机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法一. 目的：二. 范围：三. 规范性引用文件四. 尺寸检验原则1基本原则：2最小变形原则：3最短尺寸链原则：4封闭原则：5基准统一原则：6其他规定五. 检验对环境的要求1温度2湿度3清洁度4振动5电压六. 外观检验1检验方法2检验目距3检测光源4检测时间5倒角、倒圆6批锋、毛刺7伤痕8刀纹、振纹9凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10污渍11砂孔、杂物、裂纹12防护包装七. 表面粗糙度的检验1基本要求2检验方法：3测量方向4.测量部位5取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1基本要求2 线性尺寸未注公差九形状和位置公差的检验1基本要求3检测方法十.螺纹的检验1使用螺纹量规检验螺纹制件2单项检验十一.外协加工件的检验规定1.来料检验2. 成品检验计划十二.判定规则附注：1.泰勒原则一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二. 范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否 可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序 第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验 抽样计划GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差 未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差 检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序 四. 尺寸检验原则 1基本原则： 所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。 注：泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内（轴减孔加）。 2最小变形原则：为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。3最短尺寸链原则：为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短（减少测量误差累计）。4封闭原则：在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。5基准统一原则：测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。6其他规定1）.应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 2）.一般只按一次测量结果判断合格与否。 3）.当使用计量器具与使用量规发生争议时，用符合GB/T 1957-1981光滑极限量规标准规定的下列量规仲裁：通规应等于或接近于工件的最大实体尺寸；止规应等于或接近于工件的最小实体尺寸。五. 检验对环境的要求1温度1）.减小和消除温度引起的误差的途径：在标准温度20下检测；使量具和工件材料一致，温度平衡。2）.检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。2湿度湿度过高（一般指相对湿度75% ）容易导致生锈、光学仪器发霉等。湿度高时，可用除湿设备除水，在量具箱内放干燥剂。检验人员必须保证量具干燥状态，不能将水杯等放在量具周围。3清洁度 包括防尘、防腐蚀等。检验场所应远离磨床等尘源。防止腐蚀性气体，远离化验、酸洗等工作场地。4振动工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。5电压电动、气动量仪的动力源要稳压，要按照量仪的特性要求予以保证。六. 外观检验1检验方法用目视检验。检验人员矫正视力 1.0 以上。必要时可用4X 望远镜或放大镜检测。对客户有明确要求的，按照客户要求的检测方法进行。2检验目距 工件到眼睛的距离在40cm 左右。 3检测光源正常日光下（晴天）；照度为 100lx200lx 的灯光下进行（相当于 750mm远处的一支 40W 的日光灯。 4检测时间对工件某一表面外观质量观测 45秒钟。 5倒角、倒圆对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照 C0.2C0.5 或 R0.2R0.5 加工作业，特殊情况下可按照C0.1C0.2进行加工。除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。6批锋、毛刺 工件有毛刺、批锋不可有。所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。 7伤痕工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于 1 ，深度不得大于0.2mm；线伤宽度不得大于 0.5mm,长度不得大于 20mm ，深度不得大于 0.0063mm。必要时可参照样板。 8刀纹、振纹 工件表面不得有明显刀纹、振纹。 9凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。 10污渍 工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。 11砂孔、杂物、裂纹工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。 12防护包装 工件必须做防护工作。有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。 七. 表面粗糙度的检验 1基本要求 1).表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差Ra表示。 2).图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。 3).图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。对铝材和铜材的表面要求光亮。 2检验方法： 样块比较法。以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视角法和触角法与被测表面进行 比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。需要时可用显微镜比较法。客户有明确要求时，按照客 户要求进行检验。用样块进行比较时，样快和被测表面材质、加工方法应一致。 3测量方向 在未规定粗糙度的测量方向时，应在垂直于表面加工痕迹的法向截面内测量。为了使测得的表面粗糙度值能比较客观地反映出整个被测表面，应选择几个有代表性的部位进行测量。 4.测量部位1).表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定，除非图样或技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷。 2).根据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。 3).根据被测工件的使用特性选取测量部位。 5取样长度 当未作明确要求时，应根据被测表面的规定粗糙度值按表3 规定选取正确的取样长度和评定长度。 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1基本要求1）.图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。实测尺寸超出公差即为不合格。 2）.标题栏或技术要求注明公差的，按照要求进行判定。 2 线性尺寸未注公差 1）.a线性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 级）进行检验（参照下表）。b角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定（参照下表）。 c倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值参照下表2）.GB1804-2000 不适用于下列尺寸： a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸；b）括号内的参考尺寸； c）矩形框格内的理论正确尺寸。 3）.参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。 九形状和位置公差的检验 1基本要求 1）.图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验。 2）.图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验；对形位公差有怀疑时，需进行检验。 3）.客户另行要求的，以客户要求为准。 2 形状和位置公差要求 为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等。未明确要求的形位公差按照GB1184-1996的K 级精度检验。 1）.直线度和平面度 直线度和平面度的未注公差值参考下表。对于直线度应按其相应的长度选择；对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。2）.圆度 圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于圆跳动的未注公差值。3）.圆柱度 圆柱度的未注公差值不作规定。注：1.圆柱度误差由三个部分组成：圆度、直线度和相对素线的平行度误差，而其中每一项误差均由他们的注出公差或未注公差控制。2.如因功能要求，圆度应小于圆度、直线度和相对素线的平行度的未注公差的综合结果，应在被测要素上GB/T 1182的规定注出圆柱度的公差值。3.采用包容要求。4）.平行度 平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素的较长者作为基准。 5）.垂直度 垂直度的未注公差值参考下表。取较长边为基准，较短边为被测要素。6）.对称度 对称度的未注公差值参考下表。取较长者为基准，较短者为被测要素。注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。7）.同轴度 同轴度的未注公差值未作规定。在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和圆跳动的未注公差值相等。 8）.圆跳动 圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差值参考下表。对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺 给出的支承面为基准；否则应取两要素中较长的一个作为基准。 3检测方法 形位公差的检测方法可按照GB 1958-1980 进行，需要时可在三坐标测量机上用适当检测方案进行检测。 十.螺纹的检验 1使用螺纹量规检验螺纹制件 1）.螺纹量规的使用规则 表 11 螺纹量规使用规则 2）.当对旋合长度有要求时，必须适合长度的量规才能确保检验精度。 3）.应对螺距、牙型角误差的有效性进行验证或抽查，如用三针法补充检测中径。 2单项检验 1）.大、小径的检验 外螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内测千分尺检测。外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时抽 查。 2）.牙型半角的检测 一般不需检测。当精度要求高或牙型较大（如梯形螺纹）时，则必须检测。牙型半角一般在显微镜上 检测，采用带有米字型的角度目镜进行检测。 3）.螺距的检测 用显微镜、螺纹样板组或专用检具检测螺距。 4）.中径的检测 用螺纹千分尺检测。 十一.外协加工件的检验规定1.来料检验1）.对外协制成品批量小于 20pcs 的工件采用全检。 2）.对外协制成品批量大于 20pcs 的工件按GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次。抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平级。 3）.对外协粗加工(如粗车)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平级。 4）.倒序检验按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平级，发现不良特性时需将该项全检。 5）.返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。 2. 成品检验计划 1）.对成品批量小于 20pcs的工件采用全检，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。2）.对成品批量大于 20pcs的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平级，发现有不良特性时需将该项全检。 3）.返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。 十二.判定规则 1）.必须将产品的各检验特性都检验完毕后，进行综合判定。 2）.本标准未加以规定的检验特性或项目包括但不限于：a）材质（如 45#、Q235、40Cr、棒料10、圆管101.5 等）； b）热处理（如淬火、回火、调质、氮化、发黑等）； c）表面处理（如镀锌、镀铬等）附注：1.泰勒原则1905年英国人W.泰勒提出的极限尺寸判断原则。 过去由于对极限尺寸、配合概念没有统一、正确的理解，对形状误差在配合中的作用认识不足，在生产中往往出现争执不休、无法解决的矛盾。如100H7/h6的孔、轴配合，是属于间隙配合，要求涂油后用手可以直接装入。但是，当孔、轴的实际尺寸都为100mm时，都是合格的，由于孔、轴都有形状误差存在，影响零件的实际配合状态，实际上是装不进去的，甚至孔比轴大0.005mm时，也是装不进去的。此时，按旧的概念去理解，孔、轴的尺寸都是合格的，而轴装不进去又是不允许的，这就产生了无法理解的矛盾。采用了泰勒原则以后就合理地解决了这一矛盾，有了仲裁的依据，正确地解决了形状公差和尺寸公差之间的关系问题。这一原则，有是制订极限量规标准和检验标准的理论依据。 要理解泰勒原则，即必须先了解体外作用尺寸和局部实际尺寸的概念。 体外作用尺寸： 就是在被测要素的给定长度上，与实际内表面体外相接的最大理想面或与实际外表面体外相接的最小理想面的直径或宽度。对于关联要素，该理想面的辅线或中心平面必须与基准保持图样给定的几何关系。外表面的体外作用尺寸和内表面的体外作用尺寸分别用dfe和Dfe表示。 局部实际尺寸： 是指计量器具与被测要素实现两点接触的测量方法（两点法）所得到的尺寸。 泰勒原则： 合理的孔，其体外作用尺寸应大于或等于最小极限尺寸；对于轴，其体外作用尺寸应小于或等于最大极限尺寸。对于孔，任何位置上的局部实际尺寸应小于或等于最大极限尺寸；对于轴，任何位置上的局部实际尺寸应大于或等于最小极限尺寸。 简单讲，泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。简单讲，泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。根保管员应经常了解设备情况，凡符合下列条件之一的备件，应及时处理，办理注销手续：因设备报废、设备技术改造或设备外调而导致不再需要的备件，要及时销售和处理做到尽可能回收资金，不随意浪费。因保管不善而造成的备件废品，且经管理员组织有关技术人员鉴定无修复价值的，要查明原因，提出防范措施和处理意见，批准后报废。