生产作业标准化模板 -辊压机

湖北金龙控股集团公司辊压机标准作业指导书文件类别技术管理文件编号Q/JL-JS-001-V.1归口部门技术管理中心生效日期2014年12月26日页数2编制/更改： 审核： 卞根生批准： 左海平 第一章 目的第一条 规范作业内容，确保人身、设备安全，提高辊压机运转率。 第二章 范围第二条 辊压机(14080)。 第三章 内容第三条 日常操作（一）重要参数的控制：1.辊压机的进料物料： 熟料/石膏/矿渣或其他混合材物料温度： 100石英含量： 1.5%湿度： 5%容积密度： -1.6t/m3粒度（范围）： 95%45mm/max75mm2.辊压机的出料料饼的厚度（平均值）： 约40mm料饼的比重： 2.3 t/m33.理论操作参数通过能力： 458623t/h线速度： 1.58m/s驱动功率： 2500KW整体辊推力： 11900KN（最大值）4.液压系统：预压压力： 7.0MPa工作压力： 8.511MPa氮压力: 3.55.5 MPa辊间工作间隙: 2040mm辊间初始间隙： 预先调整为15mm以上仅为指导性数据，在试运行时还将优化这些参数。5.辊压机液压系统操作压力、投影压力和总推力的对应关系见下表：操作压力MPa投影压力N/mm2总推力KN42.2431404.52.52353352.839275.53.08432063.3547276.53.63505573.9154977.54.19589084.4762838.54.75667695.0370689.55.31746110.25.7801010.55.878246116.15863611.26.439033126.7942112.579818（二）其它参数的控制：1.金属的控制在辊压机入料中不可避免的存在各种各样的金属杂质，这对辊压机的使用造成的极大的威胁，过大（大于10mm）的金属杂质将直接损坏辊压机的辊面，而小颗粒的杂志富积后，会额外增加辊压机辊面的磨损，故在设计和使用中要尽最大的可能减少金属杂质的存在。在设计时，在物料的进料皮带上要设计除铁器和除铁皮带，尽可能的减少入料的金属含量，并在辊压机循环系统中设置金属探测仪，发现超除规定大小的金属进入辊压机。在操作中，首先要保证除铁器和金属探测仪的正常使用，其次要防止小颗粒的金属的富积，当系统设有如磨旁路时，应定期将循环物料旁路入磨；若系统未设入磨旁路时，应定期清空恒重仓内的物料。采用以上手段可减轻富集金属对辊面的磨损，延长辊面使用寿命。2.物料粒度的控制每种规格的辊压机都对物料的入料粒度进行了规定，如果入料的粒度超出使用范围，将对辊压机的寿命、使用和维护带来如下的危害。A.入料粒度过大，将造成辊压机的两辊间的辊缝不可控制，造成辊压成品的质量下降、辊压机的振动加大、减速机和主轴承的寿命缩短，严重的造成辊压机的频繁跳停，无法正常的生产。B.入料粒度过大，使得辊子在长度方向的受力不均匀，长期使用会造成辊面的非正常损坏。3.物料温度的控制进入辊压机的物料温度不得高于100，否则会造成整个辊系的温度升高，从而影响辊压机主轴承的润滑，使主轴承的寿命减少，且加剧辊压机辊面及其它耐磨件的磨损。4.物料湿度的控制每个辊压机根据它所辊压的物料的特性，我们都规定了进入辊压机的物料的湿度，使用厂家应严格按要求对其控制，否则会引起料饼打散困难和产品中的水分超出标准等问题。如果在V型选粉机中采用较高温度的热气对物料进行烘干，则可能会引起进入辊压机的温度过高的问题。（三）突发事件的处理方法：1现象：泵站输出压力低或无压力。原因：该现象产生的原因较多，如软管断裂、泵故障、过滤器堵塞严重等，但其常见原因是泵站溢流阀4中的阀芯被脏物堵塞，不能封闭而造成。处理：根据原因的不同采取不同的处理措施。如溢流阀堵塞，可将溢流阀拆卸清洗，将脏物清除。2） 现象：静压时保不住压力 原因：在无外渗漏的情况下，一般是电磁球阀、油路块上的安全溢流阀被脏物堵塞，造成阀芯关闭不严所致。解决方法：拆下阀芯将其清洗干净即可。现象：滤油器堵塞。原因：长期工作油液内的杂质将滤网堵塞。解决方法：网式滤油器清洗或更换滤网；纸质滤油器更换滤芯。4）现象：在辊压机正常工作时，加压频繁。原因：对该现象的要正确分析，搞清加压是辊压机工作的需要？还是压力设定值不合适造成？在排除上述原因的情况下，可考虑是否有内外泄漏？解决方法：如为辊压机工作时的纠偏需要，为正常现象（若长期如此，则需从生产工艺系统等方面解决，应尽量避免过于频繁的纠偏现象出现）；如压力设定不合适，需重新设定压力值；如有外泄漏，要立即修理；如因阀芯堵塞等原因造成内泄，要立即清除阀内堵塞物。5）现象：外部渗漏原因：一般为长期工作造成密封件老化或装配不当造成密封件损坏所致。解决方法：更换密封件。日常维护：检查辊压机主轴承的温度（4050）；检查辊子和其他冷却点的水冷却系统是否有正确的水流，以及管道的密闭性；检查缸体的密闭性、排尘管的完整性、蓄能器和阀体及与之相连、通向液压站管路的密闭性；对辊压液压系统的液压站进行以下检查：油箱的油位；各阀和管路的密闭性；手动操作阀是否关闭的；压力表和压力显示器的压力读数是否一致。检查是否对主轴承油脂供给是否合适的，在密封圈处是否有足够的油脂用来防尘。检查干油润滑系统：所有管路的密闭性；润滑脂储油筒中的油脂位置。注意：脂润滑系统中不允许进入杂质、污垢、气泡。检查辊子驱动系统减速机箱的油渗漏（油封、油管等）对减速机润滑装置冷却器中的铜管进行清污拧紧热交换器上的水管检查所有的防护装置是否已被正确保护起来。检查基座/围栏内所有的门或其他开口是否被关闭。电机的维护和润滑。重要注意事项：维护和润滑在次一级供应商文件“辊压机电气系统文件”中有陈述。检查项目检查内容液压系统蓄能器是否按要求充入氮气，氮气压力是否为4.5MPa6.5MPa；液压缸是否排气完毕；检查液压油箱内液压油的油位是否在规定的高度内；复查液压油油站上所有截止阀是否与所需要动作的方向一致；用机旁开关点动液压油泵，观察其转向是否正确；升压前，检查移动辊轴系做水平运动时，有无阻碍其运转的杂物，与其他设备有无可能发生干涉，特别是两轧辊间的四只轴承座之间有无异物或铁块防碍移动辊运动；分别升压至8.5MPa和12MPa，检查所有管道接头及法兰是否已连接就位好；冷却水压力、流量检查，水管及连接处是否有跑、冒、滴、漏现象。压力测试将现场控制柜转换至单机状态下，方能进行压力测试；压力加减是否灵活，加减压速度是否正常，在8.512MPa范围内，加压速度：0.20.3MPa/12s，减压速度：0.5MPa/46s；液压系统静态保压性能良好，控制在规定所要求的压降范围内；加压至12MPa，快速卸压一次，再加压至12MPa，保压10min；压力传感器的一次仪表和二次仪表接线是否正确；将液压系统调节至不同的压力。复查显示仪表上的指示数值。在8.512MPa的范围内其压力显示误差不大于0.2MPa；压力测试完毕，再次确认油位是否位于油位计规定高度。减速机润滑系统确保减速机润滑系统已按要求加注清洗用油；润滑泵电机初次启动时，采用点动方式，确保电机旋转方向正确无误；润滑系统运行15min，检查减速机油位是否正常；继续运行30min，仔细观察润滑系统各部分是否出现异常及异响；冷却水压力、流量检查，水管及连接处是否有跑、冒、滴、漏现象。干油润滑系统首次向轴承加油应注意以下几项： 1）用电动加油泵直接从轴承座进油口对四个轴承供油，每个轴承92L，供油过程中缓慢转动轴承，使润滑脂均匀分布在轴承内部。 2）通过电动加油泵向贮油筒内加注润滑脂，加注到润滑筒装置油位指示器达到高位时止。3）管道安装完毕后，应先对整个管道供油，排空管道中的空气，再继续供油一个半小时。分配器是否动作灵活；复查分配器是否有信号送至控制柜；各出油口是否均有干油打出。 注意：加干油必须采用电动或手动加油泵从油站底部加油口加油，严禁揭开干油站上部盖板直接加注干油，否则由于油脂污染将导致油管及分配器堵塞故障。辊缝检测检查确认位移传感器的一次仪表和二次仪表接线是否正确；加压至12MPa将移动辊推至中间架接触部位，调整位移传感器使仪表显示值为出厂原始辊缝；注意检查位移传感器安装是否牢固，动作是否灵活，并应定期检查；加压至12MPa，再将压力卸为0时，左右侧辊缝是否变化，若有变化应记录其变化值；复查极限开关位置。万向连轴节转动是否灵活，润滑脂量是否足够；地脚螺栓是否拧紧。主电机主电机接线转向是否正确；地脚螺栓是否拧紧，并用记号笔做标记；检查电机端盖是否盖有“润滑油已加注”标记；绕线电机滑环应采用压缩空气清灰，观察碳刷是否有破裂、接触不好等异常情况；按相关电气规范进行绝缘检查；检查水电阻柜和电机间接线是否正确；其余检查详见辊压机电气系统说明书。辊压机本体地脚螺栓及各部位连接螺栓是否拧紧，并用记号笔做标记；手动盘动减速机高速轴按工作方向转动，检查辊轴及减速机转动是否灵活，检查并确认辊轴轴系内外无任何妨碍传动系统及辊轴转动的异物。尤其是辊隙中无铁块及其他杂物，仔细观察轴系有无卡擦现象及异响；辊压机处于无喂料状态；减速机高、低速轴，轴承传动端端盖是否有漏油现象；侧挡板已按图纸安装到位，并调整弹簧至要求位置；检查进料装置是否灵活，核实标尺位置是否正确；将进料装置分别摇至最大、最小位置，手动盘车检查流量调节板与动、定辊是否有卡、擦现象；复检锁紧盘连接螺栓是否达到要求的预紧力矩值；轴系冷却水压力、流量检查，是否有跑、冒、漏、滴现象；对于边料循环的预粉磨系统，检查出料装置是否灵活，调整仪表显示值与现场实际开度相符。日常巡检内容： 观察辊压机振动情况是否正常；主轴承的运转声音是否正常；行星减速器运转声音是否正常；仔细观察液压系统、润滑系统密封点是否有漏油情况；观察万向节联轴节在运转中的摇动是否在允许的范围内；主电机运转声音是否正常；观察电机的电流是否在正常范围之内；运转中，每隔半小时记录各测点检测参数，一旦发现异常情况应立即停机检查； （二）重点巡检内容：1、进料系统中的除铁器工作是否正常； 2、各输送设备灵活，电机电流正常，设备工作声音正常；3、各进料输送设备与主机联锁正常，若主机或出料系统发生故障，可立即停机。（三）突发事件预案： 在设备运行过程中，由于设备突然发生故障（电机过载跳闸、机电保护跳闸、现场停车按钮误操作）时。系统的全部或部分设备会联锁停车。另外紧急情况下，为了保证人身和设备的安全使用紧急停车，使整个系统紧急停下来。为了保证能顺利地再次启动，必须进行处理。当设备突然停机时，基本的处理程序是：马上停止与之有关的部分设备。尽快查清原因，判断能否在短时间（30分钟）内处理完，以决定再次启动时间，并进行相应处理；下面主要介绍常见突发故障的处理：序故障现象 故障原因 调整与处理方法辊压机跳停辊缝间隙极限开关动作急停；左、右侧辊缝超高高限急停；左、右侧压力差超高高限急停；压力差超高高限急停；辊缝差超高高限急停；检查物料中是否含有大块度物料或耐火砖，是否超过辊压机允许进料粒度；检查金属探测器是否漂移导致入辊压机物料中含有金属铁件导致辊面损伤；检查辊压机进口溜子处所装的气（电）动闸阀是否开关灵活。2辊压机跳停主电机电流超高高限急停；主电机电流差超高高限急停；检查进料装置是否开度过大；若进料装置开度合适，可适当减小进料溜子上棒条闸门开度；打开辊压机辊罩检修门检查是否有物料杜塞情况；检查侧挡板是否与电流高的辊轴有擦碰现象；检查进料调节板是否与电流高的辊轴有擦碰现象；检查辊面花纹是否磨损，测量动定辊直径，若已磨损，进行辊面堆焊。3进料系统喂料皮带停车；喂料称停车；将喂料量设定值降至“0”必须在称重仓料位高于底限时恢复喂料，否则按正常停车顺序停主机。 （四）安全注意事项：1.禁止辊间有物料或物件时，辊压机带料启动。2.禁止在系统未设除铁器和金属探测器或除铁器和金属探测器未检测正常的状况下启动辊压机带料运行，否则辊间高压状况下物料中的金属铁件会给辊面带来不可预料的损伤。3、辊压机物料粒度必须满足要求，即95%50mm,Fmax80mm，否则由于进料粒度过大会导致辊压机运行不稳定或跳停。4、辊压机最高喂料温度必须100，过高物料温度会大为缩短辊面寿命。第五条 检修工作：（一）检修前的准备工作：作业准备1、人员配备a.所有参与安装作业人员必须熟悉设备厂家图纸和相关安装说明书，熟悉相关安装规范。b.参与安装的特种工（电焊工、起重工）必须持证上岗。2、机具配备准备：移动吊车：25t 1台交流或直流焊机1 2台其它常用钳工工具和测量工具(钳工自备) 3、要求有足够的安装场地，道路应畅通，不防碍相关机动车辆进出。4、安装期间，根据不同的施工情况，应备有足够的氧气、乙炔和电源。5、施工用图纸资料必须完整，相应质量记录表格必须配备完善。4.作业条件4.1安装前，必须清点设备到货情况，应无缺件，所有安装用辅助材料都应在相应时间到位。4.2安装前，必须办完基础移交手续，并对照设备实际尺寸检查合格，在规范的允许范围内。4.3安装前和关键步骤施工前，必须进行技术交底，并认真做好交底记录。5 施工组织与施工进度计划5.1施工组织所有参与施工的人员应通过三级安全教育及岗位技能培训，特殊工种（起重工、电焊工、电工）持相应的资质证书方能上岗。5.2施工进度计划满足项目部计划安排。（二）检修中的实施工作：1.液压系统故障的处理：1.1人员要求1）清洁液压系统的清洁非常重要，其大部分故障的产生是因系统内外的污染造成的，所以，在处理问题的整个过程中，要始终保持清洁，杜绝外界杂质的侵入。如在更换密封件时，要注意清除密封面的外界杂质等。2）细致液压元件都比较精细、复杂，操作者在维护、维修元件时，一定要谨慎，不可野蛮操作。拆卸的元器件，要妥善安放、清洗，搞清楚其装配位置、状态，以免损坏、丢失或遗漏。马虎、粗糙的操作不仅不能解决问题，反而会给液压系统造成新的故障和隐患。作为维修、维护操作者不可不慎。3）正确在对故障点进行处理之前，操作者一定要对操作对象有较深的了解，对操作过程中可能发生的问题有思想和物质准备，掌握正确的操作方法，以提高工作效率，保证工作的可靠性。1.2 液压系统的常见故障、原因和处理方法：1现象：泵站输出压力低或无压力。原因：该现象产生的原因较多，如软管断裂、泵故障、过滤器堵塞严重等，但其常见原因是泵站溢流阀4中的阀芯被脏物堵塞，不能封闭而造成。处理：根据原因的不同采取不同的处理措施。如溢流阀堵塞，可将溢流阀拆卸清洗，将脏物清除。2） 现象：静压时保不住压力 原因：在无外渗漏的情况下，一般是电磁球阀、油路块上的安全溢流阀被脏物堵塞，造成阀芯关闭不严所致。解决方法：拆下阀芯将其清洗干净即可。3） 现象：滤油器堵塞。原因：长期工作油液内的杂质将滤网堵塞。解决方法：网式滤油器清洗或更换滤网；纸质滤油器更换滤芯。4）现象：在辊压机正常工作时，加压频繁。原因：对该现象的要正确分析，搞清加压是辊压机工作的需要？还是压力设定值不合适造成？在排除上述原因的情况下，可考虑是否有内外泄漏？解决方法：如为辊压机工作时的纠偏需要，为正常现象（若长期如此，则需从生产工艺系统等方面解决，应尽量避免过于频繁的纠偏现象出现）；如压力设定不合适，需重新设定压力值；如有外泄漏，要立即修理；如因阀芯堵塞等原因造成内泄，要立即清除阀内堵塞物。5）现象：外部渗漏原因：一般为长期工作造成密封件老化或装配不当造成密封件损坏所致。解决方法：更换密封件。2、润滑系统故障处理检修实施方案：一般情况下，如果发现分配器无动作，可从下面两方面判断故障来源：1）、压力表指示为零压力 说明润滑泵不向系统送油或油筒内无油。此时可查看油泵有无元件损坏，以及时更换或向油筒内加油。2）、压力表指示压力达到调定的溢流压力 说明某油路堵塞或分配器内部堵塞。此时可清除油路上的堵塞物或清洗分配器即可解决。安全注意事项：1）、正确安装 该润滑系统共有8个润滑点，润滑点的给脂量有差异，所以润滑点的位置不能接错（见原理图6-1）。2）、保持清洁 润滑系统的清洁不仅关系到主轴承的工作寿命，而且直接影响到系统自身的工作可靠性，所以必须保持系统的洁净。在安装过程中要注意防止各类脏物进入油筒和管路内。初次加油之前，必须对油筒、管路进行清理，防止脏物混入油脂中。3）、正确加油 向润滑泵油筒内加油必须采用加油泵通过润滑泵上的指定加油口加油，严禁用手或木板等其它物品向油筒内加油。否则将造成润滑系统不能正常工作。3、辊压机减速机故障处理：辊压机减速器是行星齿轮传动，常见故障大致分为：轮齿损坏，入出密封漏油，油温高，振动大等。3.1轮齿损坏轮齿是减速器重要的工作部分，常见的损坏形式有：齿面点蚀，轮齿折断，齿面磨损，齿面胶合等。3.1.1齿面点蚀齿面点蚀产生的原因主要是：(1)齿轮接触精度低，(2)齿轮材料及热处理问题，(3)润滑油的选用不合理，(4)使用负荷超出设定值，(5)制造安装不良造成振动大引起齿面局部接触负荷大。对于（1）、 （2）条制造厂设计制造已经过关，第（3）、（4）、 （5）条用户须严格按图纸及说明书要求使用，以延长齿轮使用寿命。3.1.2轮齿折断一般减速器引起轮齿折断的主要原因：(1)使用单位擅自提高使用负荷；(2)齿轮材料选用不当或热处理不均匀或方法不当；(3)以外负荷，如齿轮啮合咬入金属等夹杂物；(4)齿轮模数小，齿根厚度小；(5)接触不良，齿轮精度低；(6)齿面点蚀等破坏严重引起轮齿折断。对于辊压机减速器特别注意第（3）条，尤其是防止振动造成的轴承破坏，进而掉入齿轮啮合部位，引起轮齿折断及整机损坏。3.1.3齿面磨损及胶合 齿面磨损及胶合主要是齿轮或轴承等零件损坏时金属颗粒进入齿轮啮合部位，润滑油含杂质及齿面缺油，润滑油粘度太低等，处理办法是，提高润滑油的清洁度，更换润滑油。3.2入出轴密封漏油减速器出轴处是两个J型无骨架油封，在现场减速器不从辊压机上拆开的情况下更换时，应注意油封的剪开处放在上方，避开油位，：压板压紧，两个油封之间涂黄油。减速器入轴是两个骨架油封，如果漏油，则必须将减速器入轴端盖拆开才能更换油封，安装时应清洗轴表面和安装座孔，并涂润滑脂和油液，装入座孔时，应选用专用工具推入，以免油封扭曲，如非专用工具安装时，则压入力应尽可能施加在油封的周边上，安装后油封应同心且和轴成直角。3.3减速器油温温升高减速器油温超出75C时设有报警控置，如果发出信号应停机，检查减速器油位，温度计及冷却润滑系统的油量，压力表是否正常，冷却器油水回路是否通畅。冷却器进出油温相差应大于8C，减速器负荷是否过载，运转过程中是否有异常声音及振动，轴承转动是否灵活，润滑系统是否畅通无阻，如果找不出原因应通知制造厂现场分析，直到解决问题后才可运行。3.4减速器振动减速器振动太大将导致轴承及轮齿破坏，整机停产，损失惨重，必须引起重视，产生振动的原因主要有：3.4.1安装调整不符合要求，电机与减速器入轴不同心，电机与辊压机轴线不平行。3.4.2相连接液力偶合器及万向联轴器动平衡精度低。3.4.3减速器制造安装精度达不到要求。处理措施：安装调整严格执行第2章要求，选用使用性能好动平衡精度高的液力偶合器及万向联轴器，制造、装配、调整及厂内试车严格执行质量控制计划。 （三）检修后的验收工作：1.针对上述检修内容分别明确：设备检修完成后具备单机试车工作前必须检查液压系统是否工作正常；冷却系统是否正常；传动部位螺栓是否紧固；减速机油位是否正常；工作压力是否正常、辊缝是否合理，确定以上无问题方可空车试机。(2）空车运行一小时期间记录相关的运行数据(电流、压力、温度、振动值等);确定空车运行各项运行数据都在控制的范围内，再通知中控带料运行(先以低产量给定，待设备运行稳定正常慢慢的调节到原来的正常给定值)。并记录实物运行的运行数据。(3）最终检修质量以一周内无对应故障发生为准： 第四章 汇报流程第六条 发现隐患，必须立即汇报设备所属部门负责人；第七条 部门负责人依据情况，第一时间汇报子公司生产负责人；第八条 生产负责人依据具体情况，依据主机停机汇报制度向技术管理中心和总裁汇报。 第五章 考核第九条 未执行本指导书且未造成后果的，依据情节考核100-500元/次;第十条 未执行本指导书并造成后果的，按事故处理办法加重处罚。 第六章 附则 第十一条 本指导书自下发之日起执行；第十二条 本指导书由集团公司技术管理中心负责解释。22