煤化工行业发展趋势

煤化工行业发展趋势一、 抗氧化剂（一）抗氧化剂主要的应用领域是塑料和橡胶抗氧化剂是指对高聚物受氧化并出现老化现象能起到延缓作用的一类化学物质。仅少量抗氧化剂的存在就可延缓或抑制聚合物氧化过程的进行，从而阻止聚合物的老化并延长其使用寿命。抗氧化剂主要应用于塑料和橡胶领域。抗氧化剂按照作用机理可以分为自由基抑制剂、氢过氧化物分解剂和重金属离子钝化剂。受阻酚类抗氧剂属于链终止型抗氧剂，其抗氧功能主要来自终止氧化链的增长。受阻酚类抗氧剂原料主要是苯酚、异丁烯、季戊四醇、十八碳醇等。亚磷酸酯类抗氧剂属于氢过氧化物型抗氧剂，其抗氧功能主要来自于将聚合物氢过氧化物还原为醇而降低其自由基反应活性。亚磷酸酯类抗氧剂原料主要是苯酚、异丁烯、三氯化磷、季戊四醇等。硫代酯类抗氧剂也属于氢过氧化物型抗氧剂，其抗氧功能也来自于可将聚合物氢过氧化物还原为醇而降低其自由基反应活性。硫代酯类抗氧剂原料主要是丙烯腈、硫化钠、月桂醇、硬脂醇等。（二）发达地区消费市场成熟，供应商集中在少数知名企业根据Notch咨询及中国知网等公开资料数据，2018年全球主流地区抗氧化剂消费量约5238万吨左右，中国抗氧化剂消费量约1682万吨左右（备注：不包括胺类抗氧化剂）。从地区来看，目前亚洲抗氧剂生产量占全球总量的50%-60%，厂家主要集中在中国、印度、中国台湾、韩国及日本。中国抗氧剂生产量在亚洲占比30-36%，在全球占比18%，是亚洲乃至全球的重要市场。全球抗氧剂主要生产厂家50多家，但行业集中度较高，主要集中在巴斯夫、松原、Addivant等知名企业。在北美抗氧剂市场中，受阻酚是塑料中使用量最大的抗氧剂品种。从生产企业来看，BASF是最大的生产企业，占据了受阻酚类抗氧剂的绝对主导地位，市场占比达到70%；Addivant公司是亚磷酸酯领域的主导者，市场占比50%。西欧抗氧剂市场中，受阻酚占塑料中抗氧剂消费量的47%，有机亚磷酸酯类抗氧剂占抗氧剂总消费量的近40%。从生产企业来看，BASF和Addivant两家企业占据了西欧抗氧剂市场大部分份额，其中包括70%的受阻酚类市场和80%的亚磷酸酯类市场。日本塑料抗氧剂市场中，受阻酚类和亚磷酸酯类各占比56%和35%。日本拥有全球最先进的抗氧剂品种和生产技术，ADEKA公司和住友化学是日本受阻酚抗氧剂主要的生产商，生产的产品种类多样，包括受阻酚类、有机亚磷酸酯、硫代酯类等。（三）中国企业产品单一，竞争格局较为分散中国抗氧化剂消费结构以受阻酚和有机亚磷酸酯为主，各自占比约49%和44%。中国抗氧剂生产厂家众多，大部分抗氧剂生产企业以生产受阻酚类抗氧剂为主，产品种类较为单一。从企业来看，其中金海雅宝、松原百孚、巴斯夫高桥均是合资企业，具有先进的技术和生产管理经验；营口风光和临沂三丰产品主要供应中石化、中石油体系，市场份额较为稳定；而利安隆等其他企业凭借灵活的机制和销售渠道不断开拓海外市场，并且逐步切入塑料、橡胶、涂料市场，实现多元化发展。伴随着下游烯烃行业的快速发展，预计未来，有资金优势和技术实力的企业将脱颖而出。二、 炼化助剂行业市场规模随着下游客户对于石化装置长周期运行和节能降耗水平要求的提高，新材料技术和化工产业的不断进步，环保要求的进一步提高，炼化企业普遍在生产过程中加入具备多种不同功能的助剂产品。（一）炼化助剂行业下游行业规模1、乙烯行业规模乙烯工业是石油化工产业的核心和龙头，在国民经济中占有重要的地位，乙烯工业的发展水平也是衡量一个国家石油化工发展水平的重要标志。我国的乙烯工业起步于上世纪60年代，十三五期间，中国乙烯产能从2，201万吨/年增加至3，518万吨/年。2、煤化工制烯烃行业规模煤制烯烃（CTO）技术是新型煤化工的代表方向，是指先用煤气化生产合成原料气制甲醇，然后用甲醇作原料制乙烯和丙烯。甲醇制烯烃（MTO）技术是以甲醇为原料在催化剂作用下生产低碳烯烃（以乙烯和丙烯为主）产品的工艺过程。CTO/MTO工艺开辟了由甲醇（或煤炭、天然气、生物质等非石油基原料）生产乙烯、丙烯的新工艺路线，可有效缓解我国烯烃供给不足与甲醇产能严重过剩的矛盾，降低石油资源对外依存度。煤制烯烃装置作为石油制乙烯、丙烯的替代路线，具有重要的能源战略意义，同时在产煤地区，煤制烯烃装置具有不错的经济效益。2016年6月，中国石化联合会发布现代煤化工十三五发展指南（下称发展指南）。发展指南预计，到2020年，中国将形成煤制油产能1，200万吨/年，煤制天然气产能200亿立方米/年，煤制烯烃产能1，600万吨/年，煤制芳烃产能100万吨/年，煤制乙二醇产600万吨800万吨/年。2016年12月26日，国家发改委、国家能源局印发的能源发展十三五规划指出，应积极探索煤炭深加工与炼油、石化、电力等产业有机融合的创新发展模式，力争实现长期稳定高水平运行；十三五期间，煤制油、煤制天然气生产能力达到每年1，300万吨和170亿立方米。2017年2月8日，国家能源局正式印发煤炭深加工产业示范十三五规划，对十三五期间煤炭深加工示范项目的发展提出了明确目标，预计到2020年，国内煤制油产能增至1，300万吨/年、煤制天然气产能增至170亿立方米/年、低阶煤分质利用产能为1，500万吨/年。据预测，未来几年，中国乙烯、丙烯产能和煤化工路线乙烯、丙烯产能都将保持高速增长，至2025年，煤化工路线乙烯产能将达到1，050万吨/年左右，约占17%，煤化工路线丙烯产能将达到1，350万吨/年左右，约占19%。煤化工路线乙烯、丙烯合计产能将达到2，400万吨/年，均复合增速约为10%。3、炼油行业规模十三五期间，炼油能力继续增长，民企进一步崛起，我国新建了云南石化、恒力石化、浙江石化、中科炼化四个千万吨级炼厂，改扩建了惠炼二期和泉州炼化两个千万吨级炼厂，并将华北石化、弘润石化、洛阳石化、大庆石化四家炼厂升级为千万吨级炼厂。截至2020年底，中国炼油能力达89亿吨/年，较2015年净增9，439万吨/年，其中，新增炼油能力162亿吨/年，淘汰落后产能068亿吨/年。这种推陈出新的举措将持续推进。根据2019年国内外油气行业发展报告测算我国2025年炼油能力将升至102亿吨/年，炼油实力持续提升，为我国经济快速发展和国家能源安全提供了保障。（二）炼化助剂行业规模伴随着炼化行业的发展，我国炼化助剂行业取得了长足进步。炼化助剂的行业规模同下游石油化工、煤化工企业客户的产量密切相关，一般来说，具备正相关关系。因行业公开数据较少，但客户生产单位产品所需炼化助剂的数量较为稳定，因此可以客户的产能初步测算炼化助剂的市场需求量及市场容量。十三五期间，我国石油化工、煤化工企业的炼化能力有了进一步突破，2020年我国炼油产能达89亿吨/年、乙烯产能突破3，500万吨、苯乙烯产能突破1，800万吨，煤制烯烃产能突破1，600万吨，根据一般行业经验及产品单价情况，可以初步估算我国现有炼化助剂市场需求达百亿元以上。三、 炼化助剂行业壁垒（一）炼化助剂行业技术壁垒炼化助剂行业是典型的精细化工行业，同时也是技术密集型行业，行业技术的进步依赖于各厂家在产品研发、生产过程中不断的总结和积累经验，改进配方、改善生产工艺，提高产品性能和生产效率。技术经验的改进不仅产生于实验室阶段，同时也表现为在大规模生产过程中对工艺和流程的经验性控制，这种技术通常以非专利技术的形式存在于一线研究人员和生产技术工人的经验中。下游炼化行业在生产过程中会有各自个性化的要求。有技术优势和丰富经验的企业能够根据客户在生产试用中的反馈结果配置个性化的配料方案，精确匹配客户需求，以达到同客户装置匹配的最优效果；而没有技术积累，只是简单模仿式生产的助剂生产企业无法实现与下游企业的良性互动，在面对客户突发需求时难以做到快速响应，其产品质量也往往较难得到保证。（二）炼化助剂行业人才壁垒炼化助剂行业属于技术密集型行业，行业的快速发展导致对人才的需求较为旺盛，优秀的炼化助剂企业需要较多具备精细化工产品研发和应用技术开发经验的优秀研发人员，才能在日趋激烈的市场竞争中胜出。面对炼化助剂行业高效化、复合化、环保化，各类技术不断快速发展的局面，合理的人才梯队和人才储备构成进入本行业的人才壁垒。但总体来说，本行业优秀的专业技术人才仍较为紧缺。（三）炼化助剂行业环保壁垒炼化企业的原材料原油中重质油、高硫原油占比逐年升高，经济的发展对高质量轻质油品的需求不断增长以及各国环保法规总体越来越严苛，均对炼化助剂的更新换代提出了更高要求，炼化助剂行业面临全新的发展机遇和挑战，更多更好的节能、降耗、环保的新工艺和新技术亟待开发和应用。近年来，我国越来越重视环境保护，倡导化工生产的生态绿色化，要求企业优先使用清洁能源，采用资源利用率高、污染物排放量少的工艺、设备以及废弃物综合利用技术和污染物无害化处理技术，减少污染物的产生。行业内企业面临较高的环保要求，需要不断加大环保投入，引进先进的设备，不断优化、提升工艺技术水平，减少污染物排放。环保要求的提高，使拟进入该行业的企业面临较高的环保壁垒。四、 炼化行业需关注的十大化工新材料近年来，以大数据、人工智能、清洁能源、绿色低碳等为主要特征的第四次工业革命浪潮风起云涌，新技术、新业态、新产业层出不穷。新材料产业是战略性、基础性产业，是第四次工业革命的基础，也是高技术竞争的关键领域，已经成为国家竞争力的重要体现。化工新材料是化学工业中最具发展活力和发展潜力的新领域，是国民经济建设所需的关键材料，广泛应用于交通运输、医疗卫生、电子信息、国防、航空航天、新能源等诸多领域。化工新材料主要包括高性能合成树脂、特种合成橡胶、高性能合成纤维、特种弹性体、纳米化工材料、复合材料、工程塑料、高端碳材料、电子化学品、特种涂料、特种胶黏剂、特种助剂等一系列品种。基于我国传统产业升级和新一代信息技术、新能源、轨道交通、航空航天及大健康等新兴领域快速发展对新材料的旺盛需求，化工新材料发展潜力巨大。2020年，我国化工新材料产业规模约6500亿元，消费规模约9600亿元，消费量约3770万吨，自给率约71%。其中，自给率最低的为高端聚烯烃，仅有47%；工程塑料和电子化学品自给率在62%左右；高性能合成橡胶和高性能膜材料为68%。预计十四五末我国化工新材料消费量将达到5700万吨，自给率上升到75%，占化工行业整体比重超过10%。当前，全球化工产品市场竞争日益激烈，化工新材料产业发展受到世界各国，特别是发达国家的高度重视。国际大型石油石化公司、化工公司不断加大化工新材料研发投入与布局，通过核心技术掌控化工新材料产业链，抢占技术制高点。化工新材料既是目前我国石化产业的短板之一，又是未来我国石化行业转型升级的主要方向。随着双碳政策的推动，我国化工新材料产业迎来前所未有的历史机遇期。发达国家助剂市场消费量和消费结构整体稳定，产业链呈现向中国转移态势。高分子助剂产业具有技术密集型和资金密集型的特点，国际高分子助剂产业主要集中于北美、西欧、日本等发达区域，其消费结构和消费增速较为稳定，随着中国等发展中国家技术水平的提高和基础设施条件的改善，高分子助剂产业呈现从发达国家向发展中国家转移的态势。烯烃产能大幅扩张，将带动助剂行业需求。我国炼化一体化项目快速发展，乙烷裂解制乙烯和丙烷脱氢制取丙烯项目纷纷上马，煤制烯烃装置建设如火如荼。根据中国石化联合会统计，预计2021年之前，我国将新增聚乙烯产能1167万吨，聚丙烯产能1535万吨，这将大大带动高分子助剂行业的需求增长。行业资源逐步向头部企业集中。近年来，随着环保趋严，多数中小企业开工不畅，面临生产经营困难，部分企业逐步被并购，行业集中度不断提升；预计未来，伴随着国内需求的增加，我国助剂行业有望迎来快速发展的契机。生产经营规范、技术先进的头部企业纷纷通过内生增长或外延并购的方式不断扩张，行业资源将逐步向头部企业集中。未来企业将由单一产品向综合服务供应商转变。当前国内助剂企业产品线单一，而国外巨头企业采用的经营策略是与大型树脂生产商和塑料加工企业紧密合作，共同解决终端用户的生产、经营、研发等各方面的问题。随着国内企业的不断发展，产品种类不断丰富，国内企业将逐步向综合服务供应商转型。产品种类多元化扩产，下游客户多元化导入。当前我国高分子助剂国内企业产品线单一，多专注于某一类抗氧化剂或光稳定剂的生产，下游客户也主要集中于塑料领域。随着企业的不断发展，我国助剂企业的产品种类将不断丰富，有望向其他下游领域逐步导入，高分子助剂企业的客户也逐步向多元化过渡。五、 炼化助剂行业竞争格局较长时间以来，外资厂商凭借较早起步的先发优势，较为深厚的技术积累和较大的规模优势，在竞争中处于优势地位。相对而言，自主品牌企业在炼化助剂领域起步较晚、行业集中度不高、单个企业规模较小，在产品质量、研发实力、企业管理等方面仍存在不足。随着国内炼化助剂研发能力的逐渐提升，以及经济增长带来的市场容量快速扩张，国内炼化助剂企业正呈现集聚化发展态势，规模企业数量增加，目前已经形成了环渤海湾、长三角的炼化助剂产业集群，竞争力显著增强。作为精细化工的一个分支，炼化助剂行业具有投资较少，回报较快的特点。因此，在炼化助剂国产化进程的初期，大批的乡镇企业、民营企业参与其中，行业发展进入一个相对混乱而无序竞争阶段。本行业属于技术密集型行业，优秀的研发能力和成体系的定制化产品是企业在市场竞争中胜出的关键因素。只有紧跟市场需求不断开发具备自主知识产权的优秀产品才能在竞争中取胜并扩大市场份额。在经历了较长时间的优胜劣汰之后，包括杭化科技在内的一批具有一定市场规模和技术优势的研发型企业在激烈的竞争中生存了下来，并逐渐做大做强。