活塞式压缩机施工工艺标准(金)

中国化学工程集团公司施工工艺标准活塞式压缩机安装施工工艺标准1. 适用范围本工艺标准适用于6M50-493/53-BX型往复活塞式压缩机组(6M对称平衡式、6列5级、油润滑)的安装及试车工作。其它类型的往复式压缩机可按制造厂安装说明书的要求或参照本标准执行。2. 施工准备2.1.技术准备2.1.1 施工技术资料工程施工前，应具备设计和设备的技术文件，包括：现场施工图、设备本体图、设备质量合格证及安装技术文件；编制相应的施工方案。2.1.2 主要施工规范 压缩机、风机、泵类安装工程及验收规范GB50275-98机械设备安装工程施工验收通用规范GB50231-98化工机器安装工程施工验收规范对置式压缩机 HGJ204-83化工机器安装工程施工验收规范中小形活塞式压缩机 HGJ206-922.2 作业人员2.2.1专业技术人员应熟悉施工图纸和设备随机附带的配管系统图及技术文件，熟悉压缩机的施工工艺及程序。2.2.2主要施工人员：钳工、起重工、电焊工、气焊工、管工、电工、仪表工等，并根据施工工序，合理调配作业人员。2.2.3各专业作业人员，必须经过专业技术培训，并考试合格，持有相关专业证上岗。2.2.4 登高作业人员要经体检合格；2.2.5 作业人员必须在从事机组安装前，已接受技术交底，掌握设计、设备图纸及质量要求。2.3 设备及其附件的检查、验收、存放、保管2.3.1设备的检查验收设备进场时，须建设、设计、施工、制造、监理等有关单位参加，并按设备的名称、型号、规格、数量清单逐一检查验收，对于有缺陷的设备应做重点检查并做好记录进行会签。2.3.1.1整体到场设备的检查验收： 设备开箱机械设备从制造厂出厂时，都经过良好的包装。对于整体到场设备的开箱应注意以下几点：A.设备开箱前，应查明设备的名称、型号和规格，检查设备的箱号及包装情况，防止错开。B.设备开箱前，应将设备吊运到安装地点附近，以减少开箱后的不搬运和不方便。C.开箱前，应将顶板的尘土扫除干净，以防开箱时，尘土、赃物散落在设备表面。D.开箱一般应从顶板开始，拆除顶板查明情况后再行拆除其它部位箱板；如顶板不便拆除，可选择适当部位拆除侧箱板，观察内部情况后再开箱。 设备清点 设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查。清点检查的目的是查清设备有无损坏，并填写“设备开箱检查记录表”，设备交安装单位进行保管。设备清点应注意以下几点：A.设备清点应根据制造厂提供的装箱清单进行。首先应核对设备的名称、型号和规格与技术文件是否相符。B.检查设备的外观和保护包装有无缺陷、损坏情况，并作出纪录。C.出厂合格证和技术文件是否齐全，并作出记录。D.设备的转动件和滑动件，在防锈油未清除前不要转动和滑动。由于检查而除去的防锈油，在检查后重新涂上。 设备外表应良好，随机文件和配件应齐全；设备的地脚螺栓孔与基础的位置相符，管口方位与施工图相符，管口方位与施工图相符。2.3.1.2 解体到场设备的检查验收 设备开箱解体到场设备的检查验收除应按整体到场设备开箱要求外，还应注意设备开箱前，应检查设备的箱数、箱号以及包装情况，查明设备名称、型号和规格，防止数量不够或开错。 设备清点设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查。清点检查的目的是查清设备零部件、附件有无缺陷，并填写“设备开箱检查记录表”，设备交安装单位进行保管。设备清点应注意以下几点：A.设备清点应根据制造厂提供的装箱清单进行。首先应核对设备的名称、型号和规格与技术文件是否相符。B.检查设备的外观和保护包装有无缺陷、损坏或设备零部件锈蚀情况，并作出纪录。C.按装箱清单清点零部件、工具、附件或附属材料、出厂合格证和技术文件是否齐全，并作出记录。D.设备的转动件和滑动件，在防锈油为清除前不要转动和滑动。由于检查而出去的防锈油，在检查后重新涂上。E.设备清点后，应重新进行保护包装，特别是连接部位和传动部位应有适当的防护措施，防止碰损及锈蚀。设备的地脚螺栓以及平、斜垫铁材质、规格和加工精度应满足设备安装要求。2.3.1.3进口设备的检查验收开箱检验是买卖双方根据合同对运抵装置现场的设备、材料进行检验。开箱检验应符合下列规定： 设备、材料到达装置现场经初步核对货物的数量后，应在规定时间内，持各种单据报请所在地商检机构，并应由其参加监督实施开箱检验工作； 开箱检验期间，对有买方的书面文件声明，仅验收件数而不允许启箱的特殊包装的货物，可根据情况适时进行开箱检验外，均应对运抵装置现场的设备、材料进行开箱检验； 规定，买卖双方代表应制定具体开箱检验计划，开箱间掩映在卖方代表参加下进行； 箱前应对设备的外包装及外观进行检查，以确认有误损坏和开箱痕迹，并应核对口岸检验记录； 开箱后应检查货物的内包装及其卡固情况，以及箱内、设备内的防潮、防震、层间隔里、密封等防护措施。 核对航寄装箱单与随机装箱单，并根据装箱单按下列程序进行清点、验收：a.清点设备、材料、零部件、专用工具的实际收到数量；b.核对货物的标识、铭牌、规格、型号及技术参数；c.设备质量外观检查；d.清点、验收随箱附带的装箱资料、图纸、说明书等。 设备清点检查发现的问题应作出详细记录。2.3.2材料的检查验收2.3.2.1设备安装所用的辅材、焊材、液压系统的油管及阀门，机械传动系统皮带齿轮等使用前均应进行外观检查合格，应有出厂合格证和质量证明书，且符合设计规定和产品标准2.3.2.2安装用的平垫铁、斜垫铁材质、规格和加工精度应满足设备安装要求。2.3.2.3设备及其零部件如需拆检清洗,其所用清洗介质符合随机文件规定或有关规范要求.2.3.2.4设备试运行所用润滑材料应符合设计规定.2.4 主要施工机具施工机具：汽车起重机、汽车、卷扬机、倒链、冲击电钻、活塞螺栓液压紧固扳手、电动手持砂轮机、电动套丝机、砂轮切割机、手电钻、风铲、钢丝绳、手压泵、撬棍、电焊机、角向磨光机、空气压缩机等。2.5 施工测量及计量工具测量及计量器具主要有：钢卷尺、水准仪、经纬仪、直角尺、钢直尺、水平仪、汽缸表、百分表、千分表、塞尺、深度游标卡尺、内径千分尺、线坠、转速表、振动测量仪、红外测温仪、继电器保护测试仪、万用表、交直流伏特表、交直流安培表等2.6 作业条件2.6.1土建工程基本结束，设备基础及预埋件的强度达到设计要求，施工人员对基础复验合格，并办理交接手续。2.6.2施工现场的建筑材料、泥土、杂物等，已清理干净，保证设备运输道路的畅通，且留足一定的设备安装空间。2.6.3施工用的水源、电源满足施工要求，设备及零部件已开箱检验合格，垫铁及地脚螺栓已准备充分。2.6.4施工用的工机具配置齐全，性能可靠，施工用的计量器具全部效验合格。2.6.5施工方案已编制审核，对施工人员进行技术交底，使全体施工人员充分熟悉设备图纸，撑握安装要求及安装程序。3.施工工艺31 工艺流程开箱检验基础验收处理地脚螺栓孔灌浆设备就位、初找正精找正、找平联轴器对中设备配管二次灌浆单机试车交工验收联轴器对中复测3.2 工艺操作过程3.2.1 基础验收 按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料对基础标高、中心线、地脚螺（孔）位置及尺寸进行复测检查，其允许偏差应符合下表要求且不允许露筋、空洞等缺陷存在。 检查土建单位提供的基础砼强度试验报告和基础沉降观测报告，其强度及沉降值一定要符合设计要求。 土建单位向安装单位办理基础移交手续，要求有基础测量记录，在基础上应有明显的标记。标出标高基准线及基础的纵横中心线。 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，地脚螺栓孔内清洁无杂物，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，相对尺寸符合安装要求。 基础尺寸及位置的允许偏差符合现行国家标准钢筋混凝土基础工程施工及验收规范的规定和设备的安装施工要求。3.2.2机身安装3.2.2.1基础验收合格后将标高、纵横中心线引入基础侧面并用红油漆进行标识，基础表面应进行铲麻面处理，麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm。3.2.2.2机身安装采用垫铁安装，垫铁位置用凿子铲平，垫铁与基础应均匀接触，接触面积应达50%以上，各垫铁组上平面应保证水平度和同标高。3.2.2.3平垫铁和斜垫铁的规格：平垫铁采用280120mm，斜垫铁采用2801201810mm，每组垫铁数不宜超过四块，其中仅允许有一对斜垫铁，安装后用0.05mm塞尺检查时，允许有局部间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长（宽）的1/3。3.2.2.4压缩机机身垫铁安装位置：每个地脚螺栓两侧的垫铁位置应尽量靠近，基础平面及地脚螺栓孔应清理干净。3.2.2.5 机组就位若是由制造厂完全装配后经单体运转测试后整体供货，现场安装的，可不必对机械内部进行现场清洗。3.2.2.6 安装时根据现场的具体情况合理选择设备运输及吊装机具，利用大型吊车将设备运送至厂房的设备预留口处，用卷扬机、滚杆、倒链、千斤顶将设备运送至基础上，将设备就位。若厂房内安装电动桥式起重机，压缩机用电动桥式起重机配合吊装就位。3.2.2.7 机身找正、找平。机身就位后应与基础中心线相对应，机身水平度应用水平仪检测，径向水平在十字头滑道处测量，水平度不应超过0.1mm/m，轴向水平度在机身轴承孔处测量，水平度不应超过0.05mm/m，并以两端数值为准，中间值做参考，两者水平度偏差不得大于0.05mm/m。3.2.2.8曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好，用红丹涂于轴瓦上转动轴颈检测接触面积，该接 触面积不应小于70%，并应检测机身轴承孔同轴度不大于0.05mm。3.2.2.9机身水平找平时，应使垫铁组与机身底座完全接触，使之均匀受力。地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整各组垫铁，直至达到要求。3.2.2.10机身地脚螺栓的紧固用扭矩扳手，紧固力矩为3719NM。3.2.2.11机身找正合格后，可将垫铁组的垫铁点焊牢固。机身二次灌浆应在机身找正找平合格后24小时内进行，否则在二次灌浆前，应对机身的找平数据进行复测，无变化时，方可进行二次灌浆。3.2.2.12二次灌浆时应用细石混凝土（或水泥砂浆），其标号应比基础混凝土标号高一等级，灌浆时应捣固结实，并保证机器安装精度。3.2.3曲轴、连杆、十字头安装3.2.3.1曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封的防绣油，安装前应彻底清洗干净，连杆十字头的油孔、油槽用压缩空气吹洗，保持畅通、清洁。3.2.3.2主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙主要是靠精密机械加工保证的，在紧固螺栓拧紧达到拧紧力矩的条件下，其间隙值应符合：压缩机各部位装配间隙表要求。3.2.3.3轴承合金层表面一般情况下不应刮研。如与主轴颈局部接触不良时，允许微量修研合金层表面。3.2.3.4主轴承盖螺栓和连杆螺栓的拧紧力矩是靠螺栓拧紧后的伸长量来保证，伸长量及拧紧力矩应符合机器技术资料给定的伸长量或力矩数值；3.2.3.5曲轴在机身上就位安装结束后，应将各曲柄分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，分别测量其曲柄臂间距离，其偏差不得大于10-4活塞行程值；3.2.3.6机身与中体为整体结构，主轴承孔中心与十字头滑道中心的垂直度是靠数控精密机床加工来保证，安装时其两中心的垂直度可不进行测量。3.2.3.7机身两侧的十字头因其受作用力相反，制造厂在出厂时已将各自十字头滑履上的垫片数量进行调整，并在每个十字头与其对应的机身列处打上字头标记，在安装时应注意其对应关系，不得装错。3.2.3.8十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙，其值为0.440.56mm。3.2.3.9安装时采用着色法检查十字头滑履与滑道间的接触面积，达到70%以上并均匀接触。3.2.4填料、接筒、气缸的安装3.2.4.1组装填料时，每组密封元件的装配关系及顺序(气缸端)节流环 径向环 径向环 径向环 径向环 径向环 径向环 切向环 填料密封元件按顺序不得装反 3.2.4.2每组填料密封环与填料盒间轴向间隙，分别为：节流环：0.210.37mm；径向环；0.220.37mm；切向环：0.260.35mm。3.2.4.3填料按顺序组装，组装后应进行水压试验，试验压力为0.8Mpa，历时30min不得渗漏。3.2.4.4填料组装后应保证注油孔、漏气孔、冷却水孔畅通清洁并整体安装在气缸上。3.2.4.5将接筒与气缸出口进行定位，连接面上的O型密封圈应全部放入沟槽中，紧固连接螺栓后，应使气缸与接筒连接面全部接触无间隙，机身与另一端接筒连接，连接方法和接筒气缸连接方法一样。3.2.4.6安装气缸支承，通过支承底板上的调整螺钉，调整气缸的水平。3.2.4.7 气缸找正采用拉钢丝找正或用水平仪找正，当用拉钢丝找正时，以十字头滑道中心线为基准找正气缸的中心线，其同轴度及倾斜度的偏差见下表： 气缸直径径向位移轴向倾斜100且3000.070.023005000.10.0450010000.150.0610000.20.08倾斜方向应与十字头滑道方向一致，如超时应使气缸做水平或径向位移，或刮研接筒与气缸止口处接触平面进行调整，不得采用加偏或施加外力的方法调整。拉线法的钢丝直径与重锤拉力选配及钢丝自重下锤度参照GB50231-98附录二，线架定位根据现场实际位置定位。3.2.4.8当采用水平仪找正时，应在气缸镜面上用水平仪进行测量，其水平度偏差不气缸镜面的径向间隙，其间隙应均匀分布，偏差值不应大于平均间隙值的1/81/6。3.2.4.9两种方法的选用应根据现场的实际条件来选定，无论何种方法均必须保证活塞体的径向水平和垂直跳动值。径向水平和垂直跳动值为：水平0.064mm，垂直0.12mm。3.2.5活塞安装3.2.5.1制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，现场安装时一般不需解体和重新安装。3.2.5.2如需要解体重新组装时，其连接紧固方式应采用活塞杆加热紧固法，其紧固方法按下述步骤进行： 旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧，应重复旋紧动作不少于二次，已确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行标记。 将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中，通电加热，当活塞杆受热伸长后，旋动活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。 停止加热，待活塞杆温度降至室温后，取出电加热器并将螺母翻边扣于活塞体上，紧固完成。3.2.5.3安装活塞环时，保证活塞环在环槽中 自由转动，压紧活塞环时，环应全部沉入槽内，相邻活塞环的开口位置应相互错开，活塞环轴向间隙与活塞环开口间隙应符合压缩机各部位装配间隙表的要求。3.2.5.4安装120片式支承环时，在活塞进气缸时，用支承环处于活塞正下方位置。3.2.5.5活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，防安装时刮伤填料密封环。3.2.5.6检查活塞体与气缸镜面径向间隙应符合压缩机各部位装配间隙表的要求。3.2.5.7活塞杆与十字头采用液压联接，其安装程序如下： 将压力体，密封圈、压力活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与压力活塞平齐位置。 将调整环旋入定位环上，使其径向孔对准定位环上任一螺孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部。 将止推环（两半）装在活塞杆尾部外端，用弹簧（或卡箍）箍住。 盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，同棒扳手拧动调节环使定位螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节环与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面，连接过程中应防止活塞转动。 盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合压缩机各部位装配间隙表的要求。 当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺钉，按需要的调整方向调整调节环使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞上点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。 活塞前后止点间隙合格后，应退出旋紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。3.2.5.8液压紧固步骤 将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4”接口相连。 掀动油泵手柄，使油泵压力升至150Mpa（不得超过此压力值），在油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。 第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。 第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进行第三次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。卸压后即完成液压连续紧固工作，全部完毕可投入使用。 液压连接紧固时，其油泵操作压力不得大于150Mpa。3.2.6 刮油器及气阀的安装3.2.6.1刮油器在安装时注意刃口方向不得装反，当采用单项刮油环时，其刃口应朝向机身方向。3.2.6.2刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值为：0.050.1mm。3.2.6.3安装网状阀时需复检阀片、缓冲片、升程垫的相互位置。3.2.6.4带有压叉的气阀，应保证压叉活动灵活，无卡滞现象，并能使阀片全部压下。同一气阀的弹簧自由高度应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象。3.2.6.5气阀连接螺栓安装时应拧紧，严禁松动。3.2.6.6组装完成的气阀应用煤油做气密性试验，环状阀在5min内允许有不连续滴状渗漏，网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但不得形成线状流淌式渗漏。环状阀与网状阀允许渗漏滴数见下表：环状阀与网状阀允许渗漏滴数气阀阀片圈数123456允许渗漏滴数10284064941303.2.7 其他零件的安装应与随机出厂图样为依据，注意各零部件正确安装位置，其安装方式和注意事项可参照有关规范和标准的规定进行。3.2.8测量控制仪表的安装3.2.8.1测量控制仪表按产品随机出厂资料中仪表管路图“控制测量仪表一览表”进行安装。3.2.8.2安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书，了解掌握其安装调整使用要求。3.2.8.2对于监控仪表，在安装时应进行调定，应按随机出厂资料中的“控制测量仪一览表”中给定的设定值进行调定。3.2.9 电动机的安装3.2.9.1电机安装、吊装就位方法同机身吊装就位方法相同。 3.2.9.2将电机找平，垫铁的要求同机身垫铁要求相同，用水平仪在电机底座横向进行找平，水平度允差不大于0.1mm/m。3.2.9.3电机找正以压缩机连轴盘为基准找正电机，采用“三表对中法”（见下图）测量联轴节的的径向和轴向偏差值。压缩机与电机采用刚性连接，电机轴与压缩机曲轴对中偏差为：径向位移不大于0.03mm，轴向倾斜不应大于0.05mm/m。dials 千分表3.2.9.4电动机与压缩机对中符合要求后方可进行连轴盘，盘车齿轮的连接紧固。3.2.9.5压缩机与电机连接是采用摩擦传动，连接螺栓的紧固力矩是由螺栓紧固的伸长量来保证，应采用随机带专用测量工具用扭力扳手进行紧固，其伸长量为0.770.05mm。3.2.9.6电机的定子与转子间空气间隙的允许偏差值及找正方法应按电动机随机文件中有关规定执行。3.2.10 辅机的安装3.2.10.1压缩机辅机（缓冲器、冷却器、分离器）的安装应按随机出厂资料中总图中的布置图和基础图进行就位安装。3.2.10.2 辅机在安装时应注意其管口方位的正确性。3.2.10.3 根据随机资料，由于辅机在制造厂出厂前已进行水压试验，安装前厂家允许不再进行试验，但在运输过程中发现损坏或超过安全保管期时，应按压力容器有关规定重新进行水压试验。3.2.11.管路系统的安装3.2.11.1气水管路的安装应根据产品随机出厂资料中的气体管路图或工程设计部门的配管施工图进行。3.2.11.2机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力，管路的支点应选择适当。3.2.11.3安装前应清除管路内部的杂物及铁锈等脏物。3.2.11.4进行气体安全阀开启压力的调定，开启压力应符合产品说明书中的规定，安全阀调定完成后，予以铅封。3.2.11.5管路安装的有关技术要求，遵循国颁或部颁有关“高、中、低压管道施工及验收技术规范”中的规定。3.2.11.6机身油池及循环系统中的过滤器、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清洗干净。3.2.11.7油系统配管为碳钢时，应用氩弧焊焊接，管道内充氩保护。另外需进行酸洗，以清除管内铁锈。3.2.11.8系统配管安装完成后，应进行密封性试验，未发现渗漏即为合格。3.2.11.9注油系统的安装应按随机出厂资料中“气缸填料注油管路”图进行。3.2.11.10安装时应注意止回阀的正确位置，各连接头、管路应清洗干净，并用压缩空气吹净。3.2.11.11油管不允许有急弯、折扭和压偏现象，油管连接后应在机体适当位置固定。3.3 机器试运转3.3.1试车前的准备 压缩机应全部安装完毕，经检查合格，各专业安装记录及交工文件齐全。 全部电气设备均可受电运行，仪表及监控报警连锁装置调试完毕动作无误。 按“安全操作规程”的要求，检查试车现场的安全准备工作是否合格。 压缩机组的单机试车方安必须得到业主、监理公司、管理公司的审查批准。3.3.2循环油系统的试运行 经确认机身油池及稀油装置中油冷却器、粗精过滤器及管路系统已进行彻底清洗，并在每个轴承处设置旁通管，严禁冲洗循环油直接进入轴承。冲洗过程允许对管道进行适当敲击，以促使管内杂质脱落，加快冲洗进度。 将合格的润滑油注入机身油池。润滑油牌号为：GB443-84标准中规定的N150机械油。 当环境温度较低时，应将润滑油温度加热至2735。 启动稀油装置油泵前，应检查油泵的转向是否正确，转动情况是否正常，并将油泵的进出口阀门、压力表控制阀等开启。当稀油装置为双泵时，应分别进行单独试运行。 油泵启动后，以逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达规定的压力值：0.250.35Mpa。 当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行。 试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的严密性油过滤器的工作情况、油温油压是否正常、同时对设置有油压报警连锁装置的应进行检验与调试，其动作应正确可靠。油泵及整个系统调试完后检查滤网，更换或洗清滤网，重新启动油泵进行冲洗，每8小时应在4070的范围内反复升降油温23次，并应及时检查清洗和更换滤网。当原来的油系统设备能力不能满足冲洗流量要求时，应在油系统冲洗中加设能力足够的循环泵和滤油器。 油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。 油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身油池、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。3.3.3气缸填料注油系统的试运行 清洗注油器并注入润滑油，牌号为：GB12691-90标准中规定的L-DAA150和L-DAB150两种压缩机专用油。 气缸、填料注油点处的止回阀与注油接头连接，注意止回阀安装方向的正确。 启动注油器电机，观察注油器的运转情况，应转动灵活，无卡阻现象。 从止回阀窥视口检查各注油点供油应正常。 注油系统试运行时间不少于8小时，应保证各注油点出口油达清洁无污垢。 注油系统油冲洗方法、部位参照循环油系统3.3.4冷却水系统通水试验 冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。 打开进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上的阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通。 检查冷却水进水压力和温度，其值为0.4Mpa和32。 冷却系统通水时间应不低于12小时，当水压、水流情况正常后，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭进出水总管阀门，将冷却系统中水全部排净。3.3.5电动机单机试运转 拆卸连轴盘上的定位环，使电机与压缩机脱开。 复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其他有关项目，并应符合电动机随机技术资料中的规定。 电动机试运转的有关操作要求和注意事项，应按电动机随机资料或有关电气技术规范的规定执行。 电机试运转时，应检测电动机的转向电压电流温度等项目。 电动机单独试运转时间不得少于2小时。3.3.6空负荷试运转 空负荷试车前，应拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级气缸清理干净。 开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。 启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。 启动注油器，检查各注油点滴油情况。 手动或电动将压缩机盘车23转，如无异常应按电气操作规程进行电动机启动前的准备。 瞬间启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位 情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。 第二次启动后运转5min，应检查各部位有无过热、振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。 第三次启动后进行压缩机空负荷、跑合性运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷试运转时间为46小时。 空负荷试运转使应检查下列项目：a、运转中应无异常声响和振动；b、润滑油系统工作是否正常，供油压力、温度应符合规定要求；c、冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合规定要求；d、主轴承、电机轴承温度不超过60；e、填料法兰处活塞杆温度不超过80；f、电动机温升、电流不应超过铭牌中规定；g、电气、仪表设备应工作正常。 空负荷试运转结束后，应按下列步骤停机：a、按电气技术操作规程停止电动机运转；b、曲轴完全停转后，即可停止注油器运转；c、曲轴停转5min后，再停止循环油泵的运转；d、关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的积水；空负荷试运转过程中，应间隔30min做一次试运转记录。3.3.7辅机设备和气体管道系统的吹除 吹除前应拆下各级缓冲器、冷却器、油水分离器的排污阀、安全阀和压力表。 级气缸进口前设置的管线，应用其他风源进行吹除。级气缸后的管线，用压缩机自身压缩的空气进行吹洗。 级排出管线、设备的吹洗步骤：a、装上级吸、排气阀，将级气缸进口法兰与级缸脱开，级气缸进口应装上盲板。b、启动压缩机进行吹除，吹除过程中应经常用手锤敲打管路和焊缝，以免焊渣和杂物流在管内。 级排出管线设备的吹除步骤：a、将吹除合格后级管线及设备上的排污阀、安全阀及压力表安装，连接级进气管，装上级吸排气阀，将级气缸进口法兰与级缸脱开，级气缸进口装上盲板。打开二级前各分离器、缓冲器、冷却器上的排污阀。b、启动压缩机进入正常运转后，逐个关闭级分离器、缓冲器、冷却器上的排污阀即进入级管线设备的吹除。 压缩机为多级压缩时，以后各级的吹除可按、级吹除步骤进行。 各级吹除时间不应少于30min，吹除时可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹除该级的末端排气口处，放置5min白布表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水份或其他脏物，即为合格。3.3.8 负荷试运转 压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完后进行。 负荷试运转的介质应采用空气或氮气。 负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。 负荷试运转程序a、开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。b、启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。c、启动注油器，检查各注油点供油情况。d、手动或电动将压缩机盘车23转，无异常应按电气操作规程，启动电动机。e、打开各级旁通回路阀门末级出口阀门和各级缓冲器、冷却器上的排污阀门。f、当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制阀手柄扳至空负荷位置，使仪表风通至气量调节装置，将吸气阀阀片压下，使气缸与吸气腔相通。g、启动压缩机空运转30min后，一切正常方可进行负荷试运转。h、当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制阀扳手扳至100%负荷位置，使压缩机气阀进入正常状态，逐级关闭容器上的排污阀和旁通回路阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使末级出口压力至规定压力。i、负荷试运转的各级压力温度参数应符合如下规定：级各级吸气压力MPa0.0020.170.681.62.93各级排气压力MPa0.170.682.12.935.38各级吸气温度4040404040各级排气温度165145140105100j、负荷试运转时间应不少于48小时。 负荷试运转中应检查的项目：a、各级进排气压力、温度。b、冷却水进水压力、温度、各回水管温度。c、润滑油供油压力、温度。d、机身主轴承温度宜为60，其最高温度不得超过65。e、填料函法兰外活塞杆摩擦表面温度不得超过100。f、运转中应无撞击声、杂音或振动等异常现象。g、各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏。h、进、排气阀工作应正常。i、 各排气缓冲器、冷却器、分离器的排油、水情况。j、电动机电流变化和温升情况，各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。 上述检查项目中的a、b、c三项应符合上表中规定。 负荷试运转过程中，应间隔30min做一次试运转记录。 负荷试运转的停车步骤：a、当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制器手柄扳至空负荷位置,使压缩机进入空负荷状态。 b、不设压开吸气阀气量调节装置应打开旁通回路阀门，使压缩机进行循环状态，从末级开始缓慢开启放空阀和逐级依次打开容器上的排污阀进行卸压，使压缩机进入空负荷状态，由电气人员停止电动机运转。c、在负荷试运转中，不得带压停机，当发生紧急事故和危险工况时，可进行紧急带压停机，但停机后必须立即卸压。d、压缩机停止运转5min后，可停止循环油泵和注油器电机运转，压缩机组停止运转后，应关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内积水。e、负荷试运转结束后，应对下列部位进行抽检：主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；气缸镜面、活塞杆摩擦表面；活塞环、支承环和填料密封环。f、上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象。活塞环、支承环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。 压缩机负荷试车结束后，应整理好完整的技术资料，交付业主投入工艺运转。3.4 季节性施工技术措施3.4.1雨季施工技术措施3.4.1.1注意用电安全，雨季到来之前应对所有的施工用电系统进行全面检查，保证输电线路的绝缘良好。3.4.1.2制定防洪措施，如在施工现场及道路两侧设排水明沟，使雨水及时排出场外，并保持水沟畅通，防止施工现场积水。3.4.1.3材料仓库要采取可靠的防雨措施。3.4.1.4当空气相对湿度大于90%时不允许进行焊接作业。3.4.2防雷电、台风技术措施3.4.2.1关注天气变化，提前做好预防措施。3.4.2.2风力五级和五级以上时严禁进行吊装作业。3.4.2.3台风来临前要对施工临时设施、安装的设备等采取加固措施。3.4.3冬季施工技术措施3.4.3.1组织施工人员培训学习，掌握有关冬季施工方案、施工措施、质量标准及操作要点。3.4.3.2冬季施工必须做好防滑工作。对脚手架上斜道和场内运输道路，要有可靠防滑措施，除应及时清扫霜雪外，尚可采用撒炉灰、锯末、砂子等方法进行防滑3.4.3.3机具设备要采取防冻措施，避免损坏机具设备。车辆、机械均应根据冬季本地区气候条件更换润滑油及燃料。机械设备及车辆应根据使用要求加注防冻液。加注前应仔细检查系统的密封性，不同类型的防冻液不能混装。3.4.3.4加强冬季施工管理措施，明确冬季施工的工作内容和职责。明确各级人员的岗位职责。确保每个工序按标准、规范、规程和技术措施组织施工。3.4.3.5焊接作业应避风、雨、雪的影响，相对湿度不高于90%。3.4.3.6认真执行质量、安全检验制度，确保冬季施工质量和施工安全。4.质量检验4.质量检验标准 4.1.1 基础验收质量标准设备基础的混凝土强度必须达到设计要求,基础的坐标、标高、几何尺寸和螺栓孔位置符合下表规定压缩机设备基础尺寸和位置允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1基础坐标位置（纵、横轴线）20经纬仪、拉线和尺量2基础各不同平面的标高-20水准仪、拉线尺量3基础平面外形尺寸20尺量检查4凸台上平面外形尺寸0，-20尺量检查5凹穴尺寸+20，0尺量检查6基础平面的水平度每米全长510水平仪（水平尺）和楔形塞尺检查7基础竖向偏差每米全长510经纬仪或吊线和尺量检查8预埋地脚螺栓标高中心距+202水准仪、拉线和尺量检查9预留地脚螺栓孔中心位置深度孔壁铅垂度10+2010尺量检查尺量检查吊线或尺量检查10预埋活动地脚螺栓工锚板中心位置标高水平度（带锚槽板）每米水平度（带螺纹的锚轴）每米20552拉线和尺量检查拉线和尺量检查水平尺和楔形塞尺检查水平尺和楔形塞尺检查4.1.2 压缩机各部间隙验收质量标准压缩机各部位装配间隙表项目设计规定值（mm）二列（一级）五列（二级）一列（三级）三列（四级）四列（五级）六列（一级）曲拐臂间距差未连电机时 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04连接电机后 0.133 0.133 0.133 0.133 0.133 0.133主轴承径向间隙主轴承直径300-0.145-0.105300-0.145-0.105300-0.145-0.105300-0.145-0.105300-0.145-0.105300-0.145-0.105主轴承内径300+0.100+0.176300+0.100+0.176300+0.100+0.176300+0.100+0.176300+0.100+0.176300+0.100+0.176径向间隙0.210.320.210.320.210.320.210.320.210.320.210.32定位轴承轴向间隙0.1880.388连杆大头瓦径向间隙曲柄销直径300-0.145-0.105300-0.145-0.105300-0.145-0.105300-0.145-0.105300-0.145-0.105300-0.145-0.105连杆大头瓦内径300+0.100+0.176300+0.100+0.176300+0.100+0.176300+0.100+0.176300+0.100+0.176300+0.100+0.176径向间隙0.210.320.210.320.210.320.210.320.210.320.210.32连杆径向间隙十字头销直径160-0.085-0.065160-0.085-0.065160-0.085-0.065160-0.085-0.065160-0.085-0.065160-0.085-0.065连杆小头衬套直径160.09 0+0.02160.09 0+0.02160.09 0+0.02160.09 0+0.02160.09 0+0.02160.09 0+0.02径向间隙0.1550.1950.1550.1950.1550.1950.1550.1950.1550.1950.1550.195十字头滑履与滑道径向间隙十字头滑履直径450-0.6-0.52450-0.6-0.52450-0.6-0.52450-0.6-0.52450-0.6-0.52450-0.6-0.52十字头滑道直径450 0+0.063450 0+0.063450 0+0.063450 0+0.063450 0+0.063450 0+0.063径向直径0.440.560.440.560.440.560.440.560.440.560.440.56活塞体与气缸镜面径向间隙活塞体直径1330-0.78 0950-0.14 0564.5-0.11 0444.5-0.097 0335.5-0.0989 01330-0.78 0气缸镜面直径1340 0 +0.1959600 +0.14570 0 +0.11450 0 +0.063340 0 +0.0571340 0 +0.195径向间隙1010.97588.75.55.725.55.664.54.6461010.975活塞环与环槽轴向间隙活塞环直径20 0.34 0.2415 0.34 0.2412 0.32 0.2212 0.32 0.2212 0.32 0.2212 0.34 0.224活塞环槽宽度20 0 +0.03320 0 +0.03320 0 +0.03320 0 +0.03320 0 +0.03320 0 +0.033轴向间隙0.240.3730.240.3670.220.3470.220.3470.220.3470.240.373活塞环开口间隙380.38230.38120.25100.2570.13380.38支承环与环槽轴向间隙支承环宽度110.88-0.24 0110.88-0.44 088.9+0.075+0.07574.25+0.075+0.075140.44+0.075+0.075110.88-0.24 0支承环槽宽度112 0 +0.087112 0 +0.08790 0 +0.05475 0 +0.046142 0 +0.063112 0 +0.087轴向间隙1.121.4471.21.7291.0251.2290.6750.8711.411.7731.121.447刮油环组与盒轴向间隙0.050.10.050.10.050.10.050.10.050.10.050.1活塞止点间隙轴侧180.5160.550.550.550.5180.5盖侧180.5160.550.550.550.5180.5活塞杆跳动水平0.0640.0640.0640.0640.0640.064垂向0.120.120.120.120.120.124.1.3安装质量验收标准序项目测量方法允许误差1机身水平度在十字头滑道处、机身轴承孔处用水平仪测量轴向： 0.05mm/ m径向： 0.10mm/ m2曲轴水平度在主轴颈处用水平仪测量轴向： 0.1mm/ m3填料函塞尺节流环：0.210.37mm径向环：0.210.37mm切向环：0.210.37mm4填料函水压试验0.8Mpa压力下,稳压30min不发生渗漏5气缸找正拉钢丝气缸直径径向位移轴向倾斜 100且 3000.070.02 3005000.10.04 50010000.150.06 10000.20.086电机底座水平度用水平仪在电机底座横向测量 0.1mm/ m7电机对中找正三表法轴向： 0.05mm/ m径向： 0.03mm/ m8辅机安装中心线: 5mm标高: 3mm4.1.4 试车质量验收标准项目测量方法内容机组单机试车现场测量或抄录主轴承温度: 65 活塞杆表面温度: 100 级吸气/排气压力: 0.002/0.17 MPa级吸气/排气压力: 0.017/0.168 MPa级吸气/排气压力: 0.68/2.1 MPa级吸气/排气压力: 1.6/2.93 MPa级吸气/排气压力: 2.93/5.38 MPa级吸气/排气温度: 40 / 165 级吸气/排气温度: 40 / 165 级吸气/排气温度: 40 / 165 级吸气/排气温度: 40 / 165 级吸气/排气温度: 40 / 165 主机振动值现场测量 400m4.2 质量控制点 质量控制点和控制措施序号质量控制点控制措施1设备基础验收根据设备制造图纸对基础外形尺寸、中心线、标高及预留地脚螺栓孔进行检查、验收。2设备开箱检验依据设备装箱单核对设备及零部件有否缺损，核对随机技术文件资料专用工具是否齐全。3设备安装找平、找正按照有关规范规定，利用专用工具对设备调整。检查平面位移及纵横方向的水平度。4二次灌浆灌浆质量，养护条件。5设备对中找正按照有关规范规定，利用专用工具对设备调整，各项指标符合规范要求6设备内部清洗机械设备安装时应去除期内部的铁屑、泥沙等污物，彻底清洗结净7活塞安装严格安装说明书的安装程序完成活塞的装配或紧固8单机试运转电动机的方向，工作机构的动作应平稳、可靠、并无异常现象。液压、润滑、等管路系统，无介质渗漏现象。4.3 质量记录4.3.1设备开箱检查及交接记录；4.3.2材料检查验收记录；4.3.3基础工程几何尺寸复检记录；4.3.4设备清洗检查记录；4.3.5隐蔽工程记录；4.3.6重要焊接工作的焊接机检查记录；4.3.7安装水平、几何精度检验记录；4.3.8试运转记录；4.3.9其他相关记录。4.4.应注意的质量问题4.4.1 设备安装前，应进行开箱检查记录并形成验收文字记录。参加人员为建设、监理、施工和厂商等方单位的代表。依据装箱单、设备技术文件和图纸资料，认真核实清点。4.4.2 作好设备基础的中间交接和检查验收工作，注意设备在运输或吊装过程中加强保护，防止造成设备损伤。4.4.3 安装所用测量器具应经计量校验合格。4.4.4 地脚螺栓孔灌浆或设备二次抹面，所用的细石混凝土或水泥砂浆的强度等级，应比基础强度等级高12级。灌浆前应将螺栓孔内清理干净，二次灌浆应支模，湿润基础，按规定进行基础养护。 4.4.5 设备找正找平后，应将设备垫铁及时电焊牢固。4.4.6设备试车时，设警界线，无关人员不得入内，试车人员熟悉操作规程，并接受试车技术交底。5. 成品保护5.1堆放设备、材料的仓库应隔潮，分类存放，要避免相互碰撞造成表面划伤和损坏，要保持设备配件的洁净、卫生。5.2 设备、配件安装时，要轻拿轻放，重物吊装要合理选择吊点。绳索在设备配件上的捆扎处应加软垫，并按顺序安装，避免返工。5.3 安装现场应清理干净，照明、给排水均应通畅，设备外表面易损部应加临时防护罩，设备上面不得存放任何物品及承重，做好封闭。5.4已组对拼装的组件的结合件应立即进行标识并妥善保管。5.5所有液压部件和管件液压阀组装配后应进行妥善保护。5.6设备搬运、安装、施焊时，要注意保护已做好的墙面的地面。5.7 管道安装注意对设备的保护。不得使设备承受外力；避免管道、机具对设备的碰撞；防止杂物进入设备内部。6.职业健康安全和环境管理6.1 主要职业健康安全管理主要控制措施危险源管理及控制措施序号作业活动危险源主要控制措施1焊接个体防护不满足要求焊接施工时须戴好防护眼睛、面罩、手套。2施工用电无临时用电方案现场接电应专人负责，持证上岗；现场临时用电应符合施工现场临时用电安全技术规范的有关要求。3使用转动工具违章操作操作电动旋转加工机械（如电动套丝机、台钻等），严禁戴手套，并应将袖口扎紧，戴防异物伤害护目镜。4手锤使用违章作业时用手锤，先检查锤头是否牢靠。5吊装、运输无吊装施工方案设备吊装应制订安全合理的运输和吊装方案。相关的安全技术措施应落实到位，吊装工作设专人统一指挥，统一行动，吊装现场应有专人负责监护，所有吊装的绳索要严格检查合格方可使用。6设备清洗清洗液处理设备清洗场地，要通风良好，严禁烟火； 7高处作业无安全设施高空作业时要戴好安全带、安全帽，严防登滑或踩探头板，严防穿底面钉铁件的鞋。8高处安装大多数安装工作位于二楼在二楼楼面安装栏杆封闭作业面，对预