冷冲模双向加强版设计.doc

摘 要我国考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就在世界领先。随着模具技术的迅速发展，在现代化工业生产中，模具已经成为生产各种工业产品不可缺少的重要工艺装备。本篇设计说明书就是其中关于一冲裁件的冷冲模设计说明书。设计题目是关于紧固机构加强板的生产设计，由于该工件适宜采用冷冲模进行生产，所以本篇设计说明书的主要内容为与之相关的基本冲压工艺及其模具设计，具体为落料冲孔复合模、弯曲压筋复合模的设计。本篇设计说明书中详细说明了两套模具的设计过程，各用一个章节进行阐述。设计过程中查阅了大量的相关书籍、手册，总结了前人的设计经验，中间还引用了大量的与设计相关的公式，当然也有大量的经验公式，可以了解到模具设计的全过程。关键字：冷冲模、设计目录摘要-1绪论-4第一章 工艺方案的确定-5第一节 工件的工艺分析-5第二节 工艺方案的制定-绪 论冷冲压是一种先进的金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需要的零件形状和尺寸。 冷冲压和切削加工比较，具有生产率高、加工成本低、材料利用率高、产品尺寸精度稳定、操作简单、容易出现机械化和自动化等一系列优点，特别适合于大量生产。由于板料零件具有重量轻，有足够的强度和刚度，可以根据不同用途，采用不同材料加工成各种形状尺寸的零件，以满足产品需要。因此，现代汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、和各种民用轻工产品中，都大量使用冷冲压零件。国防方面，如飞机、导弹、枪弹、炮弹等产品中，采用冷冲压加工的零件比例也是相当大的。随着汽车和家用电器等的飞跃发展，许多先进工业国家，对发展冷冲压生产给与了高度的重视。例如，美、日等国模具工业的产值已经超过机床工业。美国1982年模具年产值为57.70亿美元，机床则为55亿美元。日本1982年模具年产值为8600亿日元，而机床则只有7842亿日元。在模具工业中冷冲模占的比例很大。冷冲压工艺大致可区分为分离工序与成形工序两大类。分离工序又分为落料、冲孔和切割等。成形工序则可分为弯曲、拉伸、翻孔、翻边、胀形、扩口、缩口和旋压等。根据产品零件的形状、尺寸精度和其他技术要求，可分别采用各种工序对板料毛坯进行加工，以获得满意的零件。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冷冲压技术也在不断革新和发展，主要表现在以下几个方面： 工艺分析计算方法的现代化。如近几年来，国外已开始采用有限变形的弹塑性有限元法，对覆盖件成形过程进行应力应变分析和计算机模拟，以预测某一工艺方案对零件成形的可能性和将会发生的问题，将计算结果显示在图形终端上，供设计人员进行须改和选择。 模具设计制造技术现代化。为了加快机电产品的更新换代，缩短工装设计、制造周期，许多国家都正在大力开展模具计算机辅助设计和制造的研究。 冷冲压生产的机械化和自动化。为了满足大量生产的需要，冲压设备已由单工位低速压力机发展到多工为高速自动压力机。 为了满足产品更新换代快和生产批量小的发展趋势，发展了一些新的成形工艺、简易模具、通用组合模具、数控冲压设备和冲压柔性制造系统等。 不断改进板料性能，以提高其成形能力和使用效果。例如，研制高强度钢板，用来生产汽车覆盖件，以减轻零件重量和提高其结构强度。第一章 工艺方案的确定第一节 工件的工艺分析该零件为双向加强板，是小型零件，大批量生产。结构为非左右对称形式；材料为08钢，为优质碳素结构钢，具有较好的可冲压性能；厚度为3；成型工艺包括落料冲孔、弯曲两部分，零件图如图所示。材料厚度t=3mm,零件外形简单，由圆弧和直线组成另带2个筋，无尖角、凹陷或者其他形状突变，采用r0.5t的圆角（r为圆角半径），这有利于模具制造和提高模具寿命，系典型的板料冲压件。 图1-1（a） 图1-1（b） 图1-1（c）材料厚度t=3mm,零件外形简单，由圆弧和直线组成另带2个筋，无尖角、凹陷或者其他形状突变，采用r0.5t的圆角（r为圆角半径），这有利于模具制造和提高模具寿命，系典型的板料冲压件。此制件要求精度不高，不需较高的公差等级，属于一般冲裁弯曲精度。模具为冲裁模具、弯曲模具即可达到之生产要求。冲裁时，为了防止凸模折断或压弯，冲孔尺寸不能太小，所设计的零件满足冲压工艺学表7-1里所规定的用一般冲孔模可以冲压的最小孔径。冲裁件孔与孔、或孔与边缘的间距b、与模具强度和寿命以及冲裁件的质量有关，其值不宜过小。在此件设计当中主要解决好以下几个问题：1）对冲压件进行工艺分析，设计出的模具结构能保证工件的正常生产；2）通过分析比较，确定最佳工艺方案。设计出的冲裁模结构必须有足够的强度能保证生产的正常运行；3）解决根据冲裁力和弯曲力选择压力机和根据模架最大闭合高度选择压力机之间的矛盾；4）合理选择冲压设备；5）表面粗糙度。该件形状简单，精度要求不高，所以一般可要求 以上，但是圆角半径要求高些；6）弯曲时如何控制回弹的影响；7）合理排样，最大限度的提高材料利用率。模具制造费用很高。因此只有在大批量生产条件下，才能取得明显的经济效益。可选择复合模，以降低模具制造费用。通过上述工艺分析，该工件对精度要求不高，主要是轮廓成形、冲孔问题，又属于大批量生产，可以采用冲压生产。 第二节材料的力学性能工件材料为08钢，为优质碳素结构钢材料状态：退火材料的抗拉（抗剪）强度抗拉强度：抗剪强度：08钢可以用于扎制薄板、深冲制品、油桶。也可制造管子、垫片及氰化零件等第三节工艺方案的确定根据工件本身的的特点出发，既然要使用冲孔、落料、弯曲、压筋这四道工序，那么就要考虑到各工艺所需要的位置、是否可叠用等等。考虑的工件为类似U型件，且两有不同等加边，所以使用一套模具基本不可能实现，则就要分工序加工，于是考虑到以下几种方案进行逐一选取：一、 方案一的分析第一套方案是采取单工序模制造该工件。由于本件产品的特殊性，将会用到冲压工艺中的落料、冲孔、弯曲、压筋等工序。若采用单工序模，即分布加工的方法，则需要制造四套模具，分别为：落料模，冲孔模，弯曲模，压筋模，但根据本产品的工艺参数来看，不必采用这么繁琐的加工方法，且如果采用单工序模制造该产品，将有以下几点缺陷： 制造周期长。由于制造四套模具，将需要进行四次模具设计，将大大延长模具投产时间，从而增加制造时间。另外，模具非标准件的制造量将会成倍增加，进而增加制造时间 制造费用高。由多套模具而引起的设计费用将是十分巨大的，同时将必会导致制造材料、制造人员的急增，从而提高模具的制造费用。 人力、物力的浪费。多一套模具必会增加模板的数量，增加标准件与非标准件的挑选次数与筹备，增加制造量，以至于引起不必要人力、物力的浪费。二、 方案二的分析第二套方案是采取级进模 、复合模进行逐步加工该工件。即将落料与冲孔设计为级进模，将弯曲与压筋设计为复合模。从本件产品的工艺角度讲，使用一套模具不可能制造出来，这就意味着必须使用两套或者更多的模具来加工此件产品。第一套模具如果采用级进模进行加工，将必会引起制造困难，由于本件产品的尺寸比较大，根本不利于级进模生产，因为从各种板料到各个凸凹模的制造难度将会大大增加；而且级进模的制造精度很底且不利于大批大量的成品件的生产，所以本件产品不利于采用此种加工方法。三、 方案三的分析第三套方案是落料与冲孔、弯曲与压筋均采用复合模。 既然本产品无法使用一套模具加工出来，那么最好使用最少的模具来加工，而且级进模不利于本产品的加工，则采取复合模的加工方法既制造相对简单，而且可以保证精度，同时复合模本身就适合于形状简单，且可一次成型的产品加工。如果采取两套复合模来加工次件产品，那么既可以减少板料、凸凹模的制造数量，而且可以将本繁琐的工作简单化，节省大量的设计、制造人员及制造材料，减少制造费用。所以本方案适合于该冲裁件的生产。第二章 落料冲孔复合模的设计第一节 总体方案的设计一、 总体结构的设计由于工件的展开图为一类似矩形方板，所以适宜直接冲孔、落料，且孔间距均大于同时冲裁最小经验值4，即可同时冲孔，故运用倒装复合模的形式，那么可同时完成这两道工序，这样既可方便加工，又可节约设计、制造费用。二、 凸、凹模的结构形式由于采用倒装复合模的形式，即采用上凹模卸料、上凸模冲孔的结构形式。由于凸、凹模采取分离加工，凸模要设计成前小后大的形式，这样可提高刃口精度的制造难度，凹模刃口设计为与工件相同的形式，凸凹模配合加工而成。三、 卸料形式冲裁后的工件停留在凹模中，故采用凹模中放置推件器的形式，由上接的推销将其顶出。板料的废料由弹性卸料板顶出。冲孔废料由凸凹模、垫板、下模座带有通孔的形式直接将其排除。四、 导向、定位形式 考虑到该工件为小型工件，故应选用开式压力机进行工作，既带有模柄孔的形式，在上模座中设计一模柄，用来带动模具工作。基于板料送入，可在卸料板上装有挡料销的形式进行定位，同时可据工件的宽度在卸料板中挖一沟槽的形式完成送料。凸模采用凸模固定板进行定位，凸凹模则可直接通过螺钉、销钉与下模座进行连接、固定。凹模则采取与凸模固定板、垫板通过螺钉、销钉相连接的形式。第二节 工件展开尺寸的计算工件的展开的图形如图所示12 图 12 图13由于r/ t（r为半径，t为工件厚度）均大于0.5，故可按中性层原理L=-(n-1)c=28+103.7+28-25=148.2mmC-弯曲时纤维伸长的修正系数，见模具设计手册表2-34L=-(n-1)c=18+93.6+7-25=109.7mm最后得出如下图所示的弯曲前毛坯的形状和尺寸：如图14所示： 图14第三节 工艺与设计计算：一、 排样与设计计算排样是工件之间以及工件与条料侧边之间留下的余料叫做搭边。其作用是补偿误差，保证冲出合格的工件，搭边还可以使条料有一定的刚度。搭边数值要合理确定。搭边值过大，材料利用率底。从节省材料的角度出发，材料的搭边值越小越好，但搭边小于一定的数值后，对模具的寿命和剪切表面质量不利。在搭边值过小时作用在凸模侧面上的法向力应沿着落料毛坯周长的分布将不均匀。为了使作用在毛坯侧表面上的应力沿切离毛坯周长的变化不大，必须使搭边的最小宽度大于塑性变形区的宽度，而塑性变形区宽度与材料性质和材料厚度有关，一般约等于0.5t。所以搭边的最小宽度可取大约等于毛坯厚度。搭边值还与材料的机械性能，工件的尺寸与形状，材料的厚度及挡料等因素有关。搭边的作用是补偿定位误差，防止由于条料的宽度无茶、送料步进误差、送料歪斜误差等原因而冲裁出残缺的废品。此外，还应保持条料与一定的强度和刚度，保证送料的顺利进行，从而提高制件质量，使凸、凹模刃口沿整个封闭轮廓线进行，使受力平衡，提高模具寿命和工件断面质量。搭边值要合理选择，其过大，材料利用率低，过小，利用率虽高，却很难起到搭边的作用，在冲裁中会被拉断，造成送料困难，使工件产生毛刺，有时还会被拉入模具间隙中，损毁模具刃口，降低模具寿命。影响搭边值大小的因素主要有：材料的力学性能，材料的厚度，工件形状和尺寸，排样的方式以及送料和挡料方式。 由于本件产品为近似矩形件，故采取直排的形式。这样既可方便取料，也可方便成型的冲裁。查表取得最小搭边（排样时零件与零件之间以及零件与条料侧边间留下的余料）值a= 2.8，侧边值a = 3.2；（模具技术问答 第二版P93）材料厚度矩形件边长l50或圆角r2t2.53.02.52.83.03.52.83.23.54.03.23.54.04.54.04.5查表取条料宽度偏差，取整a= 3，侧边值a = 3；由于B = 149 + 2a = 155，所以取=1.2。根据该件的特殊性，采用卸料板带有内槽而不使用倒料板的形式。所以查表取得槽壁与条料之间的最小间隙：Zmin = 8。条料宽度B= ，卸料板内槽间距离为：B = B + Z = 163进距为：S = a+Lz = 112.7。由于零件图近似算得一个零件的面积为148.2109.7-32.212.3 4- =14532所用材料的面积：A=163115=18745因此材料利用率为： = 100% = 78%二、计算冲压力与压力中心、初选压力机 冲裁力：根据零件图可算得一个零件内外周边之和L= L+ L 所以L = 474.7+ 37.68 = 512.38mm即为总冲裁长度。 又 = 295MPa落料力：将毛坯的周长L=407.6mm,厚度t=4.5mm以及08钢材料的抗剪强度=260MPa代入上式，得：=1.3407.63260=413306.4N=413.3KN式中 t 材料厚度； 材料抗剪强度；L 冲裁周长；冲孔力：=1.3Lt=1.3263260=38207.52N=38.2KN冲裁力的大小主要与材料力学性能、厚度和冲裁件的轮廓长度有关。顶件力：=F =0.05413.3 =20.66KN卸料力： =0.035413.3 =14.16KN 推件力： =60.045413.3 =111.59KN 其中：F 冲裁力； n 同时梗塞在凹模内的零件(或废料)数；K、K 卸料力、推件力系数。总冲才力F FFFF=603.91KN 计算压力中心根据力学原理，诸分力对某力矩之和等于其合力对同轴之矩，冲裁时的合力作用点或 多工序模各工序冲压力的合力作用点，称为模具的压力中心。设计时模具压力中心应与压力机滑块中心一致，如果不一致，冲压时会产生偏载，导致模具以及滑块与导轨的急剧磨损，减低模具与压力机的使用寿命。所以在落料模、多凸模冲孔模和多工位连续模等模具设计时，必须确定模具压力中心。通常利用求平行力系合力作用点的方法来确定模具的压力中心。则有压力中心为 =73.8=54.9 压力机的选取: 根据这一工序的总压力为 603.91KN，故本工序选用J21-100A开式双柱固定台压力机,相关参数如下公称压力 1000KN滑块行程 120mm滑块行程次数 75次/min最大封闭高度 400mm封闭高度调节量 85mm工作台尺寸（前后左右） 600mm1000mm模柄孔（直径深度） 60mm80mm三、计算凸、凹模及凸凹模刃口尺寸和公差冲裁件的尺寸精度是影响冲裁件模具刃口的尺寸精度，模具的合理间隙的数值也必须靠模具刃口尺寸及其公差来保证，因此，正确确定模具刃口尺寸及公差，是设计冲裁的主要任务之一。 选用凸凹模配合加工的方法制造模具，采用配合加工方法时，先按照零件的尺寸和公差，计算出冲孔凸模或者是落料凹模的尺寸，并制造出来，然后以此为基准件，配制冲孔凹模或落料凸模，只需要保证最小的间隙就可以。落料设零件的尺寸为,则计算公式为：（冲压工艺与模具P57）式中落料凹模的刃口尺寸（mm）;凸模刃口尺寸（mm）,按凹模实际尺寸配制，留双边间隙；落料凹模制造尺寸公差，取值;零件公差（mm）；磨损系数，取值同前。冲孔设零件的尺寸为,则计算公式为：（冲压工艺与模具P57）式中冲孔凸模的刃口尺寸（mm）; 冲孔凹模刃口尺寸（mm）,按凸模实际尺寸配制，留双边间隙；落料凸模制造尺寸公差，取值;零件公差（mm）；磨损系数，取值同前。1、凹模根据模具设计与制造简明手册表查得本工序所采用倒装式复合模的凸凹模最小壁厚。从凹模刃口到凹模外边缘的最短距离称为凹模的壁厚。凹模壁厚直接影响凹模板的外形尺寸。由于毛坯件的尺寸为148.2mm,因此初步设计凹模尺寸长度为148.2mm.宽度为109.7mm，因为是浅拉深，按此选择的凹模外形尺寸，可以保证凹模具有足够的刚度和强度。所以一般不做强度校核。其具体形状如图5.1材料选用CrWMn。热处理硬度HRc5862。2、凸模为保证凸模能够正常工作，设计任何结构形式的凸模都必须满足如下三个原则：精确定位：安装到固定板上以后，在工作过程中其轴线或母线不允许发生任何方向的移位，否则造成工件的尺寸发生偏移，降低模具寿命。防止拔出：回程时，卸料离对凸模产生拉深作用。凸模的结构应防止凸模从固定板中拔出来。防止转动：对于工件段截面为圆形的凸模，当然不存在防转问题。本设计的凸模非圆形，为了使凸模固定板上安装凸模的型孔加工容易，在设计时常常把凸模固定段简化为圆形。这时，就必须保证凸模在工作过程中不发生转动，否则将啃模。凸模的具体结构形式如图5.23、凸凹模凸凹模的形状与毛坯展开形状相同，落料制件尺寸由凹模尺寸决定，故设计落料时以凹模为基准，凸凹模外形刃口尺寸按凹模内形尺寸配作，并保证双面间隙值Zmin-Zma=0.36mm-0.45mm,H=55mm,材料选用CrWMn.热处理后硬度HRC58-62。凸凹模的具体结构形式如图5.34、凸模、凹模紧固定位的基本方式螺钉紧固，销钉定位。紧固力大，定位可靠，通用性较强。装拆方便，适用于各种类型的模具。螺钉、销钉材料选用45钢，热处理硬度HRC4348。凹模、凸模与凸凹模固定板之间螺钉、销钉的选择：圆柱销：GB119-86 1280内六角圆柱螺钉：GB70-85-M1280 GB70-85-M12805.5.2上下模座及模具闭合高度的确定根据模具设计与制造简明手册表1-234后册导柱模架下模座轮廓尺寸（GB2855.6-81），可得：上模座板高度：=55mm下模座板高度：=70mm上下模座板材料为：HT20，热处理为调质处理HRC28-32。模具的闭合高度是指模具在最后工作位置时，上、下模座板之间的距离。因此，为使模具正常工作，模具闭合高度必须在与压力机的闭合高度相适应，应介于压力机最大和最小闭合高度之间，一般可按如下关系确定： 通过选用模件以及模具闭合高大的范围值，最后定出模具的闭合高度H=249mm。在实际生产中安装模具时，需要加垫块，最终使模具闭合高度达到即可。5.5.3定位零件定位方向和位置选择：送料是从前之后，导向点设在左侧。胚件定位根据模具设计与制造简明手册表1-183选用固定挡料销GB2899.11-81材料选用45钢。5.5.4卸料零件卸料板：其内形与凸凹模应有适合的间隙。卸料板外形尺寸为 LBH248mm208mm13mm卸料螺钉：1、螺纹长度虽然短但与光杆有台阶，保证旋入后不易松动。 2、材料为45钢，且要求热处理硬度为HRC43-48。普通螺钉不具备要求，因此选用标准卸料螺钉。模具设计与制造简明手册表1-202圆柱头内六角卸料螺钉（GB2867.6-81）为M125.5.5导向零件根据冲压工序性质、冲件精度以及模具工作寿命要求，导柱和导套的配合精度和分为或。本设计中，导柱，导套配合精度选用H7/h6.导柱和导套为间隙配合，要求配合表面坚硬和耐磨，具有一定的强韧性，常用20钢制作，表面经过渗碳淬火处理，硬度为HRC58-62,渗碳层深度0.8-1.2mm。根据实用模具设计简明手册中表-5选择（GB2861.1-1990 ）滑动导柱。导柱直径偏差为h6,表面光洁度为Ra=0.2。导柱尺寸规格为：40250mm选择导柱长度时，应考虑模具闭合时，导柱端面和上模座板平面的距离不 小于10-15mm,导柱和下模座板平面的距离不小于2-5mm。导套与上模座板上平面的距离应大于3mm,用以排气和排油。5.5.6固定零件1.模柄的选择模柄是连接上模与压力机的零件，在本工序中，选用了凸缘模柄，用螺钉与上模板紧固在一起，适用于固定较大的模具。固定段与上模座孔采用H7/h6过渡配合，装配后模柄轴线与上模座垂直度比旋入式模柄好。2.凸模固定板凸模固定板的外形尺寸：24820526mm，材料选用45钢，热处理后硬度HRC43-48。其结构见零件图。3.垫板在凸模固定板与上模座之间加一块淬硬的垫板，可避免硬度较低的模座因局部受凸模较大的冲击力而出现凹陷，致使凸模松动。有些模具在凹模与下模座之间也加垫板，目的是为了提高模具的寿命。5.5.7弹簧的选用采用橡胶作为弹性元件。使条料在落料、冲孔过程中始终处于在一个稳定的压力下，从而改善毛坯的稳定性。橡胶的高度：H=（3.5-4）S=27mm H-橡胶的自由高度 S-工作行程与模具修磨量或调整量。第三章 弯曲压筋复合模的设计第一节 总体方案的设计一 总体结构的设计由于工件于本工序主要为弯曲，而且压筋是在弯曲的那部分工件上进行的，所以可采取正装复合模的结构形式。即由上凸模、下凹模直接来进行弯曲，且由凸模的形状作出与筋类似的结构，由下凹模底部的顶件块来进行压筋。二、 凸、凹模的结构形式凸模设计成弯曲所需形状，同时保证弯曲凸模的对称性，在压筋部分设计为与顶件块相符的结构。由于凹模实际上只用于弯曲工艺，所以凹模设计成内部有矩形孔，且有阶梯槽的形式。三、 卸料形式由于工件加工后的位置不定，所以冲裁后的工件若停留在凹模中，则采取凹模中放置顶件块的形式，由下接的顶杆将其顶出。冲裁后的工件若停留在凸模上，则采取凸模中放置推杆的结构，利用上推板，将工件顶出。四、 导向、定位形式 在凹模内挖出与工件形状类似的矩形槽来保证工件的定位。又根据工件中间有孔结构，所以在凸模上装有导正销，通过两个圆孔下降时来保证工件的稳定，且在顶件块中设计两孔槽来完成配合。凸模利用凸模固定板固定，且与上垫板、上模座通过螺钉、销钉连接、固定。凹模利用下垫板、下模座直接通过螺钉、销钉连接、固定。第二节 工艺与设计计算一弯曲力的计算在使用模具弯曲时，凸模对板料的作用力称为弯曲力。为了选择弯曲加工用的压力机和设计模具，必须计算弯曲变形力的大小。弯曲力受材料力学性能、零件形状与尺寸、弯曲方式、模具结构形状与尺寸等多种因素的影响，很难用理论分析方法进行准确计算。因此，在生产中均采用经验公式估算弯曲力。该工序冲压力包括自由弯曲力，校正弯曲力。1.自由弯曲力所设计零件属于U行件，由塑性成形工艺与模具设计公式可知： 上式中，安全系数K=1.3,宽度b=73.6,t=3,弯曲半径r=0.2。08钢的抗拉强度=400MPa,将这些数值带入得： 2.校正弯曲力板料经自由弯曲阶段后，开始与凸凹模表面接触，此时，如果凸模继续下行，零件受到模具挤压继续弯曲，弯曲力急剧增大，称为校正弯曲。校正弯曲的目的在于减少回弹，提高弯曲质量。冲压件在行程终了时，受到的校正弯曲力，可按近似计算。弯曲的投影面积查表得，单位校正力P=40MPa,带入上式：3.冲压设备的选择公称压力 1000KN滑块行程 120mm滑块行程次数 75次/min最大封闭高度 400mm封闭高度调节量 85mm工作台尺寸（前后左右） 600mm1000mm模柄孔（直径深度） 60mm80mm4. 模架的选择根据模具设计与制造简明手册表1-232模具结构选用中间导柱滑动导向模架GB2855.5-90从前向后手动送料，操作方便。应用特点：1.两导柱、导套分别装在上、下模座后侧，凹模面积是导套前的有效区域。2.可用于冲压较宽的条料，且可用边角料。3.导柱分别不对称，受力不平衡，拔模不方便。4.可从三个方向送料，操作方便。二主要零部件的结构和设计1凸模、凹模及其紧固定位方式1、凸模凸模尺寸：93.6103.760mm，材料选用T10A，热处理后硬度：HRC58-622、凹模凹模1尺寸：6093.682mm，材料选用T10A，热处理后硬度：HRC58-62凹模2尺寸：818582mm，材料选用T10A，热处理后硬度：HRC58-62凹模3尺寸：678582mm，材料选用T10A，热处理后硬度：HRC58-623、凸模、凹模紧固定位的基本方式螺钉紧固，销钉定位。紧固力大，定位可靠，通用性较强。装拆方便，适用于各种类型的模具。螺钉、销钉材料选用45#钢，热处理硬度HRC4348。6.3.2上下模座及模具闭合高度的确定制件弯曲前lb=148.2mm109.7mm制件弯曲后lb=103.7mm93.6mm在保证具有一定凹模壁后的情况下，在经过分析模具设计与制造简明手册表1-234后侧导柱模架下模座轮廓尺寸 （GB2855.6-81）中，选取lb=250mm250mm的模架结构比较合理。上模座板高度: 下模座板高度：上下模座板材料为HT20，热处理为调质处理HRC28-32。模具的闭合高度是指模具在最后工作位置时，上、下模座板之间的距离。因此，为使模具正常工作，模具闭合高度必须在与压力机的闭合高度相适应，应介于压力机最大和最小闭合高度之间，一般可按如下关系确定： 通过选用模件以及模具闭合高大的范围值，最后定出模具的闭合高度H=190mm。在实际生产中安装模具时，需要加垫块，最终使模具闭合高度达到即可。6.3.3定位零件在第一套模具中已经冲出了定位的工艺孔，是为了在弯曲工序中防止弯曲件发生移动产生变形，因此，在本套模具中选用了一个定位销作为毛坯件的定位装置。d=12mm，材料选用45钢，热处理硬度HRC43-48。6.3.4卸料零件根据模具设计与制造简明手册表1-205选用（GB2867.3-81）,材料选用45钢，热处理后硬度HRC43-48。d=24mm,L=135mm。弯曲时，凸模与顶杆将板料压住，防止板料走动，压弯后，顶杆在橡胶作用下，向上复位顶出零件。其作用和结构在装配图2中能体现。材料选用CrWMn,热处理后硬度：HRC60-646.3.5导向零件根据冲压工序性质、冲件精度以及模具工作寿命要求，导柱和导套的配合精度和分为或。本设计中，导柱，导套配合精度选用H7/h6.导柱和导套为间隙配合，要求配合表面坚硬和耐磨，具有一定的强韧性，常用20钢制作，表面经过渗碳淬火处理，硬度为HRC58-62,渗碳层深度0.8-1.2mm。根据实用模具设计简明手册中表-5选择（GB2861.1-1990 ）滑动导柱。导柱直径偏差为h6,表面光洁度为Ra=0.2导柱尺寸规格为：40280mm根据实用模具设计简明手册中表-5选择（GB2861.1-1990 ）滑动导套。导套尺寸规格为：58140mm选择导柱长度时，应考虑模具闭合时，导柱端面和上模座板平面的距离不 小于10-15mm,导柱和下模座板平面的距离不小于2-5mm。导套与上模座板上平面的距离应大于3mm,用以排气和排油。6.3.6固定零件1.模柄的选择模柄是连接上模与压力机的零件，在本工序中，选用了凸缘模柄，用螺钉与上模板紧固在一起，适用于固定较大的模具。固定段与上模座孔采用H7/h6过渡配合，装配后模柄轴线与上模座垂直度比旋入式模柄好。2.垫板在凸模与上模座之间加一块淬硬的垫板，可避免一股硬度较低的模座因局部受凸模较大的冲击压力而出现凹陷，致使凸模松动。有些模具在凹模与下模座之间也加垫板，目的是为了提高模具的寿命。参考文献1.谢