合成氨的工艺流程

氨是重要的无机化工产品之一，在国民经济中占有重要地位。除液氨可直接作为 肥料外，农业上使用的氮肥，例如尿素、硝酸铵、磷酸铵、氯化铵以及各种含氮 复合肥，都是以氨为原料的。合成氨是大宗化工产品之一，世界每年合成氨产量 已达到1亿吨以上，其中约有80%的氨用来生产化学肥料，20%作为其它化工产 品的原料。德国化学家哈伯1909年提出了工业氨合成方法，即“循环法”，这是目前工业 普遍采用的直接合成法。反应过程中为解决氢气和氮气合成转化率低的问题，将 氨产品从合成反应后的气体中分离出来，未反应气和新鲜氢氮气混合重新参与合 成反应。合成氨反应式如下：N2+3H2 = 2NH3合成氨的主要原料可分为固体原料、液体原料和气体原料。经过近百年的发展， 合成氨技术趋于成熟，形成了一大批各有特色的工艺流程，但都是由三个基本部 分组成，即原料气制备过程、净化过程以及氨合成过程。1. 合成氨的工艺流程(1) 原料气制备将煤和天然气等原料制成含氢和氮的粗原料气。对于固体原料煤 和焦炭，通常采用气化的方法制取合成气；渣油可采用非催化部分氧化的方法获 得合成气；对气态烃类和石脑油，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。(2) 净化对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换 过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。 一氧化碳变换过程在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO,其体积分数一般为12%40%。 合成氨需要的两种组分是H2和N2,因此需要除去合成气中的CO。变换反应如下： CO+H2OH-2+CO2 =-41.2kJ/mol 0298HA由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利于回收反应热，并控制变换 段出口残余CO含量。第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO2和活；第二 步是低温变换，将CO含量降至0.3%左右。因此，CO变换反应既是原料气制造的 继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。 脱硫脱碳过程各种原料制取的粗原料气，都含有一些硫和碳的氧化物，为了防止合成氨生产过 程催化剂的中毒，必须在氨合成工序前加以脱除，以天然气为原料的蒸汽转化法， 第一道工序是脱硫，用以保护转化催化剂，以重油和煤为原料的部分氧化法，根 据一氧化碳变换是否采用耐硫的催化剂而确定脱硫的位置。工业脱硫方法种类很 多，通常是采用物理或化学吸收的方法，常用的有低温甲醇洗法(Rectisol)、聚 乙二醇二甲醚法(Selexol)等。粗原料气经CO变换以后，变换气中除H2外，还有CO2、CO和CH4等组分，其中 以CO2含量最多。CO2既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮 肥的重要原料。因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。一般采用溶液吸收法脱除CO2。根据吸收剂性能的不同，可分为两大类。一类是 物理吸收法，如低温甲醇洗法(Rectisol)，聚乙二醇二甲醚法(Selexol)，碳酸 丙烯酯法。一类是化学吸收法，如热钾碱法，低热耗本菲尔法，活化MDEA法， MEA法等。4 气体精制过程经CO变换和CO2脱除后的原料气中尚含有少量残余的CO和CO2。为了防止对氨 合成催化剂的毒害，规定CO和CO2总含量不得大于10cm3/m3(体积分数)。因此， 原料气在进入合成工序前，必须进行原料气的最终净化，即精制过程。目前在工业生产中，最终净化方法分为深冷分离法和甲烷化法。深冷分离法主要 是液氮洗法，是在深度冷冻(-100C)条件下用液氮吸收分离少量CO，而且也能 脱除甲烷和大部分氩，这样可以获得只含有惰性气体100cm3/m3以下的氢氮混合 气，深冷净化法通常与空分以及低温甲醇洗结合。甲烷化法是在催化剂存在下使 少量CO、CO2与H2反应生成CH4和H2O的一种净化工艺，要求入口原料气中碳 的氧化物含量(体积分数)一般应小于0.7%。甲烷化法可以将气体中碳的氧化物 (CO+CO2)含量脱除到10cm3/m3以下，但是需要消耗有效成分H2,并且增加了惰 性气体CH4的含量。甲烷化反应如下：CO+3H2-CH4+H2O =-206.2kJ/mol 0298HACO2+4H2-CH4+2H2O =-165.1kJ/mol 0298HA(3) 氨合成将纯净的氢、氮混合气压缩到高压，在催化剂的作用下合成氨。氨的 合成是提供液氨产品的工序，是整个合成氨生产过程的核心部分。氨合成反应在 较高压力和催化剂存在的条件下进行，由于反应后气体中氨含量不高，一般只有 10%20%，故采用未反应氢氮气循环的流程。氨合成反应式如下： N2+3H2-2NH3(g) =-92.4kJ/mol2. 合成氨的催化机理热力学计算表明，低温、高压对合成氨反应是有利的，但无催化剂时，反应的活 化能很高，反应几乎不发生。当采用铁催化剂时，由于改变了反应历程，降低了 反应的活化能，使反应以显著的速率进行。目前认为，合成氨反应的一种可能机 理，首先是氮分子在铁催化剂表面上进行化学吸附，使氮原子间的化学键减弱。 接着是化学吸附的氢原子不断地跟表面上的氮分子作用，在催化剂表面上逐步生 成一NH、一NH2和NH3,最后氨分子在表面上脱吸而生成气态的氨。上述反应途 径可简单地表示为：xFe + N2-FexNFexN + H吸 fFexNHFexNH + H吸-FexNH2FexNH2 + H吸 FexNH3xFe+NH3在无催化剂时，氨的合成反应的活化能很高，大约335 kJ/mol。加入铁催化剂 后，反应以生成氮化物和氮氢化物两个阶段进行。第一阶段的反应活化能为126 kJ/mol167 kJ/mol，第二阶段的反应活化能为13 kJ/mol。由于反应途径的改 变(生成不稳定的中间化合物)，降低了反应的活化能，因而反应速率加快了。3. 催化剂的中毒 催化剂的催化能力一般称为催化活性。有人认为：由于催化剂在反应前后的化学 性质和质量不变，一旦制成一批催化剂之后，便可以永远使用下去。实际上许多 催化剂在使用过程中，其活性从小到大，逐渐达到正常水平，这就是催化剂的成 熟期。接着，催化剂活性在一段时间里保持稳定，然后再下降，一直到衰老而不 能再使用。活性保持稳定的时间即为催化剂的寿命，其长短因催化剂的制备方法 和使用条件而异。催化剂在稳定活性期间，往往因接触少量的杂质而使活性明显下降甚至被破坏， 这种现象称为催化剂的中毒。一般认为是由于催化剂表面的活性中心被杂质占据 而引起中毒。中毒分为暂时性中毒和永久性中毒两种。例如，对于合成氨反应中 的铁催化剂，O2、CO、CO2和水蒸气等都能使催化剂中毒。但利用纯净的氢、氮 混合气体通过中毒的催化剂时，催化剂的活性又能恢复，因此这种中毒是暂时性 中毒。相反，含P、S、As的化合物则可使铁催化剂永久性中毒。催化剂中毒后， 往往完全失去活性，这时即使再用纯净的氢、氮混合气体处理，活性也很难恢复。 催化剂中毒会严重影响生产的正常进行。工业上为了防止催化剂中毒，要把反应 物原料加以净化，以除去毒物，这样就要增加设备，提高成本。因此，研制具有 较强抗毒能力的新型催化剂，是一个重要的课题。4. 我国合成氨工业的发展情况解放前我国只有两家规模不大的合成氨厂，解放后合成氨工业有了迅速发展。 1949年全国氮肥产量仅0.6万吨，而1982年达到1021.9万吨，成为世界上产 量最高的国家之一。近几年来，我国引进了一批年产30万吨氮肥的大型化肥厂设备。我国自行设计 和建造的上海吴泾化工厂也是年产30万吨氮肥的大型化肥厂。这些化肥厂以天 然气、石油、炼油气等为原料，生产中能量损耗低、产量高，技术和设备都很先 进。5. 化学模拟生物固氮的研究目前，化学模拟生物固氮的重要研究课题之一，是固氮酶活性中心结构的研究。 固氮酶由铁蛋白和钼铁蛋白这两种含过渡金属的蛋白质组合而成。铁蛋白主要起 着电子传递输送的作用，而含二个钼原子和二三十个铁和硫原子的钼铁蛋白是络 合N2或其他反应物（底物）分子，并进行反应的活性中心所在之处。关于活性 中心的结构有多种看法，目前尚无定论。从各种底物结合物活化和还原加氢试验 来看，含双钼核的活性中心较为合理。我国有两个研究组于19731974年间， 不约而同地提出了含钼铁的三核、四核活性中心模型，能较好地解释固氮酶的一 系列性能，但其结构细节还有待根据新的实验结果精确化。国际上有关的研究成果认为，温和条件下的固氮作用一般包含以下三个环节： 络合过程。它是用某些过渡金属的有机络合物去络合N2，使它的化学键削弱;还原过程。它是用化学还原剂或其他还原方法输送电子给被络合的N2，来拆 开N2中的NN键；加氢过程。它是提供H+来和负价的N结合，生成NH3。目前，化学模拟生物固氮工作的一个主要困难是，N2络合了但基本上没有活化， 或络合活化了，但活化得很不够。所以，稳定的双氮基络合物一般在温和条件下 通过化学还原剂的作用只能析出N2,从不稳定的双氮络合物还原制出的NH3的 量相当微少。因此迫切需要从理论上深入分析，以便找出突破的途径。固氮酶的生物化学和化学模拟工作已取得一定的进展，这必将有力地推动络合催 化的研究，特别是对寻找催化效率高的合成氨催化剂，将是一个有力的促进。