各种材料的常见缺陷

型钢常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因结疤型钢表面上的疤状金属薄块。其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、 鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢 材表面上。表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂，一 般呈点状、块状和条状分布, 其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定 深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。(1) 钢坯带来的表面非金属夹杂物。(2) 在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧 (如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表 面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱 落分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处 伴随有夹杂物。(1) 主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未 切净。(2) 钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台， 严重的夹杂物也会造成分层。(3) 钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格 时，也可能形成分层。气泡(凸包)型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑, 凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。多产生于型钢的角部及腿尖。钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多为 通长出现，有时局部出现。(1) 钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧 制破裂暴露。(2) 加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各 部延伸与宽展不一致。(3) 加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不 当，易形成裂纹，此种情况多发生在高碳钢和低 合金钢上。尺寸超差(尺寸 不合、规格不合)尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。这类缺陷名目繁多， 大部以产生部位以及其超差程度加以命名。例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰厚、 腰薄及一腿长，一腿短。(1) 对工字钢成品孔腿长往往表现在开口腿上，主 要由于腰部压下量不够，角钢和槽钢成品孔压下 量的大小，直接影响腿长和腿短。(2) 切深孔切人太深，造成腿长无法消除。(3)轧辊不水平或有轴向串动，以及800咬入不正， 成品孔夹板上偏等都会造成一腿长，一腿短等。(4)腰的厚、薄主要是成品孔及成品前孔压下量不 合理所造成。划伤(刮伤、擦 伤、划痕)一般呈直线或弧形的沟槽，其深度不等，通长可见沟底，长度自几毫米到几米， 连续或断续地分布于钢材的局部或全长，多为单条，有时出现多条。(1) 导卫板安装不当，对轧件压力过大，将轧件表 面划伤。(2) 导卫板加工不良，口边不圆滑，或磨损严重， 粘有氧化铁皮，将轧件表面划伤。(3) 孔型侧壁磨损严重，当轧件接触时产生弧形划 伤。(4) 钢材在运输过程中与表面粗糙的辊道、盖板、 移钢机、活动挡板等接触划伤。缺肉型钢其一侧面沿轧制方向全长或周期性的缺少金属称缺肉，缺陷处没有成品孔轧 槽的热轧印迹，色暗、表面较粗糙。(1) 孔型设计不良，轧辊车削不正确及轧机调整不 当，使轧件进入成品孔时由于金属量不足，造成 孔型充填不满。(2) 轧槽错牙或入口导板安装不当，造成轧件某一 面缺少金属，再轧时孔型充填不满。(3) 前、后孔磨损程度不一样。(4) 园轧件弯、扭造成进孔不正。(5) 对于工、槽钢，困钢坯不清理，往往出现结疤 掉到闭口腿内，在轧制过程中便会出现周期性的 腿尖缺肉。耳子在型钢表面上与L型开口处相对应的地方，出现顺轧制方向延伸的凸起部分称为 耳子。有单边的，也有双边的，有时耳子产生在型钢的全长，也有局部或断续的, 方、圆钢产生较多。(1) 轧机调整不当或孔型磨损严重，使成品前孔来 料过大或成品孔压下量过大，产生过充满，多产 生双边耳子。(2) 进入成品孔前因事故造成温度过低，进入成品 孔时延伸降低，宽展过大，多产生双边耳子。(3) 成品孔入口夹板向孔型一侧安偏或松动。金属 挤人孔型一侧辊缝里，产生单面耳子。(4) 成品入口夹板间隙过大或松动，进钢不稳，易 产生双面断续耳子。扭转型钢绕其轴线扭成螺旋状称为扭转(1) 卫板安装不良，使轧件出孔时受到力偶的作用 产生扭转。(2) 两侧延伸不一致，主要是压下不均或辊子有轴 向串动。(3) 方、园钢由于入口夹板安装不正确，使钢料进 孔不正，造成延伸不一致。(4) 轧辊安装不正确，上、下轧辊轴线不在同一垂 直平面内，即上、下辊成水平投影交叉，使轧件 扭转。(5) 矫直机调整不当。弯曲(弯头)型钢沿垂直或水平方向呈现不平直的现象称为弯曲，一般为镰刀形或波浪形，仅 只头部的弯曲叫弯头。(1) 轧机调整不当，轧辊倾斜或跳动，上、下辊径 差大，造成速度差大。(2) 出口卫板安装不正确，卫板梁过低或过高。(3) 轧件温度不均匀，使金属延伸不一致。(4) 冷床拉钢小车不同步或滑轨不光滑。(5) 运输辊道速度过快，容易把钢材头部撞弯。(6) 矫直温度过高，冷却后容易产生弯曲。(7) 成品捆扎长短不齐较大。在运输中装卸不当。(8) 堆垛时不按规定进行。(9) 锯片用的太老，也容易产生弯头。形状不正型钢断面几何形状歪斜不正，这类缺陷对不同品种各异，名称繁多。如工槽钢的 内并外斜，弯腰挠度，角钢顶角大、小腿不平等。(1) 矫直辊孔型设计不合理。(2) 矫直机调整操作不当。(3) 矫直辊磨损严重。(4) 轧辊磨损或成品孔出口卫板安装不良。重轨常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因结疤在钢轨的头、腰底部等处局部粘附的金属蒲片状疤皮为重轨结疤， 外形轮廓不规则，有闭合和不闭合的，有生根和不生根的，结疤 下面常有肉眼可见的非金属夹杂物。由于钢坯未清理，钢坯原有的结疤经热轧变形后残留在钢勒表面 上。裂纹在钢轨表面上呈现的与轧制方向一致的直线形缝隙叫“裂纹”， 长短不一，多出现在轨头。裂纹通常较深，缝底尖细，有氧化铁 皮和非金属夹杂物(1) 钢坯原有的裂纹经热轧变形后，演变在钢轨表面上。(2) 加热工艺不台理，即温度过高或加热速度过快，造成热应力， 形成裂纹。(3) 轧制过程中冷却不当，即因事故浇水时间过长或孔型冷却水开 得太大，低温轧制易形成裂纹。表面夹杂暴露在钢轨表面上的非金属物质称为表面夹杂。一般呈点状、块 状和条状，其大小、深浅无规律，颜色有暗红、淡黄、灰白等。钢坯有夹杂。分层轨腰断面中心线附近显露的金属分离层叫分层。常呈现黑线或黑 带，内有大量非金属夹杂物。(1) 主要因钢坯缩孔部分未切净。(2) 钢坯中心聚集大量的非金属夹杂物，在轧制中不能使金属焊 合。开裂钢坯在轧制中，自动裂开称开裂。工业轨尤为多见。(1)由于钢锭中心部位集中大量气体和非囊属夹杂物所致。由于钢“内裂”或“穿孔”所致。过烧因钢坯加热不当，钢轨表面出现的横向粗糙裂口叫“过烧”。裂 口多出现在轨头和轨底侧边，金相观察裂口处金属晶粒粗大。(1) 主要是由于加热温度过高或在高温区停留时间太长。(2) 加热操作不当或炉内氧化性气氛过强。耳子在钢轨的外表面上沿长度方向出现一条金属凸起称耳子，多出现 在轨头中央开口处及轨底边端等部位。(1) 轧机操作调整不当或成品前孔磨损严重，造成成品孔压下量过 大。(2) 钢坯温度低，造成轧制过程中的宽展大。(3) 入口导板安装偏斜、松动，轧件进孔不正。轧痕(凸、凹、 压印)在钢轨表面出现的各种不连续的伤痕叫轧痕。各种轧痕都存在热 加工的痕迹、般呈周期性出现，有时无规律分布。(1) 由于轧槽掉肉，使轧件表面呈现周期性的凸包。(2) 孔型内粘结铁皮，结疤等，使轧件产生周期性的口坑，又称缺 肉。(3) 在轧制过程中，氧化铁皮压入轧件表面，冷却或矫直后脱落。 形成无规律的压痕。(4) 孔型磨损严重，也能产生表面轧痕。折迭沿钢轨的轧制方向出现的长条形金属重迭缺陷叫折迭。折迭呈直 线状，也有呈锯齿状。多出现在钢轨头部、底部边沿等处，沿钢 轨全长或局部分布。(1)主要是由于成品孔前某一道次出现耳子，再轧后形成折迭。 由于轧辊车削不良，锁口过宽。(3) 帽形孔压下量过大，底部宽度过大，进轨形切深孔形成耳子， 再轧时形成折迭。(4) 轨形切深孔压下量过大轨底侧压过大，使轧件出现耳子。再 轧时形成折迭。(5) 有时由于孔型严重磨损将轧件表面啃伤后再轧时形成折选。(6) 导卫板安装不当有棱角或粘有铁皮使轧件划伤，再轧后形成 折迭。扭转钢轨上某部分相对另一部分，沿长度方向绕其轴线旋转定角度称 扭转，严重时象麻花扭转分全长和局部扭转两种。(1) 卫板安装不良，使钢轨产生力偶，形成扭转。(2) 轧件温度不均或压下量不均，造成各部延伸不一致。(3) 矫直机调整不当，钢轨受力偶作用。(4) 在冷却台架上翻钢时因温度较高也会出现扭转。弯曲钢轨沿垂直或水平方向呈现不平直的现象叫弯曲，一般呈镰刀形 或波浪形，仅在端部的弯曲又叫弯头。(1) 由于重轨的头、腰、底面积相差较大，使轧制、冷却等工序操 作易产生弯曲。(2) 矫直机操作调整不良或矫直温度过高。(3) 成品孔出口卫板过低，锯齿磨损太老，垫板太低，在辊道运送 速度过快时，碰撞档板等都容易产生弯头。尺寸超差(规格不合)钢轨断面几何尺寸不符合标准规定，统称尺寸超差。其中：钢轨头部超过正偏差的叫头大，超过负偏差的叫头小。轨 腰厚度超过正偏差的叫腰厚超过负偏差的叫腰薄。轨底宽度超 过正偏差的叫底宽，超过负偏差的叫底小。轨腰高度超过正偏差 的叫腹高，超过负偏差的叫腹低。轨的高度超过正偏差的叫轨高, 超过负偏差的叫轨低。断面不与其垂直轴线对称的叫不对称(又叫 偏称)。(1)头太、头小产生的主要原因是轧制温度和轴瓦的磨损及轧机部 件的松动等造成。2)腰厚、腰薄产生的主要原因是：如按孔型设计头部压下量为 7770.3=6.7mm ；腰部压下量为16 14.5 = 1.5mm，如果六孔压 下量加大l.5mm，则头部尺寸为75.5mm压下量由6.7mm减少到 5.2mm，腰部压下量由1.5mm减少到0，自然头部对腰部有拉伸加 之腰部无压下而宽展，所以腰变薄，反之腰部变厚。(3) 底大主要是由成品孔腰厚，上腿长引起及六孔开口腿磨损严重 等。(4) 底小主要是帽形孔未能将腿部宽展到足够的长度，或由腰薄引 起。(5) 轨高、轨低主要是由于轧件的温度高、低，成品前孔轨头部分 或成品孔轨头部分磨损情况引起。(6) 腹高、腹低主要是导卫板安装不良，孔型严重磨损造成。矫裂(矫断、压断)钢轨在冷状态矫直、压直过程中，产生的直线形或折线形的裂纹。 其裂口棱角尖锐，呈银亮色，严重时劈裂成碎断。(1) 因辊式或立式矫直机调整操作不当，将钢轨矫断。(2) 钢质不好，如局部夹杂、偏析，在矫直过程中被矫(压)裂(断)。线材常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因耳子盘条表面沿轧制方向的条状凸起称为耳子，有单边耳子，也有双边耳 子。在高速线材轧机(连轧)生产中，最终产品头尾两端很难避免耳子 的产生。1)轧槽导卫安装不正及放偏过钢，使轧件产生耳子。(2) 轧制温度的波动或局部不均匀，影响轧件的宽展量，产生耳子。(3) 坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层厦外来夹杂物，影响轧件的 正常变形，形成耳子。折叠盘条表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，在横断面上与表面呈小角度 交角状的缺陷多为折叠。折叠两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折缝中 间常存在氧化铁夹杂。(1) 前道次的耳子及其他纵向凸起物折倒轧入本体所造成。再轧形 成折迭。(2) 导卫板安装不当，有棱角或粘有铁皮使轧件产生划痕，再轧形 成折迭。裂纹盘条表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲的细线，这种缺陷多为裂纹。 由于钢坯上的缺陷经轧制后形成的裂纹常判有氧化圆点、脱碳现象， 裂纹中间常存在氢化亚铁。由于轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象 伴生，裂缝中一般无氧化亚铁。(1) 钢坯上未消除的裂纹(无论纵向或横向)，皮下气泡及非金属夹 杂物都会在盘条上造成裂纹缺陷。(2) 钢坯上的针孔直口不清除，经轧制被延伸、氧化、熔接就会造 成成品的线状发纹。针孔是铸坯常见的重要缺陷之一，不显露时 很难检查出来，应特别予以注意。(3) 高碳钢盘条或合金舍量高的钢坯加热工艺不当(预热速度过快，加热温度过高等)，以及盘条轧成后冷却速度过快，也可能造 成成品裂纹，后者还可能出现横向裂纹。凸起及压痕盘条表面呈现一些连续性、周期性的凸起或凹下的印痕(某些印痕无规 律性)，缺陷形状、大小相似。凸起、压痕主要是轧槽损坏或磨损造成的。缩孔盘条截面中心部位的疏松或空洞称为缩孔，缩孔处存在非金属夹杂，连铸方坯按“小钢锭理论”有时出现周期性的缩孔，轧后不能焊同时某些非铁元素富集。台。截面夹杂暴露在钢材截面上的非金属物质称为截面夹杂。这样的缺陷般是铸钢时外来的非金属物质进入钢液，粘附铸坯某 个部位造成的。中厚板常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因裂缝(裂纹)钢板表面呈现的形状不同，深浅不等，方向任意的裂口称为裂缝(裂 纹)。板坯上的纵裂缝清理不净或漏清理，经轧制残留在钢板上。压入氧化铁 皮钢板表面压入的氧化铁皮，呈灰黑色或红棕色，分布面积有大有小， 有呈块状，也有呈条状或点状的其压入深度有深有浅。(1) 压八氧化铁皮的生成取决于加热条件，加热时间愈长，加热温度 愈高，氧化性气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落。(2) 高压水压力不足、高压水嘴堵塞、立辊侧压小、轧制爆破去鳞不 尽。(3) 含合金元素Ni含量较高。厚薄不均钢板各部分厚度不致称厚薄不均，凡厚度不均的钢板，般同板差过大， 局部钢板厚度超过规定的允许偏差。(1) 辊缝的调整和辊型的配置不当。(2) 轧辊和轧辊两侧轴瓦磨损不一样。(3) 板坯加热温度不均。折迭钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭。其外形与裂纹相似，深 浅不一，在横截面上一般呈现锐角，多在钢板的边部或角部出现。(1) 轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面。(2) 立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面。(3) 加热炉滑道磨损，推钢时使板坯下表面产生划伤。(4) 钢坯表面存在凸台，横轧时产生压折。麻点钢板表面呈现局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压人表面，脱落后形成细 小的口坑。瓢曲钢板在纵横方向同时出现同一方向的翘曲，严重者呈船形。(1) 钢板两面冷却条件不一致，上下表面温差大。(2) 钢板在中压水区域停留时间过长。镰刀弯钢板两纵边向同一侧弯曲，形似镰刀，称镰刀弯。(1) 轧辊车削不正确或辊缝调整不平行。(2) 轧件两边温度不均，钢板延伸不一致。(3) 用圆盘剪剪边时，两剪刃重合量不一致。切斜钢板未切成直角，而切成平行四边形、梯形、无规则的四边形等，称 切斜。剪切机调整不当，钢板剪切时未摆正靠齐或操作人员误操作等，都 会造成钢板切斜。热轧板(卷)常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因辊印是一组具有周期性，大小形状基本一致的凸口缺陷，并且外观形状不 规则。一方面由于辊子疲劳或硬度不够，使辊面一部分掉肉变凹，另一方 面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状轧钢或精整加工 时压钢板表面形成凸凹缺陷。表面夹杂在钢板表面破皮处，有不规则的点状、块状或长条状的非金属夹杂物， 其颜色般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。(1) 板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢 板表面上。(2) 加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压 入板面。氧化铁皮氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部和全部。铁皮有的 疏松易脱落，有的压入板面不易脱落。根据其外观形状不同有：红铁 皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮，拖曳状铁皮 和散沙状铁皮等。(1) 板坯加热制度不合理或加热操作不良时产生一次铁皮难以除 尽，轧制时被压人到钢板表面上。(2) 大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难以除掉。(3) 由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用 不当等原园，使钢板上的铁皮没有除尽，轧制后被压引钢板表面 上。(4) 氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中易产生红铁 皮。气泡钢板表面有无规律分布的园形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘 比较光滑，内有气体。当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹。某些气 泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。(1) 园板坯上存在较多的气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有焊合， 残留在钢板上。(2) 板坯在炉时间长，气泡暴露。折迭 (折印、 折皱、 折边、 折角)钢板局部性的折合称折迭。沿轧制方向的直线状折迭称顺折垂直于轧 制方向的折选称横折，边部折迭称折边。折造与折印、折皱的区别主 要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边与折角根据角度大小不同相 区别。横向折选多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于0.08的软钢种， 因开平机没有安装张力辊易产生折皱。(1) 扳坯缺陷清理的深宽比过大。(2) 板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及轧制负荷分配不 合理等，轧制中的带钢园不均匀变形成大波浪后被压合。(3) 立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗轧来料有较大的 镰w弯，对中不良等原因，刮框后再次被轧制压合。(4) 卷取机前的侧导板严重磨损出现淘槽，开口度过小，夹送辊缝 呈楔形，易使带钢跑偏，在恻导板沟槽处的部位被夹送辊压。(5) 因故没及时卷取，使卷取温度过低或卷取速度设定不台适。(6) 钢卷卷边错动，或因钢卷松动，在用吊车上吊，下降落地时易 产生折边(折角)，此时，常发生在厚度较薄的钢卷上。(7) 带钢开卷温度过高，或开卷时的张力及压紧辊的压力设定不台 适。塔形(卷边错动)钢卷上下端下齐，一圈比一圈高称塔形。卷边上下错动称卷边错动。(1) 助卷辊间隙调整不当。(2) 夹送辊辊缝呈楔形。(3) 带钢进卷取机时对中不良。(4) 卷取张力设定不舍适。(5) 成形导板的间隙调整不当。(6) 卷取机前的侧导板动作时间不同步。(7) 卷筒与推卷器之间有间隙。(8) 卷筒传动端磨损严重。回转时有较大的离心差。(9) 带钢有较大的镰月弯或板形不好。松卷钢卷未卷紧，层与层之间有间隙称松卷。(1) 卷取张力设定不合适。(2) 带钢有严重浪形或因卷取故障，带钢在辊道上有变形。(3) 钢材屈服强度高，而卷取温度又过低。(4) 卷取完毕后，园故卷筒打反转。(5) 捆带未打紧，或捆带断。扁卷钢卷端呈椭圆形称扁卷。容易发生在较软的和较薄的钢卷中。(1) 钢卷在吊运过程中，承受了大；十击。(2) 钢卷卷得太紧，温度较高，平放在地面上或上面又堆放钢卷。镰刀弯沿钢带长度方面的水平面上向一边弯曲。(1) 板坯有镰刀弯或严重的厚度不均。(2) 粗轧、精轧辊磨损不均，辊缝出现楔形。(3) 轧件两侧温度不均或加热温度不均。(4) 轧机调整不良，两边压下量不一致。(5) 立辊的中心线有偏差。(6) 轧辊发生轴向串动或两侧轴承磨损不均。(7) 侧导板开口度过大，轧件跑偏或轧件对中不好。楔形钢板一边厚，一边薄在钢板宽度方向的横断面上看，类似楔形。楔形 程度有大有小。(1) 轧辊磨损严重。(2) 辊缝调整不舍适。(3) 轧件跑偏。(4) 轧件温度不均。凸度钢板中间厚，两边薄，从钢板宽度方向的横断面来看，类似弧形，弧 形程度有大有小。(1) 轧辊严重磨损。(2) 轧辊的热膨胀的冷却不均。(3) 辊型设计不合理。(4) 轧制负荷分配不均，轧辊弹跳变形过大。(5) 弯辊装置不好。(6) 加热温度不均或轧件温度不均。瓢曲钢板的纵横部分同时在同一个方向出现的翘曲称瓢曲。(1) 轧件温度不均，轧制过程变形不均。(2) 钢带在轧钢辊道上喷水冷却不均。(3) 终轧压下率过小。(4) 钢带在精整时，矫直机压下设定下良，开卷温度过高，压力琨、 矫直辊磨损严重。冷轧板(卷)常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因表面夹杂钢板(带)表面呈现点状，块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间 断或连续分布，其颜色为红棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出现孔 洞、破裂、断带。(1) 炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢 中非金属夹杂物多。(2) 铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮。3)连铸时，保护渣带”钢中。(4)钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。结疤钢带表面出现不规则的舌状”、鱼磷状”或条状翘起的金属起层，有的 与钢板本体相连结，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫 闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为口坑。(1) 炼钢方面锭模内壁清理不净，模壁掉肉上注时，钢腐飞溅， 粘于模壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成 翻皮下注锭，保护渣加八不当一造成钢液飞溅。(2) 轧钢方面板坯表面残余结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。压入氧化 铁皮缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压人的深浅不。这类铁皮在酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成口坑。(1) 板坯加热温度过高，时间过长炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁 皮轧制时压入。(2) 高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净。(3) 高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除。(4) 集鳞管道打开组数不足，除鳞不干净。欠酸洗带钢上下表面严重时整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽。(1) 热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、 中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同 带钢各部份的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、中部 比尾部温度高30-50C，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因 而，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净。(2) 酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快， 酸洗时间不足，或亚铁浓度高未及时补充酸液等。(3) 拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离、影响 酸洗效果。(4) 带钢外形差，如镰月弯、浪形等，使机械除鳞效果差，易造成 局部欠酸洗。粘结痕退火钢卷层间相互粘合在一起称z为粘结，平整后产生点状圆弧折痕是 点粘沿轧制方向呈现成排弧状折痕的是条状粘结严重的面粘结，平整开 卷被撕裂或出现孔洞成为废卷。(1) 轧钢卷取张力过大或张力波动，板形不好，造成隆起，在层间 压力转大部位产生粘结；(2) 带钢表面粗糙度太小；(3) 钢质太软，碳、硅耆量少；(4) 热处理炉温过高或退火冷却速度过快。(5) 钢卷在装炉前碰撞受伤。氧化色钢板厦钢带表面被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅蓝色、棕 色、淡黄色，统称氧化色。(1) 退火时保护罩密封不严或漏气，导致钢卷氧化。(2) 罩式炉退火工序，高温出炉(钢卷温度大干110C)，导致钢卷氧 化。3)保护气体露点过高或氢含量过低，加热前予吹洗时间不足，炉内 存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。乳化液斑经退火的钢板表面呈现不规则的或象小岛状的黑色、褐色图形。(1) 在轧机出口处乳化液未加尽，加热时碳化，形成斑点(2) 末机架出口吹风机压力小，吹不净(3) 穿带时风机未开，甩尾时风机关闭(4) 装炉后，予吹洗时间不足，加热时乳化液碳化形成斑点。划伤钢板表面呈现直而细、深浅不一的沟槽。平行于轧向，连续或断续，疏 密不一，无一定规律，平整前划伤处较平滑，沟槽处颜色为灰黑色，平 整后划伤，有毛刺，呈金属亮色。(1) 酸洗、轧钢、平整、精整各机组与带钢相接触的零件有尖锐棱 角或硬物，产生相对运动。(2) 精整线的各种辊(夹送辊、压紧辊、导板等)不运转产生划伤。(3) 开卷或卷取时，带钢速度变化或层间相对运动。折皱薄钢板表面呈现凹凸不平的皱折，多发生在小于0.8mm以下的薄板，皱 纹边部成一定角度，严重折皱成压褶。(1) 带钢跑偏，一边拉伸，另边产生褶皱。(2) 板形不良，有大边浪或中间浪，带钢过平整机，矫直机或夹送 辊时，有浪形处产生褶皱。(3) 矫直机调整不当，变形不均造成。辊印钢板表面出现周期性的凹坑或凸包，严重的辊印导致薄带钢轧穿。(1) 带钢焊缝过高或清理不平，连轧时引起粘辊。(2) 辊子上粘有硬金属物(焊珠、金属屑等)或污垢，轧制或平整时， 硬物或污物压在带钢表面上，留下压痕。(3) 工作辊掉肉。压印薄钢板表面所呈现的一定深度的凹坑为压印，有周期性，多少不一，缺 陷处颜色较亮。(1) 生产过程中多种辅助辊(张力辊、压紧辊、夹进辊、矫直辊等) 粘上铁屑，污垢后造成。(2) 铁屑、异物掉人钢板垛内。塔形钢卷外形缺陷，在钢卷的端面一圈比另一圈高(或低)，连续不断，形如 宝塔，多出现于钢卷的内(外)圈部份。(1) 卷取机对中装置失灵，带钢跑偏。(2) 带钢不平直，如镰月弯、拉窄等。(3) 板形不良，出现大边浪，使钢带超出光电管控制极限。(4) 操作调整不当，卷筒收缩量小，推卷机推出钢卷时内圈拉出。镀锌板(卷)常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因停车废事故临时停车1分钟时，钢带锌层与钢基分离，粘附性能极差，出 现大面积锌层自动脱落现象。停车废可由操作不当、电气故障、机械故障等因素造成。(1) 带钢在炉内停留时间过长，造成氧化，并在冷却段急冷，温度降 至正常镀锌温度。(2) 镀层粘附媒介物Fe2A15中间层破坏。锌粒与锌疤表面呈点状及块状凸起，大小不等，颗粒像芝麻，米粒状，表面粗糙 不平。呈颗粒状称锌粒表面呈块状称锌疤。(1) 底渣过多，被搅动浮起，伴随锌液粘附在镀锌钢带表面上。(2) 锌液温度过高，470。C使底渣浮起。(3) 锌液中耆铝量过高，会使铁在锌液中溶解度降低，造成更多的浮 渣。边厚镀锌钢带边沿的锌层比中间或其它部分的锌层厚称边厚。(1) 气月角度调整不佳。(2) 当钢带速度低干30米/分以下时，由于喷咀两端的气流向外散 失一部分，这样减少了边部气流冲量，造成边部刮锌量比中部小。(3) 原板板型不好，有边浪。(4) 原板边部严重锈蚀。气刀条痕镀锌钢带沿轧制方向呈直线条纹或条状凸起纹。(1) 气刀的缝隙发生局部堵塞。(2) 气刀局部缺口或损坏。(3) 板形不好。露钢在镀锌钢带上有露出钢基的黑点或黑块称露钢。这些黑点或黑块未镀 上锌，形状不定，大小各异，有时遍布整个钢带上下表面。(1) 厚板在库内存放时间太长，表面生锈，进八退火炉后未能充分还 原。(2) 原卷表面存在缺陷，如压人氧化铁皮，严重锈蚀、夹杂等。(3) 钢带进人逞火炉予热段再次表面氧化，再进还原段无法还原。(4) 保护气体不纯，露点高，氢含量低(15%)钢带再次氧化。(5) 炉内管道破裂，漏水等。锌层脱落镀锌试样，在进行机械咬合或球冲试验时，表面出现严重锌层与钢基 分离现象称锌层脱落。在生产线上也可直接看见，锌层局部呈块状与 钢基分离、锌层掉落的现象。(1) 退火炉漏气、漏水或还原条件不好，使钢带表面残留有未被还原 好的氧化物。(2) 厚卷含硅量高。(3) 操作条件不佳，如镀锌温度高。浸镀时间长和台铝时控制不当。(4) 原卷锈蚀严重。白锈在镀锌钢板表面呈现白色氧化粉末和沉淀物，这主要由氧化锌(zn0) 和氢氧化锌zn(0H)2组成，多发生在较长时间储存期的钢扳中。(1) 在运输和储存中遭雨水或受潮。(2) 储存仓库的温度小于露点温度，出现冷凝水，腐蚀锌板。(3) 锌板和其它酸、碱、盐等腐蚀性介质接触或存放在一起。镀锡板(卷)常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因表面夹杂产品表面沿轧制方向出现的夹杂物称表面夹杂。呈条状，断续无规则， 粗细不一，无金属光泽，较严重的夹杂物呈鱼鳞，条状起皮或孔洞。钢质不良，钢中存在金属或非金属夹杂物。折裂线折裂线一般在钢板边部，无金属光泽，与轧制方向垂直，呈条纹状，严 重的有手感。(1) 平整时，轧辊的压下或带钢张力不均匀引起。(2) Hc轧制造成的边浪严重或边部厚度过薄，过平整机组造成的边 部变形不够。(3)钢卷不圆，扁卷或内径严重损坏，平整开卷就会摆动，导致折 裂线。折皱(牛 排)与轧制方向成定角度的倾斜条纹，象牛排一样，一般情况下无手感，较 严重的有手感。(1) 原板板形不好，带钢两边不一样长，长的一侧产生牛排(2) 平整时张力不均，轧辊辊型不合理，或轧辊安装不良(3) 带钢张力分配不均，张力小的一侧产生牛排缺陷(4) 卷取机助卷皮带压力调节不当或操作时卷取未对中。锡堆产品表面有形状大小不的锡境粘附在镀锡板表面上形成锡堆，有严重 手感。(1) 镀锡后软熔前，带钢通过表面不平的辊子使带钢上的锡被到起 来，附在辊子上后又粘在钢板上。(2) 板形不好，易使带钢搭锡，产生锡堆。阳极条纹软熔后的带钢表面呈现灰白色条纹，称阳极条纹。条纹宽度与阳极宽度 相同。(1) 阳极与带钢距离太近(2) 阳极变形或带钢板形不好，造成了阳极与带钢距离太近，使其 电流密度过大，氧化板面使其成灰白色条纹。针孔针孔为肉眼不可见的钢板穿孔缺陷。(1) 大多数是由于原板上存在着氧化铁皮、结疤、气孔、压入的异 物经轧制后变成针孔(2) 热轧带钢在卷取时被划伤，经过冷轧后也会变成针孔(3) 酸洗和轧钢工序中有异物压人，或辊子上有缺陷，也会造成针 孔。未软熔锡板(卷)表面局部或整个板面未软熔，呈灰白色。(1) 带钢有边裂。(2) 挤干辊损坏或磨损，带钢有边浪挤不干水。(3) 带钢整个板面未软熔由下列原因产生：A、带钢速度过高B、厚 度正偏差超过自动温度调节控制范围；C、电压温度调得过低。(4) 带钢局部面未软熔由下列原因产生A、带钢在短距离上发生厚 度变化大B、带钢存在振动浪；c、软焙功率不足，自动控制来不 及调温D、带钢部分带水。烧点产品板面上有无规则的烧点，一般为点状，呈黄色或黑色，严重者烧穿。(1) 导电辊粘有异物，或带钢瓢曲度太大，发生局部性的选择陛通 电，产生电弧烧点。(2) 导电辊的压紧辊压得不紧使带钢与导电辊局部接触不好。黑线在钢板上表面出现深灰色线条状或粗细不均的短条状缺陷，沿轧向无规 律分布，断续或连续存在于整张钢板表面，条状缺陷呈黑色，简称黑线； 黑线宽度约0.51.5mm深度为0.050.lmm。多出现在结构钢上如 SS400，也出现在低碳软钢上。金相观察，缺陷处有FeO颗粒，且存在 大量密集分布的氧化圆点，同时存在脱碳和晶粒长大特征。(1) 连铸坯表面或皮下纵裂纹是导致成品钢板(热轧和冷轧钢板)表 面线性缺陷的主要原园。(2) 加热过程中，铸坯表面纵裂纹被氧化，轧制过程不能焊合。(3) 冷轧后，缺陷伸长深度变浅，但仍不能消除。粘结板面局部地方成排、成块、呈弧状折痕，而且颜色没有正常镀锡板光亮 严重的有手感。(1) 退火前钢卷的卷取张力过太，卷得太紧或不齐。(2) 退火前钢卷受到机械碰撞。(3) 退火时间长且温度高。(4) 带钢存在大边j自，卷取时，局部压力过大。气泡产品表面呈点状，园形或椭园形的太小不的凸包，奠剪切断面有分层。(1) 钢质不良炼钢时沸腾不好，排气不良形成气泡经多次压力加工 没有焊台。(2) 沸腾钢耩主温度过低，浇注速度太快，气体难于排出形成气泡， 轧制未能焊合。彩涂板(卷)常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因漏涂彩板表面局部地方未泞上油漆，一般是未涂底漆和面、背淳或涂了底 漆未涂面漆及背漆。(1) 面漆涂层辊粘有异物。(2) 原板板形不良，造成底漆和背漆局部涂不上。(3) 精涂上或下泞层辊有缺口造成缺口部位背漆和面漆涂不上。(4) 面漆或背漆流平性差。涂层划伤彩板表面出现纵横沟槽。多数情况下为纵向、淘槽深浅不宽窄不等， 轻者呈现隐条无手感，未破坏涂(1) 钢带与设备发生相对运动产生划伤。(2) 涂料中渗加硬性杂质。(31钢带板形不好，波浪度超出标准值。漆层脱落面漆、背漆与底漆脱离或有机涂屉与基材相脱离。(1) 清洗基材时，碱液的浓度过高。(2) 化学预处理剂的浓度太高或太低，以及未涂上等。(3) 底漆与面、背漆不配套。(4) 底漆与基材不配套。(5) 涂层固化不完全或固化过头。(6) 涂层冷却不充分。气泡彩板表面有凸起小点，有手感，面积及部位不定，多为软心凸起或空 心凸起。(1) 涂层漆膜过厚.(2) 初、精淙炉第一段温度过高(3) 涂层辊、沾料辊速比设定不当。(4) 初精炉灰尘过多。涂层不均彩板表面呈花斑、条斑、泞布不均匀等。(1) 钢基表面有污物。(2) 涂料分散性差或涂料搅拌不均匀等。(3) 原板锌厚边。(4) 涂层辊及沾料辊速比设置不当。涂层发 黑、发暗彩板表面段颜色明显比其他地方变深，停车时间长，发黑、发暗。由于机械、电气故障或操作失误等造成。漆面粗糙在彩板表面出现凸起小点，有时有手感，有时无手感，面积和部位不 足。(1) 镀锌板基材上存在锌粒和停车缺陷。(实心凸起)(2) 涂层在烘烤时由于油漆起泡。(软心凸起)颜色不均钢板表面涂层的颜色明显不一致。(1) 同一颜色的涂料，不是同一批次生产的，造成两批次涂料存在一 定色差。(2) 涂料在涂屠之前，搅拌不充分，或粘度调整不一致。(3)涂料中混有其它颜色的涂料。(4)不是同一家生产的涂料，交叉使用硅钢产品常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因结瘤带钢表面粘附有细小坚硬的颗粒物，呈星星点点地分布。少量轻微点状 压印。严重的压印，使带锕面凹入，另一面相应凸起。(1) 在高温氧化气氛中石墨碳套辊的孔隙被逐渐氧化扩大，带铜带 人炉内的细铁粉在孔隙处堆积起来，高温下结成瘤。(2) 由于碱洗工艺(碱液温度、浓度、洗刷辊磨损)达不到规定要求， 使带钢表面上的轧制油没有洗干净，从而带进炉内的铁粉多并堆积 在碳套的孔隙处。碳套在高温和过氧化气氛下加速碳套的孔隙氧 化，并使其逐渐扩大易于堆积铁粉。涂层不良成品钢带(片)表面呈花斑，淙布不均，发粉，发粘起皮，漏涂等。(1) 潦层液质量差或涂液污染。(2) 涂层辊压下控制不当或涂层辊辊面损伤。(3) 涂层工艺执行不当。(4) 涂层前板面底层不良。氧化色(无 取向硅钢)产品涂层前、后带钢表面有兰色、黑色，或涂层后有浑苇色出现。(1) 炉内的露点高或吸人空气。(2) 保护气体的含氧量高或保护气体使用中断。涂层过烧(无取向硅钢)绝缘层起泡、剥离、无玻璃光泽，有时伴有板型发生改变(不平坦)。电气、机械故障跑偏断带等造成停机，带钢在炉内时间长。露晶带钢表面上可看到隐约可见的晶粒。(1) CA3线MgO底层含水率较高。(2) 带钢在CA3线过氢化或油污清洗不净。(3) CB炉露点高。保护气体中的含氧量高或含有水份。(4) 保护气体供给量不是。(5) 钢卷装CB炉前滞留时间长使MgO含水率增高。(6) 密封不严吸人空气。