼运送罐车台4砼输送泵台2每墩两台400T千斤顶YDC-400台470T千斤顶YDC-70台2真空泵台2压浆机台2振动器台16调配钢筋切割机台26#、7#墩各1台钢筋弯曲机台26#、7#墩各1台闪光碰焊机台26#、7#墩各1台实验设备套1全桥共用3.4人员组织项目部成立重难点工程领导小组，项目经理担任组长，总工程师、主管生产的副经理担任副组长：2人，成员：各部室负责人（8人）、桥梁工程师：2名，作业队长 （2人），领工员 1人。作业队作业人员合计240人，其中管理人员8人，钢筋班8个班：共计120人；模板班4个班：60人；砼班4个班：40人，预应力班组12人。4 悬臂梁段0块施工4.1托架设计托架是固定在墩身上部以承担0#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载满足：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采用自支撑体系构件设计。施工时按图纸规定在墩身砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋件作为托架支点,规定预埋件位置准确无误,以利托架拼装时连接。在预埋件上铺设钢横梁。横梁上铺设2020cm方木。底模直接运用钢横梁架设方木，在方木上铺设底模，底模卸落运用木楔进行。悬臂部分是在贝雷上铺槽钢，在槽钢上立门式支架，运用门式支架调整模板高度。托架的墩中部分也采用在墩柱相应位置预先埋设钢桁件，然后在钢桁件上设立下加强斜支撑弦杆的支架。刚度需要通过严格的受力计算。采用型钢加工，加工精度符合设计图纸规定。0#托架的设计方案为：在墩身上预埋钢桁件(经监理工程师批准后)作为托架支撑,上设贝雷片作为分派梁。其中横桥向每侧8片，贝雷片放置钢架（钢架按照设计的箱梁底坡度设计以便模板直接放置在上面），钢架上直接放置箱梁模板的分派梁与模板，托架按照永久构件设计，刚度必须满足规定；横桥侧向每侧放置3片，贝雷片设立桥纵向分派梁，上设立由钢管组成的钢管支架，按照各向80cm的空间距离设立。直接支撑箱梁翼缘板部分的模板。4.2底侧模支架设计模板支架分为底模支架及两侧的腹板外侧模下支架。0#块底模支架的设计荷载按照（4.0m悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和）1.2的振动系数，总重量不超过200t，然后按支点数量进行荷载分派，拟定每个支架的承载力，外侧模支架设计荷载根据0#块混凝土重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用拟定，按支架间距将荷载分派在各片桁架结构，各支架的载重量拟定后即可进行支架结构设计，支架采用桁架结构，为减少支架的非弹性变形，支架节点所有焊接，支架与托架采用螺栓联结，模板底梁采用钢楔，以便调整模板标高和模板拆除。 4.3模板设计模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计： 4.3.1底模 0#段箱梁底模，采用大块的厚5mm的钢模板，纵横肋采用705mm角钢加强，底模设立需考虑桥的纵横向坡度。安装时一方面在托架顶面铺设型钢横梁，在型钢横梁上安装拆除模板用的钢楔块，在钢楔块上安装支架。然后在支架上安装横向型钢作为分派梁，最后在横向型钢上铺设底模板。 4.3.2外模，采用5mm厚的钢模板，模板支架用12槽钢组焊成桁架结构，考虑模板的通用性，外模使用每个T构上2个挂篮的外模，从而解决8.5m左右的外模，另需加工4块2m长的模板即可满足0#块的施工规定。通过钢管立柱或分派梁落于底板水平托架上，并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。 4.3.3隔墙模板及内侧模，考虑0#块内梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组骨架框架贴竹胶模板拼、钢木组合骨架，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行的位置设立自撑体系。 洞孔模板，在隔墙上有2个100100cm人孔，洞孔模板用组合钢模拼装，用满堂木支架支撑。 端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置规定准确，模板拟采用木模。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用15cm15cm方木或型钢作为背楞，横向用48钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂。制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入。以增强模板刚度和整体性，并方便立模，为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观测窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。 拆模时先将内模的支撑卸掉，然后松下模舨的内外拉杆即可拆除模板。内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。保证腹板厚度准确，为防止内模板上浮，在墩柱顶上设立防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。 4.3.4端头模板：端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型规定的关键，端模架拟运用100mm10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3cm的木板，以便拆模。 4.4托架、支架、模板的安装、拆除、运用塔吊就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，所有安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，保证安全。 安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合规定的要及时改正。 、托架、支架安装完毕后安装底模板，安装时一方面在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。 、待横隔板进入洞顶以下部位的所有底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完毕后即可安装外侧模板。 、待底腹板和横隔板的所有钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。 、待顶板的所有钢筋和被外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。综上，0#块托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装支架安装平台步行板、栏杆、安全网安装底模安装横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎外模安装腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定内模安装顶板的顶板钢筋绑扎端模固定。而拆除顺序与安装相反。钢筋加工及安装、砼浇筑施工工艺同悬臂施工。 5 挂篮5.1 采用菱形挂篮进行T构悬浇施工，挂篮的结构组成如下：桁架式整体移动挂篮由主承重系统、悬吊系统、锚固系统、行走系统、平台系统五部分组成。5.1.1 挂篮主承重系统：重要由菱形主桁架（共计2片）及前后二横梁组成，其杆件均为型钢焊接而成。5.1.2 悬吊系统：重要由精轧螺纹吊杆，分派梁，调节千斤顶等组成。用以支撑平台系统，将其荷载传递给主承重系统，并通过操作千斤顶调节吊杆螺帽，以调节平台标高。5.1.3 锚固系统：分为主桁架的锚固和平台系统的锚固两部分，主桁架用32精扎螺纹钢筋锚固在箱梁上。平台系统前端由吊杆支撑，后端用吊杆锚固在主梁节段前端底板上。5.1.4 行走系统：重要由牵引葫芦、前移滑道、行走滑轮、锚固小车等组成。5.1.5 平台（模板）系统：模板结构涉及外模、内模、堵头模板，骨架及滑梁。外模与内模用拉杆连接，外加支撑固定。内模采用对拉螺杆与外模对拉，内支撑固定。5.2 挂篮的重要性能参数：挂篮（含模板）自重：50t合用最大梁段重:190t适应梁段长：2.04.2m梁高变化范围：3.07m最大梁宽：顶板12.1m；底板6.6m抗倾覆系数：25.2 挂篮预压方案挂篮预压方案详见另行编制的“挂篮预压施工方案”。6 模板工程6.1 挂篮模板6.1.1 挂篮外侧模采用钢模，腹板内模采用竹胶板，内模支撑构架及外模桁架均采用型钢构架，从而提高梁体表面光滑度，有助于保证灌注梁体混凝土质量；6.1.2 内模设计为抽屉式，内模尺寸可满足梁体断面变化的需要；6.1.3 底模设计为整体钢模板；6.2 模板安装6.2.1 模板使用时，用吊装设备吊运到各墩安装。所有模板及其大小构件在吊运过程中，不允许与其他物体碰撞或跌落地面。以防止变形和损坏。6.2.2 模板拼装时，必须按箱梁设计图的规定进行，并要注意桥墩上、下游两侧的不同规定；6.2.3 张拉槽口处锚垫板一般向一个方向倾斜，为保证安装位置和角度对的，安装前先制相应的安装装置，以便快速、准确地完毕锚垫板的安装。张拉槽口处的模板采用木模，锚板与封头模板用螺栓固定。6.2.4 内外模安装前均涂色拉油做脱模剂。模板棱角处及拼接处，用玻璃胶拌成腻子刮平、打光、涂脱模剂解决。端模开孔处必须保证波纹管孔道位置准确，伸出模板波纹管端头完好，以便与下一段波纹管联结。6.2.5 内模下梗肋与底板交接处两侧增设30cm宽的底板水平顶模作压仓板，以阻止腹板混凝土上浮。6.2.6 底板、腹板及顶板堵头板，因预应力筋成孔管道位置差异、尺寸不一及拆模易于损坏等因素，各梁段堵头板应改制或重新预制。并将重新加工的堵头板安顿在相应梁段梁端。6.3 模板拆卸与移位6.3.1 悬浇节段底模、外侧模的拆卸和移位随挂篮施工工序完毕。6.3.2 悬浇节段混凝土灌注完毕，并经养护达成设计张拉强度张拉后开始拆模。在拆卸外模，抽去对拉螺栓后，先用倒链拉脱内侧模，拆除内侧下端部分模板，然后用千斤顶放松内滑梁吊杆，促其内顶模桁架带动顶模脱离梁段顶板。6.3.3 在腹板钢筋绑扎、预应力筋成孔管道等布设完毕后，内滑梁走行就位，运用系于主导梁前端的倒链将内模拖拉就位。6.3.4 堵头模及端模逐块拆除后，经改制或重新制作后，用于下一梁段施工。6.4 为了保证外观质量和拆模方便，我们将选用色拉油做脱模剂。6.5 模板漏浆解决：模板应尽量避免漏浆，发生漏浆时，用压橡胶条及泡沫塑料方法止漏。7 钢筋工程7.1 进场与验收7.1.1 钢筋按设计图的型号、规格、数量、材质进行采购。7.1.2 钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计规定，需要代换时应经设计和监理工程师的批准。7.1.3 进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆放整齐，不得混杂，并挂牌标志。7.1.4 钢筋进场同时，应具有厂商的钢筋出厂证明书或实验报告单，并妥善保存。7.1.5 放在露天的钢筋，应垫高并加遮盖。7.1.6 钢筋进场后，应核对标牌，外观检查，并按有关标准的规定抽取试样作机械性能实验，合格后方可使用。7.2 钢筋加工与安装7.2.1 钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和公路工程质量检查评估标准（JTG F80/1-2023）及公路桥涵施工技术规范（JTJ0412023）中的相关规定：直径小于16mm的钢筋可按规定采用绑扎接头，其余均应用焊接接头。7.2.2 梁体各部位钢筋在地面钢筋加工车间统一加工，吊运到梁位处现场绑扎，钢筋安装时应根据施工顺序安装防裂网片。7.2.3 梁段底模板安装好后，便可进行网片及骨架安装。1 安装底板下层钢筋网片、底板管道定位网片，底板上层钢筋网片，底板上下层钢筋网片间用“蹬筋”垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距。2 腹板（隔墙）钢筋骨架插入底板上、下层钢筋网中，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板底层纵向钢筋。3 腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。4 安装顶板和翼板下层钢筋。5 安装顶板预应力定位网、顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设波纹管，并固定。6 安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“蹬筋”焊在上、下层网片间，使上、下层钢筋网片保持规定的距离。7 顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设立外露长度，作为梁段之间互相连接之用。8 按设计规定布设防裂钢筋网片，防裂钢筋网片直接附着在主筋骨架上，以保证砼浇筑时网片不变形，防裂钢筋网片砼净保护层不小于1.5cm。7.2.4 钢筋网片安装注意事项1 锚头垫板（嗽叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好。锚头垫板规定用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板面与管道垂直。2 在底板、腹板钢筋及预应力安装完毕，经监理检查签证，才可安装模板内模。腹板顶板钢筋网片安装时应在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底模钢筋。3 为防止管道定位钢筋网片变形，定位网片钢筋宜采用12钢筋，网片纵向间距1.0m，管道弯曲处加密至0.5 m一道。由于施工过程中也许导致管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后对管道位置进行一次检查和调整。4 钢筋在现场绑扎成型。为了保证混凝土保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设立塑料垫块。5 安装顶板、翼板钢筋时，同时安装防撞栏的竖筋，并准确、牢固定位。7.2.5 预应力束钢束处钢筋位置力求准确，有互相干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。7.2.6 箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔，应避开波纹管位置，与预留孔相碰的钢筋应弯曲通过，不得切断。7.2.7 箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，特别是隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免少筋和安装错误。7.2.8 预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的定位准确。7.2.9 腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。7.2.10 钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。7.3 定位网7.3.1 定位网功能是保证制孔管道精拟定位，严格按规范规定设立。7.3.2 安装工作开始前，按曲线0.5m和直线1.0m的间距拟定各束钢铰线的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设定位网。7.3.3 定位网由12钢筋焊接成井字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋位置应对的并且以电焊焊牢。7.3.4 定位网安装规定任何方向的偏差不大于5mm，定位网孔大于管道外径510mm。7.4 制孔本工程纵、横、竖向预应力均采用金属波纹管制孔。7.4.1 纵、横向预应力制孔1 波纹管制孔a 为防止混凝土浇筑时管道上浮或漏浆堵管，在波纹管内安装衬管（PVC管），衬管外径比波纹管内径稍小。b 管道定位必须准确牢固，管道轴线必须与垫板面垂直，严格按照设计图纸的规定设立定位钢筋。c浇筑混凝土时应避免振捣棒或其它金属物直接碰撞，接头凿毛时严防金属物敲击，严禁电焊烧伤和气割熔渣烧穿波纹管。2 保证孔道畅通的措施a 加强岗位责任制，严格按管道安装操作工艺规定。b 钢筋绑扎和管道安装完毕后，对管道进行二次全面检查，破损或变形大的抽出模板，切除损坏段重新接好后再安装。破损较小处，用胶带缠裹密实。接头处采用大一号波纹管进行套接，套接长度按直径的6倍长度，并对接口采用胶带缠裹。c 钢筋绑扎和管道安装完毕后，立即铺设脚手板，使施工人员不直接在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和变形。d 混凝土浇筑完毕初凝后，立即拔出各衬管，检查是否漏浆，如发现衬管上有水泥浆立即用高压水冲洗管道。7.4.2 竖向预应力筋1 本工程竖向预应力筋采用32mm精轧螺纹钢筋，管道采用50波纹管制孔。2 上下部连接钢管采用砂轮切割机切割，切割必须垂直于管中线，在距管端上下100mm处各钻20孔，将22钢管压浆管与孔道钢管在此处焊接。3 将32m精轧螺纹钢筋对号穿入钢管，上下垫板螺帽均上好，下口露丝（出螺母）30mm，上口露丝（出螺母）大于120mm，高压软管与22压浆钢管用铁线缠裹，并将软管与主体钢筋固定牢固。8 混凝土工程8.1 混凝土浇注及养护8.1.1 箱形悬臂梁段施工采用一次将梁段底板、腹板及顶板混凝土灌注完毕。这样可以避免设施工缝，加快施工进度。本工程采用现场的砼拌和站拌制混凝土。箱梁的砼强度为50号，砼的配合比由实验拟定并按规定进行预配实验，其结果已取得监理工程师的许可。8.1.2 砼浇注前及浇注过程中注意对预埋件的检查和保护，保证预埋件位置、尺寸、数量等的准确。8.1.3 由于梁段较高，在浇注底板、腹板混凝土时，采用减速串筒下料，用插入式振捣器振捣梁段底板腹板。腹板混凝土浇筑时在腹板上开振捣孔。八字角处混凝土要特别注意用插入式振捣器振捣密实。8.1.4 浇注底板与底板相连的八字角以及腹板部分的混凝土，由于振捣时也许引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出蜂窝、麻面、露筋等缺陷，因此在底模砼浇注完后安装压舱板，与内模支架连成整体，以防砼上翻，振捣时应加强振捣并控制浇筑速度和混凝土坍落度。8.1.5 浇注腹板因腹板高度大，厚度薄，且钢筋密集，混凝土入模、振捣困难。腹板浇筑分层高度不大于30，从悬臂端向墩梁固结处逐步推动，并及时振捣。8.1.6 顶板混凝土顶板厚度不大，混凝土入模时，横向先浇注翼缘，纵向先浇注悬臂端，最后向腹板上倒角和块段中心推动。顶板浇注完毕后，停留13小时，收浆后，再抹平、拉毛。8.1.7 浇注质量管理。浇注梁段混凝土时，应分工负责，各把一关。实验人员负责混凝土上料、称量、拌和、出料、质量检查及试块制作，试块分为随梁养护（2组）和室内标准养护试块（4组），试块养护应符合规范规定；钢筋班专人值班，负责钢筋、管道检查；混凝土班人员负责浇注及振捣，浇注标高应根据测量标高点进行控制，表面平整度及坡度采用导轨钢筋束（标高线）保证；木工班分别负责检查箱梁模板变形及漏浆解决等。8.1.8 混凝土浇筑完的后续工作1 找平箱梁底板混凝土，清理内侧模下端水平模板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。2 清除桥面的锚下支承板上混凝土，以利张拉。3 检查压浆管，发现问题及时解决。4 抽出波纹管内的衬管，对波纹管进行清孔、通孔检查。8.1.9 梁段混凝土施工注意事项及技术保证措施1 混凝土入模过程中，避免直接冲击波纹管，波纹管密集处采用30、50小振动棒振捣，防止碰伤管道，还要防止漏振；2 底板和下倒角处的砼坍落度不宜过大，防止浇筑腹板砼时，底板砼上翻导致下倒角或腹板出现空洞；3 注意对锚垫板和孔道的保护，防止锚垫板移位、倾斜，防止管道碰伤和移动；4 砼初凝时间控制在大于16小时，严格控制混凝土的坍落度，其混凝土坍落度宜在16-20cm。8.1.10 挂篮悬浇施工要点1 主桥连续箱梁节段悬浇从1#节段开始，每段悬浇的长度均按设计规定进行，每节段采用一次浇筑完毕。在悬臂挂篮施工前建立连续梁线型控制点，桥梁中线控制点。2 箱梁节段模板应与前段梁段紧密结合，严格按设计规定进行接缝解决。严防接缝处错台和漏浆，挂篮底模后下横梁刚度要大，采用强度高的后短吊杆收紧，以防底板接缝处错台和漏浆，内、外侧模在后一节段搭接处事先预埋好拉杆孔，在浇注下一阶段砼前运用此拉杆收紧模板。3 在混凝土灌注时，将严格控制施工荷载，力求两端平衡。为有效控制箱梁两端的砼灌注重量偏差，将严格两端的砼灌注的盘数，两端同时泵送，做到两端砼等量对称进行，灌注速度一致，使悬臂端砼数量误差不超过设计规定。4 悬臂浇筑过程中，应作好箱梁节段悬浇的监测、监控工作。在每个块件的前端顶、底板应设立几处观测点，测出每个阶段的标高变化情况，以控制箱梁节段的抬高量和箱梁悬浇过程中的线型。5 悬臂浇筑梁段时，桥墩两侧的浇筑进度应尽量做到对称、均衡。桥墩两侧的梁体和施工设备的重力差以及相应的在桥墩两侧产生的弯矩差，应不超过规定值。8.1.11 混凝土养护梁段混凝土养护方法，应根据不同季节的温度变化拟定。一般季节按有关规定浇水养护。夏季施工时，根据气温和混凝土灌注速度进行遮盖浇水养护；尽量减少工作面暴露时间，混凝土浇筑后，立即抹面，要及时整平并拉毛解决，并用塑料薄膜紧密覆盖，防止水份蒸发和阳光直射。混凝土养护时间满足设计规定，天天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面一直处在湿润状态为准，不得形成干湿循环。冬季混凝土养护:现浇梁砼浇注完毕后，先覆盖塑料薄膜，再在其上覆盖保温材料，充足运用水泥自身水化热。8.2 箱梁混凝土冬季施工8.2.1 当工点昼夜平均气温低于+5或最低气温低于-3时，梁段混凝土工程应按公路桥涵施工技术规范混凝土冬季施工有关规定办理；8.2.2 梁段混凝土冬季施工除按规定掺用一定比例的早强剂等外加剂外，混凝土骨料中不允许混入冰块、冰屑或雪团。所用骨料规定在冰冻以前洗净、晾干。混凝土拌合用水宜采用电热器加热至5560；8.2.3 混凝土拌合时，先把水泥、砂、碎石拌匀，然后加热水搅拌，避免热水与水泥直接接触，产生假凝，影响混凝土最终强度。混凝土拌合时间宜比平时适当延长。混凝土配合比与常温下配合比相同。混凝土运送过程中要考虑途中的温度损失。混凝土入模温度保持在10以上。由于本地气温低于0时的时间极为有限，在气温低于0时的时间内采用土工布对混凝土覆盖保温。8.2.4 未尽事宜，按冬季混凝土施工方案办理。8.3 拆模1 拆箱梁端模，混凝土强度不低于混凝土标号的50%。拆外侧模及内侧模混凝土强度不低于设计强度的70。2 混凝土达成以上强度的时间，由随梁养护试件决定，承重模板待预应力张拉结束后方可拆除。3 气温急剧变化时不宜拆模，拆模时梁体混凝土温度和环境温度之差不得大于15oC,否则，混凝土表面应覆盖保温养护。4 冬季施工时，加热养护结构的模板和保温层，在混凝土冷却至5以后方可拆除。当砼与气温相差大于20时，要延迟拆模，或拆模后立即覆盖保温，使其缓慢冷却，覆盖物上严禁洒水，保持干燥。5 拆模时注意梁体混凝土棱角不要损坏，拆除后必须继续进行养护。9 预应力张拉9.1 预应力张拉准备9.1.1 预施应力前的各项准备工作1 梁段混凝土达成设计长拉规定的强度（随梁养护试块强度）和龄期；2 清除锚垫板上的混凝土，检查锚垫板是否与孔道垂直，如有偏差用楔形垫圈校正；3 检查锚垫板下的混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时需采用补强措施；4 孔道经通孔清理，无残渣和积水；5 计算钢铰线理论伸长值，与设计值比较，如有较大差异，报设计院认定。9.1.2 预应力筋加工及编束1 钢绞线下料a 钢绞线下料长度应等于预应力钢绞线通过孔道长加两倍工作长度。本工程工作长度为80cm；b 开盘下料时，应摊置在平坦场地上，顺直后，按下料长度用砂轮机切断，不得用电焊或氧气切断；2 竖向预应力筋加工制作本工程采用32mm精轧螺纹钢筋作竖向预应力筋，按设计规定由厂家定尺制作。9.1.3 预应力筋穿束穿束前，应先用通孔器沿孔道全长通过一遍。通孔后，可进行穿束作业。9.1.4 张拉机具配套、组装1 对所使用的千斤顶、油压表进行配套标定，并根据千斤顶标定曲线得出各级张拉吨位下的油压表读数，供张拉使用；使用前要核对千斤顶、油压表标定周期及使用次数，不得超过规范规定（使用不超200次或过3个月）。2 将千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁体张拉端组装，把千斤顶、工作锚、限位板、工具锚等连接就序，保证轴线一致；9.2 预应力筋张拉9.2.1 钢绞线张拉1 张拉顺序纵向横向竖向。纵向：先长束，后短束；横向：先中间后两边；竖向：由墩顶向合龙段方向，依次对称。2 张拉程序0初始张拉力0.1o（0.1con作伸长值标记）分级加载（测伸长值）张拉至控制应力1.0con（测伸长值）自锚（测回缩量）持荷2min回油（测总回缩量及夹片外露量）退顶。3 张拉方法：钢绞线张拉采用分级张拉达成规定张拉力的方法，张拉时按照设计规定采用两端张拉。3 钢绞线张拉质量规定：a 张拉采用双控，以张拉控制力为主，用伸长值进行核对，实际伸长值为两端之和不超过计算伸长之和的6%；b 由锚具所引起的滑移量超过3mm部分即按滑丝计算，每一梁段中滑移量超过3mm的锚具不得多于2个；c 同一断面断丝之和不超过总丝数的1%，且每束断丝或滑丝只允许一根；d 每端钢铰线回缩量5mm（张拉后夹片外露量，与24h后测量外露量之差）；e 张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换锚具或钢丝束，并重新张拉。1) 锚具内夹片错牙在10mm以上者；2) 锚具内夹片断裂在两片以上者（具有错牙的两片断裂）；3) 一束中滑丝量（含断丝及断丝引起的滑丝）达成2根钢丝的张拉伸长值之和者；4) 锚环裂纹损坏者；5) 切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。4 滑、断丝情况解决：在张拉过程中，由于工具锚的夹片牙齿被钢绞线挤平，致使工具锚卡不住钢绞线而发生滑丝现象（当发生滑丝时，可以清楚地听到“咔、咔”响声。这说明钢绞线在滑动）。这时，必须更换新夹片。若更换夹片后仍发生滑丝现象，这说明钢绞线束硬度大，要更换钢绞线；5 钢绞线外露头切割，切割处距锚具表面3050mm。其它同于钢丝束外露头切割规定，严禁以氧气或电弧切割钢绞线，采用砂轮切割机切割。9.2.2 竖向预应力钢筋张拉1. 竖向预应力张拉1 张拉前准备a 预应力钢筋拧上螺帽，张拉端支承板以外的丝长不少于120mm，固定端螺帽不少于3cm。b 不得在安装后的预应力筋周边电焊作业，以免灼伤预应力筋。c 竖向预应力钢筋支承板面在桥面板上的预留槽口应与张拉顶撑脚校对，以便千斤顶支脚安装。d 清除支承板上焊渣、毛刺及砂浆杂物，保证支承板与孔道垂直。e 千斤顶及油表配套校正，油顶校正系数1.05。2 千斤顶张拉作业a 千斤顶就位、对中，将预应力钢筋的张拉端螺杆锚固在千斤顶的张拉头。b 千斤顶小缸回油，大缸进油，活塞杆缩进，油压表指针有起动时，张拉缸停止进油，检查千斤顶是否对准孔道中心，如有偏差及时校正，张拉大缸继续进油，进行正式张拉。不得在有偏心条件下进行正式张拉。c 张拉程序：0初始应力0.1con（作伸长量标记）每5MPa级加载（测量伸长量）1.0con持荷2min（测量伸长量）拧帽锚固02 张拉质量标准a 实际伸长量与计算伸长量，允许误差6%。b 稳定持荷状态下，拧紧油表螺母,反映针稍有下降，即认定锚固妥当，不得超拧，以免预应力钢筋超张拉。c 为保证有效预应力，间隔一周必须反复张拉、锚固一次。9.2.3 张拉作业安全注意事项：1 为保证预应力值的精确性，张拉设备应定期进行检查标定。2 安全阀要调整至规定值后，方可开始张拉作业；3 张拉时，千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀。两端张拉力要同步，切忌忽然加压或卸压；4 预应力筋的锚固应在张拉控制应力处在稳定状态下进行；5 张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或敲打楔块时，人员站在千斤顶侧面；6 张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备。加油表要妥善保护，避免受震；9.3 管道压浆9.3.1 水泥浆工作性能指标：压浆时间，宜在张拉完毕后，尽快（不得超过7天）进行。按设计规定的灰浆强度（40Mpa）配制灰浆。灰浆配置按监理批准的配合比进行，灰浆泌水率不得大于2%；灰浆规定有较好的流动性（14s-18s）、和易性，颗粒小、泌水率小，以保证灰浆能顺利压入管道。9.3.2 水泥浆拌合应均匀，先加水，后加水泥，拌合时间不少于6min。水泥放入压浆罐时，应通过滤，过滤网孔不得大于2.5mm2.5mm。9.3.3 真空辅助压浆工艺主桥纵向预应力压浆采用真空辅助压浆技术，压浆工艺流程如下：1 清除锚垫板上浮浆及杂物，检查密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有堵塞情况应用丝锥清孔。在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，在O型橡胶圈周边涂抹一层玻璃胶，压浆密封罩盖用螺栓固定在锚垫板上，密封罩盖四周应均匀受压，不得受压不匀而漏气。2 将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。3 压浆规定 压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空泵的除外），启动真空泵抽真空，使压力达成0.07MPa。在真空泵运转到0.07MPa时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆阀门，当出浆阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在0.5MPa压力下保压2min。 压浆前先启动真空泵对管道抽真孔，同时启动拌浆机并加水，加入添加剂，再加入水泥。加水泥时应缓慢不得将整袋水泥一下倒入桶中。水泥加入桶中后宜用1m长左右木棒将粘接在搅拌轴及搅拌桶上的结块清除，但不得用手触碰筒内壁及拌和轴。水泥加入后搅拌时间不少于5min。总共搅拌时间不少于6min。 第一桶浆体搅拌后应测试流动度，当流动度在1418s之间时即为合格。浆体流动度测试完后，启动搅拌桶阀门浆体进入压浆桶，同时启动压浆桶搅拌轴，当真空泵显示管道真空度达成0.07Mpa时即可开始压浆。开始压浆时应在缓慢档位上，当压力表没有急剧升高现象时即可转至快速档压浆。当浆体从真空端透明管中出现时应立即关闭抽真空机关闭抽真空端阀门，同时打开排废管的阀门，让水泥浆从排废管流出，当流出的浆稠度与压入浆浓度相同时，关闭排废管阀门。继续压浆直至压浆端压力表显示压力在0.5Mpa上保压时间不少于2min。9.3.4 其他注意事项1 压浆前，应清除孔道内杂物、积水，切割锚具外留有一定长的钢丝。切割位置应在锚塞尾端35cm处。 2 压浆后在水泥浆没有初凝前所有的阀门不得打开。3 压浆过程应连续进行，半途不应停顿。10 悬臂浇筑10.1 挂篮施工10.1.1 挂篮的拼装1 挂篮拼装程序：走行轨前后支座菱形桁架后锚系前上横梁前吊杆、后吊带底模系内模外侧模张拉平台。2 安装环节及方法：在0号梁段施工完毕后，即可从0号梁段中心向两侧对称安装两套施工挂篮。挂篮拼装由QTZ80塔式起重机辅助施工，将挂篮主桁及锚固横梁等散件吊至已施工的0#块梁面上，逐件拼装。、安装走行轨。清除0、1号梁段梁面三腹板部位的杂物，在箱梁0#、1#块梁面轨道位置进行沙浆找平，在沙浆上铺设宽70厚2的铁板，测量放样并用墨线弹出箱梁中心线、 主桁中线和轨道端头位置线。、安装桁架前后支座；、吊装菱形桁架。分别吊立二片菱形桁架于前后支座上，并用联结系连接；、用精轧螺纹钢筋及扁担梁将桁架后端锚固箱梁顶板上；、吊装前上横梁；、吊装前吊杆及后吊带；并与底模前后横梁栓接。、整体吊装底模系；、吊装内模架走行梁，并安装好前后吊杆及内模（0、1号梁段施工用的部分内模）；、安装外侧模走行梁。先将外模走行梁插入1号梁段施工的外模框架内，并安装好前后吊架吊杆，将外模吊起。3 用倒链将其拖至2号梁段安装位置（转移方法参见8.1.2 挂篮转移）；挂篮安装后，用经纬仪对中，拔正挂篮中线位置；用水平仪抄平，用吊杆（带）调整标高，经中线、水平检查无误后，便可进行2号梁段的施工。10.1.2 挂篮转移1 待已浇梁段预应力施工完毕开始进行挂篮移动。在移动挂篮前应做好以下准备工作：a 解除模板间的对拉螺杆，及其他临时加固的焊接。b 拆除内模倒角模板，用葫芦拉开内腹模板。c 松动吊杆，松开并卸开后端吊杆，使前后下横梁及分派梁下落5-10CM，从而使模板脱离已浇砼。2 挂篮向下一梁段转移环节、方法为： 清除梁段腹板梁面的杂物，用砂浆调整挂篮走行轨道处梁面标高，铺设走行轨；放松模架前后吊杆（带），底模后横梁用2个10吨倒链吊挂在外模走行梁上；拆除后吊带与底模架的联结；解除桁架后端锚固杆；轨道顶面安装2个10吨倒链，并标记前支座移动的位置（距梁端60cm）；用倒链将整个挂篮牵引到位；挂篮前移动到位后，安装后吊带，将底模架吊起；解除外侧模走行梁上的一个后吊杆，将吊架移至下一梁段顶板预留孔处，然后再与吊杆联结。同法将另一吊架前移；调整立模标高后，反复上述环节，完毕合龙梁段前梁段施工。8.1.3 挂篮施工应注意的问题1 梁段顶板、底板上的预留孔、预埋件要位置准确，预留孔周边应根据规范规定安装加强钢筋。2 箱梁顶混凝土面，特别腹板顶面应平顺、平整，高低差不能超过0.5cm，以满足主导梁安装规定；3 挂篮安装时要严格控制中线、水平，上下、左右对称；4 为防止多种因素对锚固杆和后吊杆附件的混凝土因应力集中而产生裂缝，规定锚固杆和后吊杆螺栓一定受力均匀，螺帽不能太紧，特别是要松紧一致，垫木与混凝土接触面要整修平整；5 挂篮施工时，多系高空作业，应设临时栏杆和安全网，以策安全；6 挂篮各构件间多为螺栓连接，施工中应保证其紧密，经检查无误后，方可施工。10.1.4 主桥箱梁施工抗风措施本工程在施工期间为稳妥起见，施工期间将采用防风措施。1 成立防风工作领导小组，制定防风措施，服从本地防台领导机构的统一指挥，统一调度。加强值班，配备充足应急资源，做好一切防风工作。2 台风季节，建立气象信息网，密切注意天气情况，经常与气象部门联系，配备气象警报接受机，并贯彻专人，建立气象日记，坚持天天收听、记录气象预报。3 接到台风警报后，悬浇挂篮必须停止施工操作，采用加固措施将挂篮锁定于已浇梁段上。4 进行挂篮移动时，必须随时注意气象预报，在6级以上风速时不得移动挂篮，同时将挂篮固定于已浇的梁段上。10.2 箱梁施工测量及线型控制箱梁混凝土采用挂篮悬臂浇筑法施工，加强施工测量、对箱梁的线型控制是必不可少的，我们将加强施工技术力量，配备高精度全站仪和水准仪等设备进行监控，并积极配合监测单位进行箱梁线型的监测与控制。10.2.1 施工变形控制由计算及挂篮试压可知，在灌注T构混凝土时，挂篮和部件将随着混凝土荷载增长而产生连续变形，砼灌注未完毕而先前灌注的混凝土假如已初凝则会因结构连续变形而导致开裂，为此我们将混凝土缓凝时间按16小时配制，以保证所有混凝土施工结束后初凝。10.2.2 施工测量实际进行立模操作时，用水准仪进行现场测量，将模板标高锁定在计算的高程上，然后用全站仪放出箱梁中心线，便可使线型得到效的控制。在模板调整完毕后，调整前长吊杆的松紧度，使每根长吊杆受力均匀。此时在前长吊带上作好观测标志，并进行测量，定下初始值。灌注混凝土时对前长吊杆位移量进行跟踪测量，如若发现吊杆有不均匀沉降（即与吊杆平均下沉量相比出入较大者），应及时进行调整。10.2.3 选择的施工材料如水泥、外加剂、钢筋、预应力束等，一经选定，应坚持使用至工程结束，不准半途更换，防止因材料的使用不同而导致箱梁混凝土收缩徐变不一致。10.2.4 对称进行悬臂施工，力求做到施工荷载两端均等。10.2.5 预应力张拉按设计程序进行，张拉质量和张拉力严格控制，必须符合设计规定。每个节段张拉选定的时间，均应以达成设计规定后，相同的时间内，不能迟延，前后段张拉的温度接近为最佳。10.2.6 在每一节段砼施工时，应考虑前面已施工部分的箱梁段，在其砼自重、砼收缩徐变、温度等共同作用下所产生的挠度，并设预抬量，加强监测监控工作，使一节段梁高、桥面标高，底板上下缘设计曲线变化等控制达成规范规定。10.2.7 严格控制截面尺寸，施工误差限制在施工规范允许的偏差范围内。11 边跨现浇段施工边跨现浇段施工采用墩顶预埋牛腿托架进行施工。如下图所示： 11 合拢段施工合拢施工是连续梁体系转换的重要环节，对保证成桥质量至关重要。刚构合拢原则是低温灌注，又拉又撑又抗剪。合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在初期由于梁体混凝土的热胀冷缩开裂。同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处在温升、在受压的情况下达成终凝，避免受拉开裂。按照设计的合拢顺序为先两个边跨合拢再中跨合拢，而后完毕体系转换。形成连续刚构。11.1 边跨合拢施工、大店河大桥边跨合拢长度 2.0m，计划在主墩 T 构悬灌施工即将完毕前的一个星期左右，完毕边跨现浇段施工。在边跨现浇段托架安装后，要以不小于施工重量 1.4 倍的预压重对托架进行充足的预压，以消除非弹性变形、拟定弹性变形；边跨合拢段施工时，保存合拢用的挂篮外侧模后拆挂篮的其余部分。安装但不固定合龙段底板和外侧模板，将其对称支在悬臂端和边跨现浇段上。然后将现浇段和 T 构梁面上的杂物清理干净，T 构施工必须的施工机具放置在指定位置(0 号段上)。接着将 T 构及现浇段上的所有观测点高程精确测量一遍。具体为： 、为防止 T 构因热膨冷缩而对合拢段混凝土导致不利影响，在边跨合拢段箱体 内模和顶板钢筋安装前，选择气温最低的时间，按设计的位置和数量焊接型钢支撑（涉及水平支撑与剪力撑）并张拉顶板部分与底板部分合拢束，从而将边跨合拢段临时锁定，联成一体。、为防止温差影响，2米段砼浇筑后受到挤压或拉伸，在其余段砼浇筑后拆除端模，砼强度达30号时，在 18#块及 16#段悬臂端面设立预埋件，于气温较低时加焊四根净长 2m 的 I25 型钢支撑，并在上下各设立一个斜撑，以抵抗因升温而产生对 2m 段的压力，使合拢混凝土在受压状态下强度增长。 、为防止箱梁顶面及底面温差，使箱梁悬臂端在降温时上翘，升温时下挠，在 T 构箱梁施工到 16 号梁段时在底板下悬挂压重，使箱梁底板与支架紧密接触以限制箱梁悬臂端上下变形及扭曲。混凝土浇筑施工应在低温时进行，使混凝土在气温增长的过程中强度增长，使混凝土保持受压状态。 、合拢状态时的施工荷载及其他情况应符合设计规定，此时除加压等物体外应将施工机具等所有清除或移至 0#块顶部，保证应力状态与设计相符。、固定合拢段底模板和外侧模板、绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合拢段内模，绑扎顶板钢筋和波纹管等，做好浇筑混凝土前的一切准备工作。边跨合拢段的混凝土浇筑时间选在一天中气温较低(20左右)、差变化比较小的半夜前后。混凝土灌注过程中，要安排专人不断地吊走放置在 T 构合龙侧的配重。施工结束时，应吊走两侧的所有配重。卸除平衡重与灌注混凝土同步等量地进行。混凝土作业的结束时间根据天气情况， 安排在气温回升之前。混凝土注完毕后，在顶面覆盖厚层草袋；在合龙段箱体内外及前后佃范围内，曲专人不断地撒水养护。浇注完砼后应及时养生。低温时（低于5）需要采用保温措施，当温度高于5时需要采用降温措施，专人在梁顶、梁侧面及梁内洒水降温，减少非线性温差引起的梁体收缩及次内力。待合拢段混凝土龄期达成 3 天且强度达成 90的设计强度后，按设计图张拉顶底板纵向合拢束和竖向预应力筋并压浆，张拉前，先解除水平支撑， 以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。张拉的一般顺序为：先底板束后顶板束，先长束后短束，顶底板交错进行将合拢束补拉到设计吨位。 、边跨合拢段施工时，保存合拢用的挂篮外侧模后拆除挂篮的其他部分，安装但不固定合拢段底模及外侧模板，将其对称支撑在悬臂端和边跨现浇段上，然后将现浇段和 T 构上梁上的杂物清理干净，将梁上的施工必需的机具放置在 0#块上，接着将 T 构上的所有观测点精确测量一遍；比较边跨合拢段两侧两个梁段的顶面高程，假如其高差15mm 则根据计算软件计算拟定使15mm 的办法，按照计算使用配重，将水箱或砂袋放置在梁上的指定位置，再进行合拢施工。、在 T 构的两端分别吊装平衡重。、固定底模及侧模位置后，临时锁定相邻段落节段。使用型钢作为锁定材料。 、合拢完毕混凝土达成设计强度后拆除内外模板和体外临时支撑。然后将边跨合拢段预应力束张拉前后各测量一次该合拢段 T 构上各观测点标高，留待中跨合拢段施工时使用。11.2中跨合拢段施工中跨合拢段长度 2m 采用吊架施工，即把吊架悬挂在已浇筑成型的两个箱梁的端 头上进行施工。施工环节为：制作吊架后，设立平衡重和刚性骨架，支模，绑扎钢筋，安放预应力管道，然后选择时间浇筑砼，同时分级卸掉平衡重，最后张拉预应力束、压浆封锚。、为保证合拢段砼的质量，采用下列措施：、为防止浇筑跨中2米合拢段砼时，箱梁两悬臂端的错动变形破坏新老砼的结合，采用在两悬臂端分别临时压重的措施，在浇筑合拢段时根据混凝土施工速度分次卸除。、为防止砼浇筑前后，砼从初凝至达设计强度 80期间，梁体受温度反复变化和日照不均等因素影响，在结构中引起变形和次内力，为使两悬臂端在施工时即为设计时的应力及应变状态，应予以临时固定。此时应设立固定悬臂端的内外刚性支撑，此刚性支撑的应通过计算拟定合适的材料，以减小这些影响，在浇筑合拢段前夕的较低气温下，在两合拢悬臂端的预埋钢件上加焊 4 组钢构件，临时锁住，并张拉一组临时钢束形成可以抗拉压的临时刚性连接，临时锁定相邻段的混凝土，以保护合拢段砼的浇筑和结硬。 、合拢状态时的施工荷载及其他情况应符合设计规定，此时除加压等物体外应将施工机具等所有清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。使用计算机计算应力及挠度，比较中跨合龙段两侧两个梁段的顶面高程，假如其高差15mm，则继续进行下步施工；假如15mm，则运营线形控制软件，计算使15mm 的配重方法和规定。然后把水箱或砂袋按规定重量放在梁上指定位置，达成规定后，再进行合龙段施工。