铸造行业基本风险特征分析

铸造行业基本风险特征分析一、 铸造行业基本风险特征（一）铸造行业宏观经济下行压力风险铸造行业属于基础行业，与宏观经济波动的相关性明显，且铸造行业普遍客户集中度及客户黏度较高，若下游制造业行业发展状况发生变化将会直接影响铸造行业，因此，宏观经济下行对制造业造成的压力将会直接影响铸造行业的整体经营情况。另一方面，铸造行业原材料进口、产品出口的情况相较其他行业占比较高，宏观经济波动导致的汇率变动将会直接影响铸造企业的经营业绩。（二）铸造行业原材料价格波动风险铸造行业生产经营所需的原材料主要为生铁、废钢及其他稀有金属等，原材料的价格波动将迫使铸造行业调整产品价格，但产品的价格调整及市场接受要明显滞后于原材料的价格波动，因此，原材料的价格波动将显著影响铸造行业的经营业绩。（三）铸造行业技术更新风险铸造行业属于技术密集型行业，新材料、新技术、新工艺层出不穷，不断冲击着铸造行业的原有格局，另一方面，下游制造业对铸件的精度、性能、寿命、可靠性等各项术指标方面的要求不断提高，也加剧了铸造行业企业的危机感。因此，如果企业未能准确预测未来铸件产品的革新趋势，未能跟随市场需求及时研发提高自身的产品性能，其市场竞争力将会受到严重影响。（四）铸造行业环保风险未来国家对于节能减排、环境保护的要求将会更加严格，如果铸造企业未能按照国家的环保标准同步提高自身的节能减排的能力，其生产将会受到一定程度的限制和影响。（五）铸造行业安全生产风险在产品生产制造过程中，存在发生机械伤害、火灾、触电、高温烫伤、职业病等可能性。如果发生重大安全生产事故，可能引起诉讼、赔偿、甚至处罚或者停产整顿等情况，将会对生产经营产生不利影响。分析二、 铸造行业现状分析经过上百年的发展，铸造业发达国家的行业集中度较高。随着行业未来的整合与发展，我国铸造业也将呈现出高集中度、高专业化的特点，与此同时，铸造行业的落后产能加速淘汰，全国铸造企业的数量将持续减少。由于铸造机械价格昂贵，大部分企业仍旧以传统方式在发展铸造业，在更新先进技术与现代化机械设备上存在较大压力。随着激烈的市场竞争，拥有先进技术与现代化机械设备的企业将逐渐淘汰落后技术与设备企业，经过多轮优胜劣汰，最终带来整个行业技术与设备水平的提升。2020年，中国铸件总产量首次突破5000万吨。2011-2020年，中国铸件总产量保持震荡上行趋势，平均增速为28%。十三五期间，受下游主机行业波动和中美贸易摩擦等因素的影响，铸件产量增长持续放缓，但国家在新基建的持续投资，使得铸件产量整体保持了平稳发展。中国的精密铸件行业的市场规模达到812亿元，中国的精密铸造行业出现了拐点，市场规模达到789亿元，下降32%，是过去20年来国内精密铸造行业首次出现负增长，铸造行业市场规模降至765亿元，同比下降27%。我国航空航天、汽车、医疗等领域的投入量逐年加大，、汽车制造、智能制造、医疗器械等相关行业的发展将会带来大量关键的零部件的需求。据中国铸造协会统计，自2000年起我国铸件年产量已连续20年居全球首位，与其后第二至第十位的国家铸件产量总和相当。2013-2019年，中国铸件产量占全球总产量的比重均在40%以上，已成为名副其实的铸造大国。我国铸造特色产业集群大都与区域经济协调发展且与特色经济圈相适应，其中，环渤海区域和长三角区域铸造业相对集中。环渤海五大省市区域，包括北京、天津、辽宁、河北、山东，铸造产业的集中度较高，铸造业的基础条件和发展趋势良好，长三角区域，上海、江苏、浙江、安徽，该地区规模以上企业数量很多，拥有较高的铸造产业集中度，铸造业的基础条件和发展趋势良好。从各材质铸件产品来看，目前，我国铸造行业主要以生产灰铸铁件以及球墨铸铁件等黑色金属铸件为主。2020年，灰铸铁件总产量占全国铸件产量的419%，球墨铸铁件总产量占全国铸件产量的295%，另外铸钢件产量占比122%，三类黑色金属铸件市场份额合计超过80%。从下游行业铸件需求结构变化来看，目前，我国铸造行业主要以生产汽车铸件以及铸管及管件为主。2020年，汽车铸件总产量占全国铸件产量的289%，铸管及管件总产量占全国铸件产量的164%，两者合计占比超过45%。三、 铸造行业发展趋势分析产业链发展模式作为工业未来发展模式的主要方向，也是铸造行业未来的重点发展方向。随着传统铸造业转型升级、智能制造和绿色铸造的不断推进，铸造企业逐渐探索出高端装备制造、智能装备制造、智能铸造服务等多元化的铸造产业链。我国铸造行业正朝着绿色、智能、高端和规模化发展，如今铸造行业朝着绿色、智能、高端和规模制造的方向发展，达到节能减排、智能生产、自主可控和淘汰落后产品的目的。预计铸造行业上游厂商将受益于铸造生产升级趋势，拥有核心研发能力和高端装备技术储备公司的份额将持续提升。铸造分为砂型铸造、精密铸造和压铸，其中砂型铸造产品占比超过80%。相对于精密铸造和压铸，砂型铸造的特点在于生产成本低、不同尺寸、柔性化和复杂结构产品。预计未来很长一段时间内，砂型铸造仍为最主要的铸件生产工艺。中国铸造业在经过计划经济转入市场经济的过程中，经历了起步、稳定、发展、成熟4个阶段，取得了令世人瞩目的成绩，但中国铸造业与发达国家仍有差距，为推进中国铸造业的发展，应当不断改进、完善铸件质量，实行铸造生产信息化，开发铸铁新材料。坚持铸造行业以高端化、智能化、绿色化和融合化发展为主线，加快高端装备制造业发展之重要基础产业提升，助推早日实现铸造强国梦。四、 主要行业铸件需求在疫情管控常态化和复工复产加快恢复经济秩序的同时，国家陆续出台了如减费降税等多项惠企政策。2020年底，我国部分经济指标已经恢复到疫情前的水平，机械工业也得到快速恢复。受下游主机行业的带动，铸造行业发展也跑赢大势。汽车工业是铸件最大需求用户，2020年汽车铸件占比为289%，由于商用车的拉动作用，铸件产量较2019年增长56%；发电设备及电力行业和通用机械及新兴产业等市场占比提升较大，铸件占比上升。2020年，汽车产销同比下降20%和19%，其中乘用车年度产销同比下降较大，降幅达到65%和6%；受国汽车淘汰、治超加严以及基建投资等因素的拉动，商用车全年产销呈现大幅增长，成为2020年车市恢复的重要动力；受商用车大幅增长的拉动，2020年汽车铸件产量增长56%。由于2020年大中型拖拉机等农机及商用车、工程机械的增长，农机和内燃机铸件产量增长49%；工程机械继续保持近年来强劲的增长势头，铸件增长114%；发电设备铸件（主要集中在风力发电设备）增长191%。矿冶重机铸件、机床工具铸件和铸管及管件保持一定幅度的正增长，分别为22%、09%和28%；轨道交通和船舶保持平稳，2020年通用机械产品和战略新兴产业铸件（如机器人等）增长较为强劲，也带动了铸件的增长。五、 中国铸造下游行业市场前景铸造是人类掌握较早的一种金属重熔、热加工成型工艺，随着工业化进程的发展，在众多零部件成型工艺中，铸造成型因具备生产性能特殊、需要一体成型的产品优势而成为机械设备零部件的重要工艺源头。当前，我国与5G、大数据、工业互联网等新一代技术相关的基础设施逐步建设完善，铸造业自动化和智能化升级。在下游应用方面，中国铸件最主要需求来自于汽车行业，占2887%，其次是铸管及管件占1642%，来自工程机械、矿冶重机、机床工具领域的需求占比合计为2285%。另外，铸件的应用领域也渗透到了内燃机、农机、轨道交通装备、发电设备、船舶制造等多种机械装备产品中，应用领域广泛，是机械装备制造业原材料的重要来源和基础。空压机是一种压缩气体的设备，随着我国经济进入高速增长期，工业的繁荣发展带动国内螺杆式空压机市场需求快速增长，螺杆式空压机在大中功率市场迅速占据较大份额，对易损件多、可靠性差、高耗能的活塞压缩机实现逐步替代，螺杆式空压机进入高速发展期。数据显示，我国螺杆式空气压缩机销量由2016年的479万台，增长至2019年的502万台，相关研究机构预测，2022年我国螺杆式空气压缩机销量将达到537万台。未来，随着螺杆式空气压缩机对活塞式空气压缩机的逐步替代，以及机械制造、化工石化、食品医药、矿山冶金等行业的快速发展，以空气压缩机为代表的相关通用机械需求有望快速增长，推动螺杆式空气压缩机市场实现进一步扩大，从而带动上游螺杆转子市场规模增长。液压装备作为现代机械装备与机电产品的重要基础，被广泛应用于各类行走机械、工业机械与大型装备等。近年来，国家加大对基础设施建设投入，液压行业规模在工程机械行业带动下实现高速增长，根据中国液压气动密封件工业协会统计数据，我国液压工业总产值从2016年的535亿元增长至2020年的699亿元，年均复合增长率达到7%。相关研究机构预测，2022年液压工业总产值将达到788亿元。从工业总产值和销售规模来看，我国已成为名副其实的液压大国，但是我国高端液压产品研发制造能力不足，导致我国液压行业发展呈现出中低端过剩，高端不足的结构性失衡。以液压行业主要下游产品挖掘机为例，中国工程机械工业协会数据显示，我国挖掘机国产化率逐步提高，2019年国产挖掘机市场占有率已达562%，引发主机厂对上游核心液压元件国产化的迫切需求，为柱塞泵、泵阀、液压马达等核心部件带来重要的国产化机遇。六、 铸造模具在汽车中的应用现状铸造工艺具有良好的成型性能，较好的适用性、较低的生产成本，使得其在汽车领域得到了广泛的应用。目前，汽车动力系统、传动系统、底盘行走和悬挂系统中的一些重要的、结构复杂的零部件均需使用铸造工艺来生产，该领域为铸造模具在汽车中的传统应用领域，具体包括发动机缸盖、发动机缸体、发动机下缸体、发动机缸盖罩、变速器壳体、变扭器壳体、链轮罩、进气歧管、油底壳体、前副车架、后副车架、转向节等。由于铸造工艺中的压铸具有熔融合金填充速度快、生产效率高、操作简单的特点，易实现机械化和自动化，可用来生产大型、薄壁、复杂的汽车车身结构件。采用铝合金压铸工艺生产的结构件，具有重量轻、韧度高以及力学性能好等特点，在汽车上具有较好的应用前景。近年来，在汽车轻量化不断加速的大背景下，奥迪、捷豹、宝马、奔驰等各大汽车厂商均逐渐使用铝合金压铸结构件替代传统的钢质或铁质冷冲压结构件。目前，压铸模具可用来生产汽车减震塔、内扭矩壳体、外扭矩壳体、仪表板、H柱、门框、后横梁、后纵梁、行李箱框、中通道等20多种汽车车身结构件。七、 中国铸造行业及其细分领域市场规模铸造是人类掌握较早的一种金属重熔、热加工成型工艺，随着工业化进程的发展，在众多零部件成型工艺中，铸造成型因具备生产性能特殊、需要一体成型的产品优势而成为机械设备零部件的重要工艺源头。根据铸造金属材料的不同，铸造可进一步分为黑色金属铸造与有色金属铸造。当前，我国与5G、大数据、工业互联网等新一代技术相关的基础设施逐步建设完善，铸造业自动化和智能化升级。数据显示，我国铸件产量由2016年的4720万吨增至2020年的5195万吨，年均复合增长率为24%，总体保持增长态势。相关研究机构预测，2022年我国铸件产量可达5287万吨。依据铸造金属材料的不同，铸件可分为铸铁件、铸钢件、有色金属件以及其他合金铸件等，铸铁件长期以来居主导地位，占铸件总量的比例达7253%，其中灰铸铁占比4187%，球墨铸铁占比2945%，可锻铸铁占比121%，铸铁件在铸件中占据绝对优势地位。球墨铸铁保持了铸铁的轻量化优势的同时，在金属的力学性能上相比灰铸铁有较大改进，市场对其需求逐步增加，国内球墨铸铁产量占全部铸件的比例基本呈逐年增加趋势，从2016年的1320万吨增长至2020年的1530万吨，复合增长率为4%。相关研究机构预测，2022年我国球墨铸铁件产量可达1583万吨。铸造是人类掌握较早的一种金属重熔、热加工成型工艺，随着工业化进程的发展，在众多零部件成型工艺中，铸造成型因具备生产性能特殊、需要一体成型的产品优势而成为机械设备零部件的重要工艺源头。铸造行业作为机械制造业的重要上游，其发展状况与全球经济发展情况息息相关。目前所生产的精密零部件供给下游商用空调、工业用空压机、工程机械、食品机械及注塑机等整机生产使用。受到新冠疫情冲击，绝大多数国家产量均出现明显下滑，仅中国等极少数国家铸件产量仍在逆势增长。近年来，随着通用设备市场需求的增长，带动上游机械制造业及铸造行业保持增长。数据显示，全球铸件产量由2016年的104亿吨增至2020年的106亿吨，年均复合增长率为05%。相关研究机构预测，2022年我国铸件产量可达110亿吨。从区域分布来看，2020年中国以5195万吨的产量保持全球第一大铸件生产国的地位，约占全球铸件产量的4924%，是2020年前十大铸件生产国中增幅最大的国家。印度紧随其后位居第二位，铸件产量达到113144万吨，位居第三的美国铸件产量达97488万吨。2016年和2017年，在汽车、轨道交通、矿冶重机、工程机械等下游需求提升刺激下，我国铸造件已恢复增长趋势。2019年我国铸件产量达4875万吨。2020年年底，我国部分经济指标已经恢复到疫情前的水平，机械工业也得到快速恢复。受下游主机行业的带动，2020年我国铸件总产量达到5195万吨，同比增长66%。