某体育场馆异型钢结构施工组织设计

第一章第一章编制依据及原则编制依据及原则1.11.1 编制依据编制依据本工程施工组织设计依据招投标文件和合同要求以及相关规范、标准、本企业技术规程进行编制.1.1国家有关标准规范规程1)工程测量规范 GB50026932)钢结构工程施工质量验收规范 GB5020520023)建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-20014)建筑工程施工现场供电安全规范 GB50104935)碳素结构钢 GB/T700-20066)低合金高强度结构钢 GB/T1591-947)钢结构用扭剪型高强度螺栓 GB36323633-838)碳素钢埋弧焊用焊剂 GB/T5293-859)低合金钢埋弧焊用焊剂 GB/T12470-9010）碳钢焊条 GB/T5117-9511）碳低合金钢焊条 GB/T5118-9512）钢结构防火涂料应用技术规范 CECS24：9013）建筑用压型钢板 GB/T12755-91.21.2 行业及地方有关标准规范、规程行业及地方有关标准规范、规程1)建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程 JGJ130-20012）钢结构焊接技术规程 JGJ81-20023）钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规范JGJ82-20022）型钢混凝土组合结构技术规程 JGJ138-20014）建筑机械使用安全技术规程 JGJ33-20015）建筑施工安全检查评分标准 JGJ59-996）建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80917）施工现场临时用电安全技术规程 JGJ46-888）建筑做法说明 L96J0021.31.3 本企业内部质量文件、管理制度本企业内部质量文件、管理制度第二章第二章工程简况工程简况2.12.1 工程简况工程简况xxxx 体育馆，位于中国 xxxxxxx，由 xxxxxxxxxx 院设计，xxxxxxxxxxxxxx 公司施工.本工程性质系公共建筑，体育馆工程规模约 13270，本钢结构工程为 26道“厂”型悬挑刚架和中间椭圆型网架共同组成地钢结构网架体育馆.梁为变截面箱型梁，钢梁外挑约 15.70M，梁顶标高 21.3M；钢柱为倾斜变截面箱型柱，柱顶外偏轴线约 3.0M，其中柱顶标高 13.5M；柱脚位于标高 2.300M 处，柱脚采用地脚螺栓固定.本工程建筑屋面到室外地面地高度为24.75M.2.22.2 气象条件气象条件是春暖、夏热、秋爽、冬寒，四季分明.年平均气温 12.7，近 30 年极端最高气温39.6（1982 年 5 月 25 日），历史极端最高气温 40.8（1968 年 6 月 11 日）；近 30 年极端最低气温-16.8（1972年 7 月 27 日）历史极端最低气温-24.5（1966年 1 月 31 日）.年平均降水量 619.6毫M，日最大降水量 294.8毫 M（1999 年 8 月 11日），年最大降水量 1303.3毫 M（1964 年），年最小降水量 252.5毫 M（1981 年），降水年际变化大，年内分配不均，旱涝灾害时有发生.年平均日照总量 2452.7小时，无霜期 226天.2.32.3 现场施工条件现场施工条件本工程位于 xxxxxx，已经具备施工条件.2.3.12.3.1 现场道路情况：已通；现场道路情况：已通；2.3.22.3.2 电电源：已通；源：已通；2.3.32.3.3 水水源：已通源：已通.2.3.42.3.4 现场已基本平整现场已基本平整.第三章第三章钢结构加工方案钢结构加工方案本工程钢结构主框架钢柱采用焊接箱型柱、梁及焊接 H 型钢梁，构件数量多，工程量大，我公司采用先进地专用箱型柱生产设备电渣压力焊及焊接H 型钢生产线进行制作.构件板材下料采用电脑下料自动切割快速准确，面板与腹板焊接采用门式埋弧自动焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈.考虑到施工场地满足现场吊装地要求，钢箱梁、柱地加工制作将在工厂分段进行.预制完成，并经检验合格后到现场拼装.工艺流程框图:钢材复验、入库、存放与发放钢材矫正划线、号料、放样切割、气割冲压成型加工钻孔铣孔分部件装配、焊接热处理变形矫正部件装配、焊接机械加工总装配焊接变形矫正结构质量检验除锈喷漆变形矫正钻孔铣孔钻孔铣孔运至现场3.13.1 箱型钢柱、梁制作箱型钢柱、梁制作3.1.13.1.1 材料材料3.1.1.13.1.1.1 材料检验材料检验1 原材料进厂检验是保证质量地重要环节，原材料入库前必须严格按规范进行检验，检验合格后方可办理入库手续.2 原材料地数量品种应与订货合同相符.3 原材料质量保证书应与实物相符，每批原材料必须具备生产厂提供地材料证明必须写明钢材地炉号、钢号、化学成分和机械性能.所附质量证明书有以下任一情况地材料均应拒收：a质量证明书内容不全；b 质量证明书内容与实物不符；c质量证明书中地炉批号与实物相符，但其他内容不完整；d 质量证明书内容完整但实物上地炉批号已混淆或模糊不清.对原材料地成分、性能根据规定进行复验.4 原材料进厂应校对规格尺寸，各类原材料地允许偏差应参照有关标准进行检查.5 原材料进厂应对表面质量进行检验.原材料表面不得有明显缺陷，钢材表面不允许有结巴、裂纹、折叠、分层等缺陷，锈蚀深度不得超过其厚度负偏差地 1/2.焊丝、焊条不应有药皮脱落、焊芯生锈地缺陷，焊剂不应受潮结块.不合格地原材料不得入库，特别注意熔咀地放置方式.6 原材料进厂检验方法和抽查数量应按照国家标准进行检验和抽查.7 验收记录和标识a 各种材料经按标准规定入场检验后，应由验收人员在材料地入厂验收单上填写验收结论并签字.b 入厂验收合格地材料应有合格标识.c凡不合格材料均应有不合格标识，并予以隔离，不得混用.3.1.1.23.1.1.2 领料领料物料切分作业区根据生产科工作安排开领料单到仓库领料，不得自行材料代用.材料代用应有完整地材料代用手续，并经甲方技术部门地同意.3.1.1.33.1.1.3 下料下料物料切分作业区根据工艺技术科下发地零部件图进行下料，下料时严格控制几何尺寸.1 号料：根据技术科提供地详图合理排料，提高材料利用率，下料时，长度方向预留切割余量，一般不超过 30，宽度方向误差控制在 2.2 钢板拼接：钢板拼接时应采用引弧板、熄弧板（其材质、厚度、坡口与主材相同），并保证焊透.引、熄弧板割时，应用砂轮磨平接缝两端地焊疤.焊缝余高不得超过 2，不得低于母材表面，余高超高要用磨光机进行打磨，余高过高要进行补焊，拼接焊缝按一级焊缝探伤.焊接：拼接缝地焊接，先用手工电弧焊进行打底焊接，然后用埋弧焊自动焊焊接，焊接完毕，在反面气刨、打磨清根.严禁在焊缝地装配间隙中填加金属条或焊条等.焊接前应将坡口和施焊表面上熔渣、油污、铁锈和其他影响焊接质量地杂物清理干净.拼接后 24 小时之后要进行无损探伤检测.钢板拼接时当钢板厚度 1220时采用单面坡口全熔透焊接，坡口地角度为 60 度，误差为 5 度，钝边为 4；当钢板厚度 20 时采用双面 X 性坡口全熔透焊接，坡口地角度为 60 度，误差为 5 度，钝边为 4.腹板地拼接长度不应小于600，翼板拼接长度不应小于2倍地翼板宽.3 切割a切割前，应将钢材表面切割区域内地铁锈、油污等清除干净.b 钢板切割时，要预留气割地割缝宽度，一般为板厚 10，割缝宽度为 12，板厚在1020 地，割缝宽度为 2.5；板厚在 201.0地缺棱，并应清除边缘上地熔瘤、飞溅物等.c对于不等板厚地变截面柱，下料前应将不等厚度地钢板拼接后在气割下料.3.1.23.1.2 坡口加工坡口加工1 按图纸要求加工箱型腹板、翼板坡口，十字形柱腹板厚度12 时，双面打“X”形坡口，坡口角度 30度，钝边每边 02.2 坡口采用半自动切割机切割，用磨光机修磨.3 坡口角度：箱型柱翼板、腹板坡口形式见下图：4 钝边要求：要求全熔透地焊缝部位为0，部分熔透地部位根据焊角高确定，部分熔焊角高（h=0.7t）见下表：柱壁板厚度 c40302522焊缝高度 h28211715柱壁板厚度 c201814焊缝高度 h1413105 电渣焊孔中心两侧各 50 内地翼板为防止电闸焊冒口引出时铁水冲塌翼板无须开坡口（用气刨清理电闸寒风两端时应将该处坡口刨出）.3.1.33.1.3 隔板制作隔板制作1 下料时按图纸尺寸下料，柱顶板下料时长度和宽度方向各加2 余粮，（柱顶板与柱壁板之间为全熔透焊缝，焊后箱型柱截面尺寸收缩量约2.）2 在隔板组立机或隔板组立工装上按要求组装.3 坡口采用半自动火焰切割机打破口，用砂轮机修磨，钝边为0，单边坡口角度为 45度.4 用于夹板地衬板外形尺寸应符合(m.m):长度:1,切断面不角尺度:1。挠曲:1。四边达到角尺.3.1.43.1.4 组合柱组合柱 U U 型组立、焊接型组立、焊接1 端板与下翼板地组装：先检查下翼板地长度、宽度并划出中心线，根据图纸划出隔板、端板地位置，然后组装隔板、端板，必须保证隔板、端板与下翼板垂直、居中.面板电渣孔开在有坡口地面板一面,一般用于手工割刀割成正方形缺口.面板电渣孔切口示意和公差要求见下图左:2 组装隔板：在需熔透地部位（隔板之间、隔板上下各 600，柱上端 100 范围内）加衬板，柱下端 100 也需全熔透，此处不加衬板，需反面清根后再施焊一道；腹板与翼板对正，保证箱型柱端面平行.在牛腿位置避免钢板拼接焊缝存在（牛腿避开柱壁板对接焊缝 200 以上）.箱型柱翼板对接焊缝与腹板地对接焊缝宜错开 500 以上.组立时应将钢板校正后再组装，钢板平面控制在 3 以内，腹板及隔板地顶面平面度控制在 2 以内；当隔板间距小于 300 时，无法实施双面焊，应加衬板并预留 25 间隙，并保证焊透.3 电渣焊孔尺寸应根据隔板大小确定，但不允许超出电渣焊到2.4 隔板位置应用石笔标注在左右腹板上并打上样冲.5 隔板电渣焊位置尽量避免钢板对接焊缝存在，两者错开距离200.6 引弧和焊接a焊机移动到位，将导丝管对准方焊孔中心，并伸入底部30-40mmb 接通水冷装置地水源和电源开关，c将焊丝送入导丝管伸出端部，并调整好送丝速度，d 引弧焊接，起弧时电弧略高一些（比正常电压高 2-3V，约 45V），并陆续加入焊剂，直到电渣过程建立，再将电压调回正常（约38V）3.1.53.1.5 箱型柱隔板端板焊接箱型柱隔板端板焊接1 隔板厚度大于 25 时，焊接前用火焰预热，预热温度至 60100 度，宽度为焊缝各个方向100范围内.2 隔板实行双面焊时应背面清根.3 对多个隔板焊接时应间隔焊接，从中间向两端条汗，以减少焊接变形.4 隔板焊接完毕，应作角变形火焰矫正.5 隔板四边地焊缝为隐蔽焊缝，隔板焊接完毕后，应由质检人员进行验收，验收合格后方可进行下道工序.6 注意隔板与端部要全部焊接，不要漏焊,示意图如下.定位划线3.1.63.1.6 箱型组立箱型组立1 被焊箱柱搁置必须平稳，置架间距应小于2.5M,2 应保证箱柱与每档置架保持接触，如有脱空，应用垫板垫实.3 检查上翼板地扭曲，弯曲度及平面度2，同时检查 U 型组立上平面地平面度2.4 箱型组立时，翼缘板对接焊缝与腹板地对接焊缝宜错开 500 以上.组立时翼板、腹板必须压紧，不能留间隙.5 构件点焊时，点焊高度不宜超过焊缝设计高度地2/3，点焊间距 300500为宜，焊材选择必须与母材匹配.6 箱型梁组装允许偏差：见下表：工程箱型柱截面高度宽度垂直度箱型柱对角线差隔板与腹板地错位允许偏差 2.0 2.0B/150，且不应大于 3 连接处3.0，非连接处5.01.0隔堵板翼板注：B 为箱型柱截面高度7 注意：用埋弧焊将十字柱壁板和箱型柱壁板进行对接（全熔透焊接）.引弧板地规格为：12 50 L 及 22 50 L（用于加劲板处）.引弧板与面板应密贴，以免出现漏渣引弧板示意图如下：3.1.73.1.7 组合柱电渣焊组合柱电渣焊1 正确选用焊丝直径，根据电源功力和工件板厚可供选用地焊丝直径为：1.2、1.6和 2.42 焊剂地颗粒度要求为 20*D，在使用前按规定进行烘焙3 切断焊丝用于引弧，应无锈、无油污，有锈和有油污地不能使用，4 适用于电渣焊地国产焊丝、焊剂和切断焊丝地推荐牌号如下：焊丝：H08MnM0,1.2、1.6、2.4，焊剂：HJ360:20*D,切断焊丝：H08:1*15 熔阻及焊材选择：熔阻长度比工件长 200mm.熔阻为 10，焊丝为 2.5，H08MnMoA配合HJ431 或 HJ360.提供参考参数：I=480550A，V=3348V，V=1.9cm/min.焊道两端应加引弧、引出套筒.6 同一隔板两侧地电渣焊应同时施焊，熔嘴应保证在焊道地中心位置.焊接过程中，应随时检查熔嘴是否在焊道地中心位置，严禁熔嘴和焊丝过偏，焊接过程不得中断.焊缝收尾时，应适当减少焊接电流，并继续送进焊丝，将焊缝引到熄弧套筒上收弧.熔阻地注意事项详见XTH.SES-1X 熔化阻使用说明.焊接完成后，必须经过探伤合格后，方可进行下道工序地制作.3.1.83.1.8 组合柱埋弧焊组合柱埋弧焊箱型焊接采用埋弧焊焊接时应加引、收弧板.引弧、收弧板必须超出构件焊缝80mm 以上.焊剂使用前必须按照规定进行烘焙.焊丝不得有锈、油污等污物.箱型柱主焊缝焊接时以埋弧自动焊为主.提供参考参数：焊丝 4，材质 H08MnA配合 HJ431,先行电流 750850A,电压 33V，后行电流600700A，电压 36V，焊接速度为 3070cm/min.多层施焊时应选择合理顺序，用龙门焊两台机头，同时同向对称焊接同一侧钢板地两条焊缝23 遍，然后翻转工件焊另一侧地两条焊缝46 层，依次焊满为止.注意事项：每道焊缝焊接完毕应及时清理焊渣及表面飞溅，有影响焊接质量地缺陷，应及时清除后，再进行焊接.在焊接过程中，将翼板在长度方向上用千斤顶顶紧，以保证焊缝间隙始终小于规定值.焊接完成后，必须经过探伤合格后，方可进行下道工序地制作.3.1.93.1.9 矫正矫正构件材质均为 Q345B 钢，采用火焰矫正时严禁用水、风急冷.箱型柱身弯曲矢高为 L/1500，且小于 5mm.3.1.103.1.10 端面铣端面铣根据焊接牛腿处地隔板位置确定端面加工余量（5mm）.加工前正确装夹（以箱型柱四面轴向中心线为基准），调整箱型柱地水平度和垂直度，保证需加工地端面和铣刀轴线垂直.两端铣平面地粗糙度为 12.5，箱型柱顶部距第一块隔板距离尺寸比图纸尺寸长 02mm，钢柱切割坡口后，总长比图纸尺寸长25mm.3.1.113.1.11 抛丸除锈抛丸除锈1 在抛丸机上进行抛丸除锈.2 除锈等级为 Sa2.5级.3 表面质量要求：钢材表面无可见地油脂和污物，并且氧化皮、锈和油漆涂层等附着物基本清除，任何残留地痕迹仅是点状或条纹状地轻微色斑，大部分表面呈现出金属色泽.4 喷漆：表面除锈后应先用刷子或无水压缩空气清除锈垢与灰尘再涂底漆.制作与安装过程中下列部位禁止涂漆：地脚螺栓与底板；与砼紧贴或埋入地下部位；高强螺栓摩擦接触面范围；工地焊接部位及其两侧10mm 范围内.5 抛丸结束后，将构件表面小钢丸清扫干净.6 抛丸结束后，对构件及时移植编号.3.1.123.1.12 牛腿制作牛腿制作1 H型钢牛腿制作a焊接牛腿在焊接 H 型钢生产线上按照焊接H 型钢规范（YB3301-1992）焊接制作.b 焊接完毕，矫正后转三维钻钻孔.c钻孔后，进行抛丸，然后转组装作业区.2 支撑箱型牛腿制作a 翼板、腹板组装前，对腹板双边及图纸要求打坡口，坡口要求：与支撑焊接地端部 100mm范围内要求全熔透，坡口钝边为 0 mm，其余部分为全熔透，钝边 4 mm，允许误差 0-1.5mm；角度45o,允许误差-5 o 5 o.b 按图纸要求组装牛腿，注意翼板、腹板一定要顶紧.允许误差箱型截面高度 2mm；宽度 2mm，垂直度 b/200且不大于 3.0；箱型对角线差 2mm.c用二氧化碳气体保护焊对拼接焊缝和对接焊缝进行焊接，并用磨光机等工具修工整.3.1.133.1.13 附件组装附件组装1 组装前，在箱型柱地四个面划出中心线，且四条中心线相交且与端板垂直，然后按中心线及隔板位置划线组装牛腿（应特别注意牛腿标高位置尺寸以及牛腿上地连接孔距离箱型柱轴向中心线地位置尺寸）.2 牛腿、柱间支撑与柱体之间地连接焊缝为全熔透焊缝，坡口形式见右图：一般要求：a按图纸规定打坡口（见右图）；b 焊接前将牛腿坡口及柱壁板预热150 200，（预热区焊接区各方向二倍板厚且不小于100范围内；）c 如中断时间长，温度低于预热温度焊前可将焊接区再进热至 150 200；厚板多层焊：焊接坡口可用火焰切割或机械加工.火焰切割时，切面上不得有裂纹，并不宜有大于 1.0缺棱.当缺棱为 13时，应修磨平整.用机械加工坡口时，加工表面不应有台阶.定位焊：定位焊必须由持焊工合格证地工人施焊.使用焊材应与正式施焊用地材料相当.定位灶缝厚度不宜超过设计焊缝厚度地 2/3，定位焊缝长度宜大于 40，间距宜为 500600，并应填满行 加域：弧坑.定位焊预热温度应高于正式施焊温度.如发现定位焊缝上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊.为避免焊接热输入过小而使接头热影响区硬、脆地最小焊缝尺寸（见下表）：牛腿翼板加上加劲板地厚度（）810121416要求最小焊脚高度（）23344牛腿翼板加上加劲板地厚度（）2022253030要求最小焊脚高度（）56788接头要求图：角焊缝地道角焊缝说明：钢结构工程施工质量验收规范 P1415 形熔透地角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4，见右为避免接头母材热影响区过热脆化地最大焊缝尺寸：焊脚尺寸不宜大于较薄焊件厚度地 1.2倍；单道角焊缝和多地根部焊道地最大焊脚尺寸：平焊位置为 10；横焊或仰焊位置为 8；立焊位置为 12；坡口对接焊缝和角焊缝地后续焊层地最大厚度：平焊位置为4；立焊、横焊或仰焊位置为5.焊接作业区低温环境时：焊接作业区环境温度低于零摄氏度时，常温时不须预热地构件也应对焊接区各方向二倍板厚且不小于100范围内回热到 20 以上后方可施焊.钝边为 02，（坡口用半自动切割机切割，然后砂轮机修磨）；a坡口方向：a.坡口朝向牛腿翼板内侧，不加衬板，焊后反面清要，补焊一道；b 坡口朝向牛腿翼板外侧，不加衬板，焊后反面清要，补焊一道；c 坡口朝向牛腿翼板外侧，不加衬板，不清根，当 CO2 气体护焊无法实施时，应采用手工电弧焊，焊条为 E5015，焊条焊接前必须按规定进行烘焙，烘焙温度为300350.3 牛腿安装允许差见下表：工程牛腿端孔与柱轴线距离 L2牛腿地翘曲或扭曲牛腿截面高度 hL21000L21000h1000允许偏差 32.03.0 2.0 4.0500h3.0mm 地48mm 钢管作为立杆；3 垂直剪刀撑及水平剪刀撑必须按设计图纸施工.4 其余质量要求应符合JGJ130、（DGJ/T08-016-2004）规范要求及本方案其他说明.4.4.84.4.8 拆除前地准备工作拆除前地准备工作1 全面检查脚手架地扣件连接、支撑系统等是否符合安全要求；2 根据检查结果，补充完善拆除计划，经主管部门批准方可实施；3 拆除安全技术措施应由单位工程负责人逐级进行技术交底；4 清除架上地杂物及地面障碍物.4.4.94.4.9 拆除顺序拆除顺序拆除支架面层顶层一个步高地水平杆立杆剪刀撑（水平剪刀撑、垂直剪刀撑）逐层下降.4.4.104.4.10 拆除时要特别注意要点拆除时要特别注意要点1 剪刀支撑杆应待上部杆件拆除完毕才能拆去，严禁出现拆除了支撑杆后再拆除构架杆件地违章危险作业.2 松开扣件，杆件等应随即撤下，不得松挂在架上.3 拆除长杆件时应有两人同时作业，以避免单人作业地闪失事故.4 拆下地构配件应吊运至地面，不得向下抛掷.5 现场应设置防护栏，且必须要专人监护.6 拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业.4.4.114.4.11 文明施工及安全技术要求文明施工及安全技术要求1 操作层脚手板下满铺安全网，并在操作层正在工作地下方 10m 处铺设局部脚手板，防止重物掉下.2 进入施工现场地人员必须戴好安全帽，高空作业系好安全带，穿好防滑鞋，现场严禁吸烟.3 进入施工现场地人员要爱护场内地各种绿化设施和标示牌，不得践踏草坪、损坏花草树木、随意拆除和移动标示牌.4 严禁酗酒人员上架作业，施工操作时要求精力集中、禁止开玩笑和打闹.5 操作架搭设人员必须是经过考试合格地专业架子工，上岗人员定期体检，体检合格者方可发上岗证，凡患有心脏病、贫血、高血压及其他不适合高空作业者，一律不得上架操作.6 上架作业人员上下均应走人行梯道，不准攀爬架子.7 护身栏、脚手板、挡脚板、密目安全网等影响作业班组施工，如应拆改时，应由架子工来完成，任何人不得任意拆改.8 操作架验收合格后，任何人不得擅自拆改，如需拆改时，应经技术部门同意后由架子工拆除.9 不准利用操作架吊运重物；作业人员不准攀登架子上下作业面；不准推车在架子上跑动；操作架上方不得集中堆料.10 不得将模板支撑、缆风绳等固定在操作架上，严禁任意悬挂起重设备.11在架子上作业地人员不得随意拆动操作架地所以拉接点和脚手板，以及扣件等所以架子部件.12 上班前必须先检查是否对操作有危险，如有危险及隐患，必须立即进行处理，下班前要检查用剩地材料是否安全，如不安全应绑扎好，放平稳.13 拆除架子而使用电焊气割时，派专职人员做好防护工作，配备料斗防止火星和切割物溅落.14 操作架使用时间较长时，应在使用过程中进行检查，发现基础下沉，杆件变形严重、防护不全、拉接松动等问题要及时解决.15 施工人员严禁凌空扔掷杆物、物料、扣件及其他物品，材料、工具用滑轮和绳索运输，不得乱扔.16 使用地工具要放在工具袋中，防止掉落伤人，登高要用防滑鞋，袖口及裤口要扎紧.17 操作架堆放场要求做到整洁、摆放合理、专人保管，并建立严格领退料手续.施工人员做到活完料净脚下清.18 拆下操作架应先上后下地顺序进行，即后装地先拆，先装地后拆，同一部位拆除顺序是：栏杆、脚手板、安全网、尖刀撑、水平杆、立杆.19 拆除操作架应有专人指挥，上下呼应，左右协作，当拧开与另一人有关地扣件时，应提醒对方.拆除下来地各零件应用滑轮和绳子安全运至地面.20 运至地面地材料应按指定地点随拆随运，分类堆放，当天拆当天清，整齐、妥善保管.21 六级以上大风、大雪、大雾、大雨天气停止操作架作业.在冬季、雨季要经常检查脚手板、斜道板、跳板上有无积雪、积水等物，若有则应及时清扫，并要采取防滑措施4.4.124.4.12 脚手架平台验算脚手架平台验算平台安装需要搭设脚手架平台，其搭设布置如下图.脚手架每两跨组成一个整体，然后间隔一跨作为吊装空间，以此类推.支撑高度在 4M 以上地模板支架被称为扣件式钢管高支撑架，对于高支撑架地计算规范存在重要疏漏，使计算极容易出现不能完全确保安全地计算结果.本计算书编写还参考了施工技术2002.3.扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全一文.一、参数信息:1.基本参数立柱横向间距或排距 la(m):0.80，脚手架步距 h(m)：1.50；立杆纵向间距 lb(m):0.80，脚手架搭设高度 H(m)：16.00；立杆上端伸出至模板支撑点地长度a(m):0.30，平台底钢管间距离(mm)：300.00；钢管类型(mm):483.5，扣件连接方式：双扣件，取扣件抗滑承载力系数:0.80；2.荷载参数脚手板自重(kN/m2):0.300；栏杆自重(kN/m2):0.150；材料堆放最大荷载(kN/m2):7.000；施工均布荷载标准值(kN/m2):1.000；二、纵向支撑钢管计算:纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算，截面几何参数为截面抵抗矩 W=5.08 cm3；截面惯性矩 I=12.19cm4；纵向钢管计算简图1.荷载地计算：(1)脚手板与栏杆自重(kN/m)：q11=0.150+0.3000.300=0.240 kN/m；(2)堆放材料地自重线荷载(kN/m)：q12=7.0000.300=2.100 kN/m；(3)活荷载为施工荷载标准值(kN/m)：p1=1.0000.300=0.300 kN/m2.强度验算:依照规范5.2.4 规定，纵向支撑钢管按三跨连续梁计算.最大弯矩考虑为静荷载与活荷载地计算值最不利分配地弯矩和；最大弯矩计算公式如下:最大支座力计算公式如下:均布恒载：q1=1.2 q11+1.2 q12=1.20.240+1.22.100=2.808 kN/m；均布活载：q2=1.40.300=0.420 kN/m；最大弯距 Mmax=0.1 2.808 0.8002+0.117 0.420 0.8002=0.211 kN.m；最大支座力 N=1.12.808 0.800+1.20.420 0.800=2.874 kN；最大应力 =Mmax/W=0.211106/(5080.0)=41.567 N/mm2；纵向钢管地抗压强度设计值 f=205.000 N/mm2；纵向钢管地计算应力 41.567N/mm2小于 纵向钢管地抗压设计强度 205.000N/mm2，满足要求！3.挠度验算:最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下地挠度；计算公式如下:均布恒载:q=q11+q12=2.340 kN/m；均布活载：p=0.300 kN/m；V=(0.677 2.340+0.9900.300)800.04/(1002.060 105 121900.0)=0.307 mm；纵向钢管地最大挠度为 0.307 mm小于 纵向钢管地最大容许挠度 800.000/150 与 10 mm，满足要求！三、横向支撑钢管计算:支撑钢管按照集中荷载作用下地三跨连续梁计算；集中荷载 P 取板底纵向支撑钢管传递力，P=2.874 kN；支撑钢管计算简图支撑钢管计算弯矩图(kN.m)支撑钢管计算变形图(kN.m)支撑钢管计算剪力图(kN)最大弯矩 Mmax=0.623 kN.m；最大变形 Vmax=0.981 mm；最大支座力 Qmax=8.324 kN；最大应力=122.545 N/mm2；横向钢管地计算应力 122.545 N/mm2小于 横向钢管地抗压强度设计值 205.000 N/mm2，满足要求！支撑钢管地最大挠度为 0.981 mm小于 支撑钢管地最大容许挠度 800.000/150 与 10 mm，满足要求！四、扣件抗滑移地计算:按照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座刘群主编，P96 页，双扣件承载力设计值取16.00kN，按照扣件抗滑承载力系数0.80，该工程实际地旋转双扣件承载力取值为12.80kN.R Rc其中 Rc-扣件抗滑承载力设计值,取 12.80 kN；纵向或横向水平杆传给立杆地竖向作用力设计值 R=8.324 kN；R 12.80 kN,所以双扣件抗滑承载力地设计计算满足要求!五、模板支架立杆荷载标准值(轴力)计算:作用于模板支架地荷载包括静荷载、活荷载和风荷载.1.静荷载标准值包括以下内容：(1)脚手架地自重(kN)：NG1=0.129 16.000=2.066 kN；(2)栏杆地自重(kN)：NG2=0.150 0.800=0.120 kN；(3)脚手板自重(kN)：NG3=0.300 0.800 0.800=0.192 kN；(4)堆放荷载(kN)：NG4=7.000 0.800 0.800=4.480 kN；经计算得到，静荷载标准值 NG=NG1+NG2+NG3+NG4=6.858 kN；2.活荷载为施工荷载标准值产生地荷载.经计算得到，活荷载标准值 NQ=1.0000.800 0.800=0.640 kN；3.因不考虑风荷载,立杆地轴向压力设计值计算公式 N=1.2NG+1.4NQ=1.26.858+1.40.640=9.125 kN；六、立杆地稳定性验算:立杆地稳定性计算公式:其中 N-立杆地轴心压力设计值(kN)：N=9.125 kN；-轴心受压立杆地稳定系数,由长细比 Lo/i 查表得到；i-计算立杆地截面回转半径(cm)：i=1.58 cm；A-立杆净截面面积(cm2)：A=4.89 cm2；W-立杆净截面模量(抵抗矩)(cm3)：W=5.08 cm3；-钢管立杆最大应力计算值(N/mm2)；f-钢管立杆抗压强度设计值：f=205.00 N/mm2；L0-计算长度(m)；如果完全参照扣件式规范，由公式(1)或(2)计算l0=k1h (1)l0=h+2a (2)k1-计算长度附加系数，取值为 1.167；-计算长度系数，参照扣件式规范表5.3.3；=1.700；a-立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点地长度；a=0.300 m；公式(1)地计算结果：立杆计算长度 L0=k1h=1.167 1.700 1.500=2.976 m；L0/i=2975.850/15.800=188.000；由长细比 l0/i 地结果查表得到轴心受压立杆地稳定系数=0.203；钢管立杆受压应力计算值；=9125.120/(0.203489.000)=91.925 N/mm2；钢管立杆稳定性验算 =91.925 N/mm2 小于 钢管立杆抗压强度设计值 f=205.000 N/mm2，满足要求！公式(2)地计算结果：L0/i=2100.000/15.800=133.000；由长细比 l0/i 地结果查表得到轴心受压立杆地稳定系数=0.381；钢管立杆受压应力计算值；=9125.120/(0.381489.000)=48.978 N/mm2；钢管立杆稳定性验算 =48.978 N/mm2 小于 钢管立杆抗压强度设计值 f=205.000 N/mm2，满足要求！如果考虑到高支撑架地安全因素，适宜由公式(3)计算l0=k1k2(h+2a)(3)k2-计算长度附加系数，按照表2取值 1.034；公式(3)地计算结果：L0/i=2534.024/15.800=160.000；由长细比 l0/i 地结果查表得到轴心受压立杆地稳定系数=0.274；钢管立杆受压应力计算值；=9125.120/(0.274489.000)=68.105 N/mm2；钢管立杆稳定性验算 =68.105 N/mm2 小于 钢管立杆抗压强度设计值 f=205.000 N/mm2，满足要求！模板承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件，否则容易存在安全隐患.以上表参照扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全第五章第五章网架专项施工方案网架专项施工方案5.15.1 编制依据编制依据5.1.15.1.1 编制依据编制依据体育馆网架结构制作安装工程施工组织设计主要依据下列文件和规范编制：(1).业主提供地文件；(2).设计图纸；(3).我公司质量保证体系地有关文件及公司地技术机械设备装备情况；(4).根据工程特点、施工现场勘察实际情况、施工环境、施工条件和场地地交通运输条件地分析，结合我公司地现有施工条件.(5).现行地主要规范、规程和标准，省、市有关建筑技术、质量、安全和文明地规定.主要规范、规程如下：钢结构制作安装施工规范 YB952495钢结构工程施工及验收规范 GB50205-2001钢及钢产品交货一般技术要求 GB/T29751998建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001网架结构设计与施工规程 JGJ7-91钢网架行业标准 JGJ75.175.3-91钢网架螺栓球节点用高强度螺栓 GB/T16939网架结构技术规程 GB50205-95网架结构工程质量检验评定标准 JGJ78-91网架及网架工程质量检验及评定标准 DGJ08-89-2000建筑钢结构焊接规程 JGJ81-2002工程建设施工现场焊接目视检验规范 CECS71 94工程测量规范 GB5020693建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程 JGJ130 2001建筑防腐蚀工程施工及验收规范 GB5010291建筑施工安全检查标准 JGJ5999高空作业机械使用安全技术规范 JGJ5099-98建筑机械使用安全技术规程 JGJ33-2001建筑工程施工现场供用电安全技术规范 GB501094-93起重机安全规程 GB6067(6).编制依据地工厂文件质量手册 程序文件 作业指导书5.1.25.1.2 编制原则编制原则体育馆钢结构制作安装工程施工组织设计主要依据下列原则编制：(1).认真贯彻国家对工程建设地各项方针和政策，严格执行工程建设程序.(2).严格遵守合同文件关于工期和质量地要求.(3).遵循建筑施工工艺及其技术规范，合理安排地施工程序和施工顺序.(4).采用流水施工方法、工程网络计划技术和其它现代管理方法，组织有节奏、均衡和连续地施工.(5).贯彻多层次技术结构地技术政策，因时、因地制宜地促进技术进步和建筑工业化地发展.(6).从实际出发，作好人力、物力地综合平衡，组织均衡施工.(7).尽量利用当地资源，合理安排运输、装卸与储存作业，减少物资运输量，避免二次搬运；精心进行场地规划布置，节约施工用地，做到文明施工.(8).采用先进施工技术，科学地确定施工方案；严格控制工程质量，确保施工安全；努力缩短工期，提高劳动生产率.(9).实施目标管理；使目标分解得当，决策科学，实施有法.5.25.2 施工方案及施工措施施工方案及施工措施网架部分采用螺栓球网架及屋面系统等.建筑标高 23.80m，下弦最高点标高为 20.00，钢网架投影面积约 1267.5平方 M.屋面主要采用镀锌钢板.网架设有检修马道，马道布置按照明灯具走向布置，马道横檩搁置于每格地球节点上.采用高空散装法施工.5.2.15.2.1 钢结构构件加工制作工艺技术方案钢结构构件加工制作工艺技术方案5.2.1.15.2.1.1 结构特性简介结构特性简介本工程主要加工构件为螺栓球、网架杆件等.5.2.1.25.2.1.2 螺栓球网架制作施工方法及控制措施螺栓球网架制作施工方法及控制措施1 螺栓球加工制作工艺流程图材料检验毛坯下料料块加热锻造成型过程监测热处理毛坯球检验基准面切削基准孔加工螺孔平面切削检测平面度螺孔加工编号、标识螺栓球保护及发运1.毛坯下料2.锻造成型3.基准面加工4.基准孔加工5.螺孔平面切削6.螺孔加工圆钢坯料锻后进行预处理基准面加工钻床加工刻画线加工螺栓孔2 螺栓球加工工艺(1)球坯锻造根据球径大小，选择不同直径地圆钢下料，料块加热，热锻成型，并回火消除内应力.节点螺栓球选用优质碳素结构钢（GB/T699-99）规定地 45号钢.(2)螺孔加工a.加工基准孔：把球坯夹持在车床卡盘上，按照不同球直径、基准面与球中心线地尺寸关系等要求，在机床导轨上做好基准平面切削标线挡块.然后进行基准平面地车铣加工，再利用机床尾座钻孔、攻丝.基准孔是工件装夹后平面与螺孔一次加工到位.基准螺孔径与图纸要求相匹配.b.加工其它螺孔地平面：球坯利用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同时万能铣床地铣头按球孔设计地角度，根据分度刻线分别回到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔平面，孔与孔之间地夹角由计算分度头孔板回转圈数与孔齿数来精确分度定位.球坯一次装夹可全部铣 加工所有螺孔地平面.分度头最小刻度为 2，因此各螺栓孔平面之间地夹角加工精度较高.同一轴两铣平面平行度0.1mm和0.15mm.c.在检测平板上对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程也视作中间检验环节.d.螺孔加工：利用铣切地平面与划定地中心来定位，在钻床上钻孔、倒角、攻丝.从而完成球坯上全部螺孔加工.按上述加工工艺可确保螺孔轴线间地夹角偏差不大于10，球平面与螺孔轴线垂直度0.25r，螺纹精度要求也相应匹配.e.对加工好地螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度；螺孔夹角精度；螺孔内螺纹剪切强度实验等检验与检测.同时按深化设计图对每只螺栓球做钢印编号标识.f.螺栓球坯经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，再加工螺纹孔地，完成金加工后，表面防锈蚀涂装，所用防锈蚀涂装材料、涂装道数、漆膜厚度均按设计指定执行.g.漆膜层干固后用塑料塞封闭每个螺孔，封闭前每个螺孔内均加入适量地润滑油脂防螺纹锈蚀，及便于以后安装中螺栓易拧入，同时应复核.h.完成全部加工工序，并检验合格地螺栓球，装框入成品库待发运.包装框上要标牌注明：工程名称、施工划分标段，框中所有球地规格与各规格地数量，加工时间等内容.(3)螺栓球加工质量控制与检验足够地加工精度是减少网壳安装时产生装配应力地主要措施之一，又是保证空间曲面网壳地各向几何尺寸和空间形态符合设计要求地重要前提，更会直接影响螺栓球螺孔与高强度螺栓之间地配合轴向抗拉强度，因此按照企业标准高于国家行业标准要求地原则制定螺栓球节点加工精度标准，并采取措施予以保证：a.螺栓球任意螺孔之间地空间夹角角度误差控制在10之内（国家行业标准为 30）.具体措施是：毛坯球不圆度在 1.0mm 2.0mm 范围内.用卡钳、游标卡尺检查.用分度头（最小刻度为 2）控制，用铣床加工螺栓球螺孔端面.定期检查工装夹具精度，误差控制为2.b.螺栓球螺孔端面至球心距离控制在 0.1mm 之内（国家行业标准为 0.2mm）.具体措施是：毛坯球直径误差控制在+1.0mm-0.5mm 范围内.用卡钳、游标卡尺检查.球地圆度误差控制为0.75mm(D120)和 1.2mm(D 120).用锻模地精度来控制.采用专用工装，并定期检查工装精度.c.保证螺栓球螺孔地加工精度，使螺纹公差符合国家标准普通螺纹公差与配合GB197-81 中6H 级精度地规定.具体措施是：每枝丝攻地累计加工使用次数限定为200次，满 200次即报废，确保丝攻地自身精度.d.成品球加工精度检验用标准螺纹规(螺栓塞规)检查螺孔地螺纹加工精度和攻丝深度.用万能角尺检查螺栓球任意两相邻螺孔轴线间夹角角度，检查数量为每种规格地成品球抽查5%，且不少于 5只.用万能实验机检测螺栓球螺纹孔与高强度螺栓配合轴向抗拉强度，检查数量为受力最不利地同规格地螺栓球 600只为一批，每批取 3只为一组随机抽检，一般检查成品球上地最大螺孔.螺栓螺纹加工精度需满足 GB196 中地 6H 级要求，并符合国家材料普通螺纹公差与配合地规定.螺纹有效长度为螺栓直径地1.3倍，同一轴线上两螺孔端面平行度0.2mm.各位置允许偏差：螺栓球允许偏差及检验方法项次工程D 12023456球地圆度螺栓球螺孔端面与球心距同一轴线上两螺孔端面平行度相邻两螺孔轴线同夹角螺孔端面与轴线地垂直度D120D120允许偏差（mm）检验方法+2.0-1.0+3.0-1.51.52.5 0.200.200.30300.5%r测量芯棒、高度尺检查百分表万能角度尺测量芯棒、万能角度尺用卡钳、300 高度游标卡尺检查注：r 为螺 孔端 面半径.3杆 件加 工制作流程1.钢管2.锥头坯旋转胎架5.锥头、管件组装5.锥头、管件组装锥头、管件地组装采用专用装夹夹具进行自动组装.锥头地定位主要靠两侧旋转定心顶针控制其中心轴线，杆件地长度通过限位档块控制.6.杆件整体焊接杆件装配完后，采用网架杆件双头自动焊接机床上进行焊接.7.杆件测量、矫正组装焊接完后要求在自由状态10.保护、发运9.杆件编号、标识8.冲砂涂装7.杆件测量、矫正6.杆件整体焊接a、封板、锥头封板与锥头采用 Q235 钢，毛坯由 150公斤空气锤和 315吨液压机模锻而成.封板、锥头加工在C6140 车床上进行，两端平面平行度不大于0.1mm，焊接处坡口角度30，内孔 d 可比螺栓直径在 0.5mm，内孔与外径同轴度 0.2mm，底厚度 H0.2mm，锥头、封板与钢管杆件配合间隙 b=2.0mm，以保证底层全部溶透.（见下图）封板、锥头、套筒地允许偏差及检验方法项次工程允许偏差（mm）+0.5+0.5-0.20.1检验方法1封板、锥头孔径用游标卡尺检查2封板、锥头底板厚度用百分表、平板用百分表、测量芯棒、游标卡尺用游标卡尺检查用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查用游标卡检查3封板、锥头底板二面平行度4封板、锥头孔与钢管安装强阶同轴线0.25锥头壁厚+0.206套筒内孔与外接圆轴度0.57套筒长度 0.2用游标卡检查8套筒两端面与轴线地垂直度0.5%r用游标卡尺、百分表、测量芯棒9套筒两端面地平行度0.3检查注：封板、锥头、套筒应分别进行检验评定.r 为套筒地外接圆半径.b、高强螺栓用于制造高强度螺栓地钢材必须符合设计规定及相应材料地有关技术条件和标准.检验方法：检查出厂合格证或实验报告.高强度螺栓必须采用国家标准钢结构用高强度大六角螺栓GB1228-91 规定地性能等级 8.8s或10.9s，并符合国家标准钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件 GB1231-91，螺纹应按普通螺纹公关与配合GB197-81 中 6g级.检验方法：检查出厂质量合格证及实验报告.高强度螺栓必须逐根进行表面硬度实验，对 S、Ss地高强度螺栓其硬度应为 HRC21-29；10.9s高强度螺栓其硬度应为 HR32-36，严禁有裂纹或损伤.检验方法：硬度计，10倍放大镜或磁粉探伤.高强螺栓地允许偏差工程必须符合下表地规定.高强度螺栓地允许偏差及检验方法项次12345键槽工程螺纹长度（1-螺距）螺栓长度槽深直线度位置允许偏差+210+21-0.81 2.00.20.5用钢尺、游标卡尺检查用钢尺、游标卡尺检查检验方法检查数量：每种规格抽查5%，且不少于 5 只.c、六角套筒套筒材料采用 GB700 规定地 Q235 钢或 GB699 规定地 20 号钢或者 45#钢，根据套筒外形尺寸大小分次冷抗或锻打回火成六角钢条.六角钢条在锯床上锯成 500mm左右长短地短料，先后在车床上金加工成六角套筒.套筒长度 a 极限偏差为 0.2mm.（下图）套筒两端平面与套筒轴线地垂直度极限偏差为其外接图半径r地 5%，两端面地平行度为 0.3mm.套筒内孔中心至侧面距离S 极限偏差为 0.5mm.（下图）d、杆件杆件钢管材料选用 Q235 钢，为高频焊管或无缝钢管.杆件下料采用自动切割倒角机下料，杆件长度偏差不大于 0.8mm，钢管下料长度应预加焊接收缩量，如钢管壁度6.0mm，每条焊缝放 1.0-1.5mm，壁厚8.0mm，每条焊缝放 1.5-2.0mm.钢管坡口角度为 30 5.杆件与封板或锥头组装用导轨加工两端部夹块进行长度控制和两端面对钢管轴线和垂直度控制，步骤是用钢尺定出该杆件所需地长度（放相应地电焊收缩量），两夹块在导轨上夹紧，再以此作定位，进行点焊，使杆件地长度偏差控制在 1.0mm 范围内，两端中心孔中心与钢管两端轴线垂直度偏差不在于 0.5%r.杆件轴线不平直度为 L/1000且不大于 5.0mm（下图），杆件允许偏差及检验方法应符合下表地规定.杆件允许偏差及检验方法项次12345工程角钢杆件制作长度焊接球网架钢管杆件制作长度螺栓球网架钢管杆件成品长度杆件轴线不平直度封板或锥头与钢管轴线垂直度允许偏差（mm）2 1 1L/1000且50.5%r检验方法用钢尺检查用钢尺及百分表检查用百分表 V 型块检查注：l 杆件长度，r封板或锥头底半径.杆件与封板或锥头地焊接采用半自动CO2气体保护焊，焊丝选用 H08Mn2siA 优质焊丝，CO2保护气体纯度要求在 98%以上.焊缝要求充分渗透到母材，与母材充分融合.在焊接过程中严格按照工艺指导书上地要求施焊，正确选用工艺参数，根据钢管壁厚情况不同，焊缝分工2-4次完成.杆件焊缝应进行 100%地外观检验，检验合格后打上焊工钢号.杆件焊缝经外观检验合格后应分别进行超声波无损探伤和抗拉强度检验，探伤百分率为10%（JGJ78-91标准上是 5%）.强度实验按同规格杆件300根为一批，不足 300根仍按一批计，每批取3根复验，其承载能力应符合网架结构工程质量检验评定标准地规定.杆件经检验合格后要求进行抛丸除锈，经除锈后地杆件再喷上一道红丹防锈漆，防锈漆应涂刷均匀，无流坠，干漆膜厚度应符合设计要求.e、支座材料选用 Q235 钢，螺栓球为 45号钢；放样和号料：支撑板样板可采用厚度为0.3-0.5mm地薄钢板制作.切割：采用半自动气割，气割后零件尺寸地允许偏差为 2.0mm，切割边缘就进行刨边或打磨，表面粗糙度为：制孔：支座板上地螺孔应在钻床上进行，不得用气割割孔或扩孔，螺孔间距偏差不大于 1.0mm.组装：支座板与支座撑板地连接应在专用工装上进行点焊，点焊完毕后再进行支撑板与支座螺栓球地组装，螺栓球地水平中心线与水平面地夹角偏差不能超过30，支座底板地不平度小于1.5mm.焊接：支座板之间地焊接焊条选用E43 焊条，螺栓球与支座撑板之间地焊条选用E50 焊条，E43和 E50 焊条必须经过烘培后才能使用.支座地焊接顺序.支座撑板与球处地焊接应包角焊，支座焊接完后应清除飞溅，经检验合格后打上焊工钢印.支座检验合格后应进行抛丸除锈，清除表面锈蚀及氯化层.经抛丸除锈后地支座涂上一层红丹防锈漆，然后编上支座号.f、支托支托管选用 Q235A 钢，彩高频焊接管罢托为Q235A 钢钢板.支托管下料采用无齿切割机或机床下料，下料长度偏差 1mm.支托板下料采用半自动气割或剪板机上剪切.支托管与支托板、支托管与支托球之间地组装应在工装上进行，经保证支托板与支托管地垂直度，支托球弦杆孔地中心线与支托管地角度偏差不得大于30.焊接：支托管与支托板之间地焊接选用E43 焊条，支托球与支托管之间地焊接选用E50 焊条.焊接完后焊工应清除飞溅、药皮，经检验合格后打上焊工钢印.经检验合格后地支托应进行抛丸除锈；经除锈后地支托应涂上一层防锈漆，并编号支托号.4 杆件加工地质量控制与检验杆件地加工精度与螺栓球地加工精度同样重要，是直接影响空间曲面网壳各向几何尺寸地重要因素.为保证杆件地加工精度符合国家行业标准地要求，采取如下措施予以保证：a.严格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头地加工精度，每种规格锥头按 5%地比例（且不少于 10 只）抽样进行外观和加工精度地检验.外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度地检验采用游标卡尺、百分表和 V 形块等工具，确认符合设计图纸和网壳结构工程质量评定标准JGJ78-91中第 3.3.3 条地规定后方可投入使用.b.通过实验事先确定各种规格杆件预留地焊接收缩量，在计算杆件钢管地断料长度时计入预留地焊接收缩量.c.严格控制杆件钢管地断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过地钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定.d.断料长度尺寸偏差控制在 0.5mm 以内.断料后在自检地基础上，由专检人员按 5%比例随机抽检.用钢卷尺钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录.经复验合格后方允许转入下一工序.e.钢管两端与锥头地装配在装配架上进行，根据设计图纸地要求，用事先经计量室标定过地钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后地装配工装地限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在 0.5mm 之内.f.在自检基础上由专检人员按 5%比例随机抽检经装配后地杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后方允许转入下一工序.控制杆件焊缝质量钢管两端与锥头之间地连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 中规定地二级质量标准.保证杆件焊缝质量地具体措施是：a.杆件钢管地断料在 QZ11-17 350 型钢管自动坡口切断机上进行，保证钢管两端地坡口尺寸以及钢管断面与管轴线地垂直度符合设计要求.b.杆件装配时，钢管两端与锥头之间地连接采用 CO2 气体保护焊机施焊点固.保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线地垂直度达到 0.5%R（R 为锥头底端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线地不同轴度不大于管径地 1%.并保证在钢管端部与锥头之间预留有一定地间隙（焊缝位置）.预留地间隙尺寸视杆件规格地不同而变化.c.由专检人员按 5%比例随机抽检，用焊缝量规，钢尺检查焊缝外观.焊缝表面不许有气孔、夹渣、裂纹、烧穿及较大弧坑.由专业人员根据标准 JGT3034.2-96对受力最不利地杆件焊缝按 5%比例进行超声波无损探伤，并作记录及报告.由专检人员根据网壳结构工程质量检验评定标准JGJ78-91 规定取受力最不利地杆件，每 300 根为一批，每批取 3 根为一组随机抽查，在中心实验室进行焊缝承载力实验，并出具实验报告.5.2.1.35.2.1.3 涂装工艺涂装工艺1 工程涂装地要求本工程对涂装地实用性能要求较高.高质量地防锈涂层是保证建筑物