钢结构制作、安装方案

设 计 说 明一、工程概况本工程为轻型钢结构。结构安全等级为二级。二、设计依据1、工程建设项目立项批文2、规划部门批文3、建设工程设计合同4、国家现行有关规范、规程及标准三、设计使用的主要规范、规程及标准1、建筑结构荷载规范 （GB50009-2001）2、建筑结构可靠度设计统一标准 （GB50068-2001）3、建筑抗震设计规范 （GB50011-2001）4、钢结构设计规范 （GBJ17-88）5、门式钢架轻型房屋钢结构技术规程（CECS102：2002）6、钢结构工程施工及验收规范 （GB50205-92）7、建筑钢结构焊接规程 （JGJ81-91）8、钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范（JGJ82-919、冷弯薄壁钢结构技术规范（GB50018-2002）10、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）11、焊接用钢丝（GB1300-77）12、钢结构房屋荷载和抗力系数设计规范（AISO-1993）13、钢结构用高强度、大六角螺母、垫圈技术条件（GB1231-84）14、建筑设计防火规范 （GBJ16-87）四、设计荷载：1、屋面均布活载（不上人轻屋面） 钢架：0.4KN/ 檩条：0.7KN/2、基本风压：0.55KN/3、基本雪压：0.45KN/五、建筑抗震地震设防烈度为8度，设计基本加速度值为0.30g。六、屋面、墙面工程1、屋面坡度为：1：20，屋面板采用HV-370 型压型彩板，150mm保温棉，HV-820压型钢板，颜色甲方自定。泛水收边采用过0.5mm厚彩板折成。2、内墙：1：1：6混合砂浆一底一面，白水泥加老粉掺适量，107胶括平，白色乳胶漆二度；内墙面板采用HV-820板，150mm保温棉，HV-820板，颜色甲方自定。3、外墙：20厚1：2水泥砂找一底一面，江灰色外墙涂料二度，外墙面板采用HV-820板，150mm保温棉，HV-820板，颜色甲方自定。4、檐口保温隔汽采用聚氨脂发泡，根据设计图纸施工。八、材料1、钢材：钢架梁、柱（包括檩托、挡风柱、支撑系统）采用钢号为Q345B的钢材，其力学性能和化学成分应符合低合金高强度结构钢（GB/T1591-94）规定。钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；钢材应具有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%，钢材应具有良好的可焊性和合格的冲击韧性。2、檩条、墙梁采用冷弯薄壁型钢，材质为Q345，其质量标准应符合通用冷弯开口型钢（GB6723-86）。3、焊条：主材为Q345钢：手工焊时，采用E50XX型焊条，自动或半自动焊时，采用H08焊丝。其性能应分别符合碳钢焊条（GB5117-85）和焊接用钢丝（GB1300-77）中的有关规定。粗制螺栓、螺母和垫圈采用GB1300-88规定的Q235号钢制作，其热处理、制作和技术要求应分别符合GB5780-86、GB41-86、GB95-85的规定。4、高强度螺栓、螺母和垫圈采用优质碳素结构钢技术条件（GB699-88）中规定的钢材制作；其热处理、制作和技术要求应符合钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件（GB/T1231-91）的规定。高强度螺栓采用10.9级摩擦型高强度螺栓，高强度螺栓的预拉力。P为：M16：P=100KN。九、结构制作：1、钢结构构件应严格按照GB50205-2001进行制作，各种构件必须严格加以核对，尺寸无误后再进行下料加工，出厂前进行检查，钢材加工前应进行矫正，使之平直。2、构件主材的工厂对接焊缝，端板与梁，及柱脚处的连接焊缝应符合二级焊缝质量标准，其余均按三级焊缝质量标准。施焊时，应选择合理的焊接顺序，减少钢结构产生的焊接压力和焊接变形，或采用预热，锤击和整体回火等方法达到同样目的。3、框架梁对接焊接时，翼缘与腹板对接焊缝位置应错开200mm以上。4、凡图中未注明的角焊缝，其焊角尺寸hf等于较薄构件的厚度，其焊缝长度等于构件搭接长度，且一律满焊。组合C型钢为断续焊，焊长不小于80，焊缝间距不大于500mm，焊高3mm。5、加劲板端部均按要求切角，保证主焊缝连续，切角直角边长30mm，大梁腹板半圆形切角R=3040，支撑用花蓝螺丝拉紧。十、结构安装： 1、结构安装前应对构件进行全面检查：如构件的数量、长度、垂直度、安装接头处螺栓孔之间的尺寸是否符合设计要求。安装前还应检验基础轴线和锚栓位置，尺寸应符合设计要求。2、结构吊装时，应采用适当措施，防止产生过大的弯扭变形。结构吊装就位后，应及时系牢支撑及其它联系构件，保证结构的整体稳定性。3、所有上部结构的吊装，必须在下部结构就位、校正、并系牢支撑构件后方可进行。4、高强度螺栓施工要求：高强度螺栓应采用钻成孔。5、安装前，将螺栓和螺母配套，并在螺母内涂抹少量矿物油。6、在高强度螺栓连接范围内，构件的接触面采用喷砂处理，不得刷油漆或污损。十一、钢结构的除锈和油漆：1、主构件制作完毕进行表面抛丸除锈处理，除锈等级为Sa2.5级，表面涂底漆二度，面漆二度，自攻钉的颜色同板色。2、钢结构在使用过程中，应定期进行油漆维护，本工程按全封闭设计，遇大风时关好门窗。3、本厂房一般钢结构厂房要求设计，如生产中有腐蚀性气体或高温高湿时，金属构件另作防腐处理。4、本建筑的火灾危险性属丁类，耐火等级为二级。5、钢柱耐火极限2小时，钢梁耐火极限1.5小时，檩条耐火极限0.5小时，用厚涂型钢结构防火涂料做防护怪，厚度分别为30mm,15mm,10mm。十二、其他：1、设计标高0.000由设计单位与甲方共同商定。2、除标高以“米”为单位外，其余均以“毫米”为单位。3、本建筑结构合理使用年限为25年。4、本说明未尽处请严格按照国家现行有关规范及规程施工。5、本图施工时应密切配合有关图纸。6、本套图未经施工图审查批准不得使用。制 作 方 案一、工程设计、翻样控制1、翻样工作由公司设计院和技术部共同完成，并作好同设计院及业主等的协调工作。2、公司将配备足够的工程技术人员进行翻样、校对、审核、加工工艺性分析，努力保证翻样的进度、质量。原材料的采购及其进厂控制：本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主（招标说明书）要求及公司质量手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。1、 各有关部门对原材料控制的职责对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。（1） 技术部根据标准及设计图及时计算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或业主指定的产品清单，并送交副总经理。（2） 副总经理根据公司库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部采购。（3） 供应部根据副总经理的采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应特殊处理。（4） 质管部负责进厂材料及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。2、材料进厂控制本工程所用的主要材料为各种Q345-B钢板、钢管、圆钢、彩钢板、高强螺栓、焊丝、焊条、油漆等，按规定要求由合格供应商供应以及进厂前的检验、化验、试验。其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也须按规定要求由合格供应商供应以及进厂前的检查。主要原辅材料检验内容和方法材料名称检验内容检验方法和手段检验依据钢材质保资料采购标准外观损伤结疤、发纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤宏观检查、目测判断裂纹、夹杂、分层、气泡宏观检查、机械仪器检查化验自动分析仪、常规技术分析相应标准及规范机械性能屈服强度、破坏强度、伸长率万能液压试验机进行拉伸试验冲击功冲击试验机弯曲试验万能液压试验机及应变仪厚板的z向性能试验万能液压试验机焊接性能、加工工艺性焊接工艺评定、晶向分析仪高强螺栓几何尺寸直尺、卷尺、游标尺、样板相应标准及规范质保资料对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标相应标准外观螺纹损伤几何尺寸目测、螺纹规、游标卡尺相应标准机械性能屈服强度、破坏强度万能液压试验机进行拉伸试验相应标准硬度洛氏硬度计相应标准扭矩系数轴力机、应变仪、传感器、拉力机相应标准 焊条、焊丝 规格、型号、生产日期、外观采用标准、质保书、合格证对照采购文件及标准检查采购文件、相应标准及规范焊接工艺评定拉力试验机、探伤仪、晶向分析仪涂料 生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告、外观对照采购文件及标准检查采购文件、相应标准及规范工艺性能试验附着力试验，涂层测厚仪焊剂质保书、湿度相应标准气体质保书、湿度相应标准二、材料管理1、材料选用本钢结构工程钢构件材质为Q345-B，其化学成分及机械性能应符合GB-700-88的有关规定。所有材料必须有产品合格证书。专材专用，施工人员严禁随意代用，确需进行材料代用时，必须得到设计人员的书面认可。2、材料检验A、各种规格钢材进厂时，钢材供应厂商必须同时提供质保书。B、按质保书内容及合同有关条款，检查其规格、牌号、炉号及批号等，与质保书相符合时方收货。C、依照装箱单，检查其品种件数。如发现有品种不良，品种不足时，应立即通知生产厂家解决，不良品种材料不发料施工。D、对钢材表面质量应进行严格检查，具体为：锈蚀、麻点、划痕深度不得大于钢材厚度负偏差值的1/2，发现有超差时，应与钢材供应者进行协商，按商定的方案处理。若无法处理时，应退货。其退货在出厂前，应明显分隔堆放，并应明显标识出不合格材料，严禁错发料。3、材料堆放及保管（1）该工程的钢材、焊条、焊丝、焊剂应与其他工程（特别是钢结构工程）的材料明显区分堆放：（2）将钢材按规格、品种汇总分类，分别堆放，并向生产部门提供钢材堆放的顺序表。（3）堆放时，应保持平整，严防变形：（4）钢材堆放时不应该使钢材直接与地面接触，高地面250-300mm，以防不必要的锈蚀：（5）钢材堆放时，应充分注意，勿让钢材受到不必要的力的作用而变形。（6）保管时，应使钢材不受油污泥浆油漆等的污染。三、放样与下料1、放样（1）按照细部设计图纸和施工工艺的要求，对梁及柱子进行 1：1的放样，以确定各个构件的精确尺寸，同时做有关样板，供施工和检验时使用，放出的样板应保留到整个工程结束。（2）若钢梁有起拱要求，放样时也应放出来，并且应考虑在制作时的自重挠度和时焊接顺序对拱度的影响。（3）放样时，应根据结构的特点以及焊接的顺序等因素，适当加放焊接收缩量。（4）板件下料应尽量采用数控切割或半自动切割，且零件下料后，立即进行检查，如不符合要求，应进行火工校正使零件达到图纸要求。所有零件校平直后才可以进行组装。对于H字梁上、下面板应压适量的反变形，反变形的数值应通过试验确定。（5）对于个别零件确实无法采取自动切割而采用手工切割时，切割的自由边必须磨平、磨光、边角倒圆。2、钢板平整度处理（1）切割前必须校对钢板规格、材质、炉批号是否符合图纸要求，并检查钢板表面质量。（2）若钢板平整度超差（每平方米范围内局部不平度大于15mm）,则先轧平或矫平，特殊情况下应在不平处标记，待切割、矫平后再转入下道工序。3、排板在排板时应满足以下几点要求：（1）应尽量纵向排列，以减少横向对接焊缝（一类焊缝）：（2）二条平行焊接之间的间距大于10倍的板厚：（3）与一条横向焊缝相交的二条纵向焊缝的间距应大于10倍的板厚；（4）字梁的上下面板及腹板的对接接头应相互错开200mm,成阶梯形。4、钢板下料切割（1）下料必须在专用平台进行上（指自动切割与手工割）；（2）钢板号料应号出直度检查线，并标明件号加工符号；（3）清晰，允许偏差1mm。直度检查线钢板（4）切割必须保证气体的纯度：氧气99.5%以上，乙炔96.5%以上，丙烷98%以上。（5）钢板四边向内大于10mm以上属可用材。（6）面深度大于1mm的局部缺口、深度大于.02mm的割纹应用红色作标记，使下道工序组装前明确修补范围，如图所示，其它熔渣、毛刺应清除。缺陷钢板红线（7）坡口切割应根据零件的要求，并打磨平顺，角度公差a=3度，b=1ab5、钢板拼接（1）拼板的坡口切割应严格按工艺要求进行。（2）同一零件（翼、腹板）长度拼接缝最多两条，并且拼接缝至端头长度要大于200mm。（3）缝距孔位要大于50mm，如无法避开须磨平。（4）H型钢翼板、腹板拼接缝错位大于200mm。（5）拼缝原则上依焊接工艺，由自动焊机施焊。（6）全部焊缝必须遵守钢结构焊接工艺要求。（7）焊接后的变形超过要求的，应矫正后上胎架，并复核各号料划线尺寸（可以二次划线）。四、内场制造1、组装成型组装前，板件坡口应根据设计院施工图预先开好。架设船型胎架，将翼板、腹板、横隔板吊上胎架精确定位，可采用靠模、夹具等辅助设施对焊缝进行定位焊并装焊横隔板，外形尺寸检验合格后进行T型焊缝打底焊，最后采用埋弧自动焊进行盖面，层层敷焊达到设计要求的焊缝尺寸。在组装过程中，应不断进行自检、互检，以便根据所测数据对焊接位置、顺序、方法进行及时调整，保证制造精度满足设计要求。组装结束后，对长度、宽度、高度、拱度等项目进行验收，合格后吊离胎架。2、定位焊定位点焊，必须由持焊工合格证的工人施焊，点焊用的材料应与正式施焊用的材料相同。点焊长度宜大于40，间距宜为500-600，并填满弧坑，如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊，同时，禁止在焊缝外的表面上引弧或锤击。3、焊接A焊接工艺评定施工前，应按照规范要求进行焊接工艺评定试验。通过焊接工艺评定试验，获得必要的焊接技术参数，并以此为依据制订焊接工艺规程。焊接工艺评定方案必须要得到监理工程师的认可方可进行试验，同时，评定试验合格的工艺评定报告必须要得到监理工程师的批准，方可用于生产过程中。B焊接材料的使用与管理（1）焊条、焊丝及焊剂的使用和管理，必须按产品说明书及有关规定的要求。（2）埋弧焊用的焊剂，使用前必须烘干，焙时间、数量、保温时间以及重量焙烘次数等应作相应记录。（3）E50手工焊条使用前必须按产品说明书要求在烘箱内烘干并放入保温箱保温，在施工过程中将焊条放入保温桶内，随用随取。（4）焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块或熔烧过的焊剂。（5）当天使用不完的焊条必须返还至保管处，E50手工焊条须进保温箱保温，否则第二天不得使用。（6）焊材保管仓库对本工程所用焊材，专门堆放，专材专用，并做好进出库登记记录，同时仓库应保持一定的室温和相应温度。C、焊接人工（1）焊工应经过考试并取得合格证后，在合格证有效期内才能从事本工程与其等级相应的焊接工作。（2）特殊部位的焊接人员，尚需专门培训，待取得经验后方能进行焊接，同时焊接人员应根据作业指导书进行施焊。D、焊接前的准备（1）焊接坡口应打磨平顺，清除杂物。（2）对接或组合焊缝的两端应设置引、熄弧板，其材质和坡口应与焊件相同，引、熄弧板的尺寸按有关标准。E、焊接注意事项：（1）本工程所用钢材采用焊材匹配如下：Q345焊条用E50。埋弧焊 焊丝H08A，焊剂431；气体保护焊 焊丝H08Mn2Si，气体用纯CO2气体（纯度99.5%以上）。（2）前检查焊接材料与钢材是否匹配；（3）焊前应检查坡口、组装间隙以及板边高低差，并应符合公差要求，焊接处必须洁净无杂质；（4）弧必须在焊道内进行，禁止在其它表面引弧；（5）雨天禁止露天作业，焊接区表面潮湿，必须吹干，风力在四级以上时，应当挡风设施遮拦，防止偏弧，CO2焊尤其如此；（6）所有的对接焊缝必须焊透；（7）定位点焊与焊缝焊接，必须由持焊工合格证的工人施焊；（8）对接接头的平焊缝，其两端必须配置引、熄弧板，其材质和坡口形式应与被焊接件相同。焊后，必须用火焰切除引、熄弧板，并沿受力方向修磨平整。（9）用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。（10）焊工必须地自己焊后的焊缝进行自检，并清除飞溅、焊渣。4、矫正冷矫正时，工作地点温度不得低于-20度，加热矫正时，温度不得高于900度，同一部位加热矫正不得超过2次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。5、划线钻孔1）、钢结构制孔的精度将直接影响到现场的安装施工，所以须做好：a、小件制孔，连接板、端头连接板、连接肘板等应严格地检查，合格后方可进工位安装，单件检查，批量规格抽查15%左右；b、部份、构件制孔应在矫正后划线，并复核无误后再钻孔；c、全部零件制孔完毕须用磨光机彻底清除毛刺。2）、制钻公差（见下表）项目直径圆度垂直度允许偏差（mm）+1-0+1.5-02孔间距要求见下表项目允许偏差()孔到边缘距1.5相邻两孔孔距1.0同一组内任意两孔距1.0相邻两组端孔距1.5行错2.03）、同一构件中补孔数量不得超过10个，否则报废该产品。4）、连接处磨擦面处理，打磨范围不应小于螺栓孔的4倍（约100*1002），处理好的磨擦面不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等，保证磨擦系数满足设计要求。五、涂装、编号、拍字1、 所有板件组装成立体分段后，除锈等级符合设计要求；2、 除锈和涂装工作时环境条件的要求、验收条件和具体操作方法，按照油漆说明书。3、 涂装漆膜厚度应进行实地测量并记录。4、 编号拍号：在柱下端距柱底500mm处应做出柱的标高位置线，并注明该处的标高。5、 在柱的上、下端应做出二个方向的中心线标记。6、 在柱的下端做出方向标记，标明该面的方向。7、 应在距柱下端1000mm处标出柱的图号、轴线号。8、标记可采用1.0mm厚的镀锌板做成，字高为100mm，字采用白色油漆喷或刷，另外，还可采用钢印做出标记。9、在距梁端500mm处用钢印做出标记，标记内容应包括施工图上的编号、安装方向、重量。六、检查与验收1、对于所有的一级焊缝进行100%的超声波探伤，二级焊缝进行20%的超声波探伤，具体应符合GB50205-2001的有关要求。2、对于所有焊缝均应进行外观检查，测量焊接尺寸，并做出记录。3、按GB50205-2001的有关要求，测量构件的外形尺寸，并做出记录。4、按质保体系中的有关测量表格的形式和要求，做好测量记录，并交监理部门复检。5、所有构件验收应在现场进行。七、成品堆放由于钢结构产品相对较长，而且制作中存在残余应力，如堆放不好易引起结构变形，故而堆放成品的枕木要在同一平面内。构件的堆放应满足以下要求：（1）按使用（加工、搬运、运输、安装等）的先后次序进行适当堆放。（2）按构件的形状和大小进行合理堆放，必要时用条木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。（3）零部件、构件尽可能室外堆放，在室内堆放的应做好防雨、雾处理，连接摩擦面应得到确实保护。（4）厂内、厂外堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。高低不平、低洼积水等地块不能堆放。八、运输1、构件装车起吊时应用钢瓦对钢构件锐边进行保护，避免油漆脱落；2、构件装运过程中应采取措施，防止构件变形。3、运输：应做到以下几点：（1）根据运输量、构件特点。提前与运输承揽单位签订运输合同，提前制订运输计划。（2）应根据构件长度、形状、重量选择运输工具，确保运输过程中的安全和产品质量。（3）装卸时应轻拿轻放，文明装卸，车上构件应绑扎牢固，堆放合理。（4）与运输承揽单位签订行车安全责任协议，严禁野蛮装运。 钢 结 构 的 安 装一、钢结构施工安装流程图钢结构安装工艺流程：测量（标高、轴线）场地期三通一平就位准备柱吊装校正度临时固定柱最后固定梁吊装就位临时固定柱间支撑吊装屋架吊装支撑吊装喷涂、防腐拼装就位临时加固屋面系统安装零星构件安装收尾、验收资料准备竣工验收。二、钢结构安装工作条件钢结构的安装条件，应符合以下要求：编制完整可行的吊装方案，并经技术主管部门审定批准，在施工中须严格执行；构件必须经复查验收，符合设计要求和施工规范规定。受外力作用产生的变形应及时矫正，被破坏的涂膜应修补完好之后，方可安装；经抄平放线，严格控制基础部位与支承面的行列轴线和标高，并经验收合格，提出验收合格资料；钢结构安装所需的材料、附件、配件齐全，材质符合设计要求及国家现行有关技术标准规定；清理作业面，确保基础顶面及支承面洁净，严格有杂物或污污。在安装以前，应对相关数据进行复测，主要内容包括：复测混凝土基轴的纵横轴线；复测基础预埋件尺寸、平整度及标高；复测预埋螺栓组的纵横线和螺杆的垂直度；检查混凝土试块验报告，明确养护日期等。三、钢结构分项施工方案及主要技术措施（一）、施工测量：测量前，测量仪器、工具必须准备齐全，其中全站仪、经纬仪、水准仪及钢卷尺等重要仪器，工具必须送甲方指定的计量所检定，送检过的仪器、工具必须保证在符合使用的有效期内，并保留相应的检验合格证备查。土建测设的施工平面控制网及水准点、钢柱基础沉降量记录经现场移交后，作好标记，并保留相应资料。钢结构安装测量工作内容包括：钢结安装工程测量控制网、预埋件观测、柱、梁的X、Y、Z位置观测等。测量控制的具体实施步骤A、方格网的建立及加密全面复核土建单位的测量控制网和轴线及标高，然后据此在0楼层建立钢结构施工控制网；并复测直至符合规范要求。在此控制网的基础上，按柱间距和现场实际情况设加密方格网。B、水准基点组的建立根据土建单位移交的水准基准点，在0楼层建立水基准点组。因为本工程面积极大，可设56个水准点和一个半永久性水准基点均匀地布置在施工现场四周，水准基点的布设必须符合规范要求，并进行有效的防护。C、预埋件定位安装根据布设的施工方格网，用钢板制作成的定位框，在浇捣混凝土之前，将预理件牢靠地固定在混凝土结构主筋上，并在浇捣混凝土时看护，以便随时校正。（二）、前期预埋：钢结构安装分前期预埋和后期集中安装二大工程内容。前期预埋主要指锚栓的预埋工作（技术指导）锚栓的埋设精度直接影响钢结构工程的安装质量并对提高安装工效有较大的影响。该部分工作一般由土建单位负责进行。A预埋件的定位由于钢柱吊装的要求，预埋件的安装是在钢结构安装之前，即在土建施工过程中就要开始埋设。因此，在土建工程施工过程中，即通过业主提供的现场基准控制点对土建工程施工单位的测量控制网进行复核后，即借助其控制网对预埋件进行定位。将预埋件安装的中心位置和外边框线标识在土建结构的主钢筋上。将所有预埋件进行统一编号，并将其轴线位置、标高、规格、尺寸等全部列表汇总，然后向埋设班组进行交底。预埋件埋设前，按汇总表上的轴线位置，标高对其进行全面复核后再安装；安装后再次复核无误后，方可进行土建的隐蔽工程验收，最后封模。对于独立柱顶的预埋件定位，要配合土建单位对柱模进行加固处理，通过加览风绳和支撑等保证柱模的位置准确，以此来保证预埋件位置的准确。B预埋件的安装主法为保证预埋件位置的准确采取将埋件锚脚上端做成丝口，将埋件钢板做成定位框，锚脚与钢板先以螺栓临时固定，待砼浇筑后再将预埋件钢板调整到正确位置、灌浆固定。按预埋件的埋设位置将锚脚临时固定在土建结构的主筋上。预埋件的钢板在对应锚脚处开洞，套在锚脚上，校正其位置后，通过螺帽临时固定，以此来控制预埋件的平面位置。砼浇筑时在预埋件位置的砼完成面标高应低于设计标高 23，以便于预埋件钢板调节标高。在砼浇捣过程中严禁振动棒碰撞预埋件（包括锚脚和钢板），并派专人跟班检查。砼浇筑完后，对于钢板位置进行校正，通过螺丝调节到设计正确位置后，将锚脚与钢板焊接，最后灌浆固定。地脚螺栓的安装一般采用设置固定架的方式进行：固定架及螺栓的安装应遵循以下程序：设定地脚螺栓的预埋相对标高支模至设计标高放置螺栓固定架安装地脚螺栓，用钢尺、测量仪器找正位置及垂直度，控制偏差在设计要求范围内将地脚螺栓点焊固定。地脚螺栓固定架应自成体系，避免与模板、脚手架相连，以免施工中受到振动冲击，造成螺栓变位，影响精度。当混凝土浇筑时，为避免振动，地脚螺栓埋入1/3后应对螺栓中心线检查一次，发现偏差，及时纠正。支承面、地脚螺栓（锚栓）允许偏差项 目允许偏差支承面标高3.0水平度L/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移0.5螺栓露出长度20.00螺纹长度20.00预留孔中心偏移10.0(三)钢柱吊装1）柱的吊装钢柱的吊装，起重机分三次开行。第一次开行，将对应钢柱吊至实际安装位置，按照施工图纸要求对应放置；第二次开行，进行钢柱的逐根吊装。其安装工艺流程为：基础复测列线闭合行线确定构件检查钢柱安装到位调整垂直度、纵横向位移标高钢柱固定钢柱在吊装时，应注意以下事项：放线：钢柱在吊装前应在构件表面标出安装用控制线作为校正的依据。柱子绑点位置的选择：柱子吊装时，其绑点位置的选择十分重要，选择不当时，会损坏构件。一般来讲，对于柱子长度在15米以内的，不经须进过计算，直接选用牛腿下作为绑扎点。对于等截面细长柱，应绑扎两点或多点。对于柱子长度在15米以上的，则应通过计算，得出合适的吊点位置，方可进行吊装。柱子的吊升：吊装采用斜吊法及旋转吊法相结合，钢丝绳绑扎点与钢构件接触点之间，应用软材料保护好钢构件，以防钢构件及钢丝绳受损，起重机边回转边起钩，使柱绕柱脚旋转而直立，立柱时，先将柱脚螺栓孔插入预留螺栓，回转巴杆，使住头大致垂直后初步对中。柱子的就位：柱脚螺栓孔插入预留螺栓后，起重机刹住车，进行对位和垂直度初校。柱子对位位移误差不能超过规范规定的5MM。在对拉过程中，利用起重机的起落吊臂、转向、起落吊钩、走车等动作，对柱子进行初校正。柱子校正后，即可进行高强度螺栓初拧。柱子的校正：柱子的校正包括两个内容：平面位置校正和垂直度校正。校正程序为：先校正平面位置，后校正垂直度。柱子偏差采用经纬仪观测控制。柱子的固定：钢柱每校正好一根应与前根柱用连系梁、柱间支撑、交叉撑等及时连接并用高强度螺栓拧紧固定。2）吊装测量：校正前先检查柱脚的轴线，使其达到规范的要求，再检查标高，柱子的标高有用垫板控制，垫板应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板加劲板或柱肢下。每根地脚螺栓侧应设1-2组垫板，每组垫板不得多于3块，垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。采用成对斜垫板时，其叠全长度不应小于垫板长度的2/3。钢柱经过初校，垂直度偏差控制在20以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用两台经纬仪进行校正，上测点设在柱顶，经纬仪的架设位置应使其望远镜视线与观测面尺量度垂直，（夹角大于75）钢柱如有偏差，用两个撑杆校正，在校正地程中，随时观察柱底部和标高控制块之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高的误差，同时检查轴线，防止钢柱位移，钢柱复校后，方可终拧紧固螺栓。项次项目允许偏差1轴线对行、列定位轴线的偏移量（）f5.02柱基标高：有吊车梁柱+3-53挠度矢高fH/1000但不大于15.04柱轴线的垂直度单层柱H10mH 10m10.0H/1000但不大于253)钢梁的吊装：钢梁现场拼装，采用立拼。钢梁钢丝绳吊钩吊装采用单榀吊装，吊点采用四点绑扎，绑扎点，应用软材料垫至其中以防钢构件受损。钢梁吊装示意图起吊时先将钢梁吊离地面50左右，使钢梁中心对准安装位置中心，然后徐徐升钩，将钢梁吊至柱顶以上，再用溜绳旋转钢梁使其对准柱顶或牛脚处，以使落钩就位，落钩时应缓慢进行，并在钢梁刚接触柱顶时即刹车对准预留螺栓孔，并将螺栓穿入孔内，初拧作临时固定，同时进行垂直度校正和最后固定，钢梁垂直度用挂线锤检查，第一榀钢梁应于抗风柱相连接并用四根溜绳从两边把钢梁拉牢，以后各榀钢梁可用四根校正器作临时固定和校下，钢梁经校正后，即可安装各类支撑及檩条等，并终拧螺栓作最后固定。钢梁安装允许误差序 号项 目标 准1梁两端顶面商差L/100且102主梁与梁面高差2.03跨中垂直度H/5004挠曲（侧向）L1000且10.04)结构吊装注意事项：钢结构件起吊前应进行强度和稳定性的验算，明确起吊点，以防因受力不均而引起的构件变形；索具，吊钩和卡具的构造及机械性能，应符合吊装施工要求；构件吊装就位依次的顺序是：柱 梁（侧梁、吊车梁） 屋架及天窗架的拼装，与其构件逐件吊装就位；钢柱的吊装就位,控制的主要项目是：位置、标高、垂直度、水平度、拼接。测量的定位轴线应从地面的控制轴线直接引上;钢梁吊装就位时，控制的主要项目是：拱度值与支承面位置的标高；钢屋架吊装就位时应控制的主要项目是：屋架的水平度、垂直度、拱度的尺寸值符合设计要求和规范的规定；钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件在安装就位后，应立即进行校正、固定、使形成空间刚度单元。在作业工作的当天必须使安装的结构构件及时形成稳定的空间体系；设计要求顶紧的节点，其接触面应有70%的接触面紧贴，紧密程度用0.3MM厚的塞尺检查，插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%，边缘的最大间隙不应大于0.8MM。5)高强度螺栓的连接和固定钢构件拼装前应检查清除飞边、毛刺、焊接飞溅物等，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。高强度螺栓在大六角头上部有规格和螺栓号安装时其规格和螺栓号要与设计图上要求相同，螺栓应能自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿放方向符合设计图纸的要求。从构件组装到螺栓拧紧，一般要经过一段时间，为防止高强度螺栓连接副的扭矩系数、标高偏差、预拉力和变异系数发生变化，高强度螺栓不得兼作安装螺栓。为使被连接板叠密贴，应从螺栓群中央顺序向外施拧，即从节点中刚变大的中央按顺序向下受约束的边缘施拧，为防止高强度螺栓连接副的表面处理涂层发生变化影响预拉力，应在当天终拧完毕，为了减少先拧与后拧的高强度螺栓预拉力的差别，其拧紧必须分为初拧和终拧两步进行，对于大型节点，螺栓数量较多，则需要增加一道复拧工序，复拧扭矩仍等于初拧的扭矩，以保证螺栓均达到初拧值。高强度六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手扣和检查采用的扭矩扳手在班前和班后均应进行扭矩校正。其扭矩误差应分别为使用扭矩的5%和3%。对于高强度螺栓终拧后的检查，可用“小锤击法”逐个进行检查，此外应进行扭矩抽查，如果发现欠拧漏拧者 ，应及时补拧到规定扭矩，如果发现超拧的螺栓应更换。高强度大六角螺栓扭矩检查采用“松扣、 回扣法”，即先在累平杆的相对应位置划一组直线，然后将螺母退回约3050，再拧到与细直线重合时测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩的10%范围内为合格，扭矩检查应在终拧1小时后进行，并在终拧后24小时之内完成检查。高强度螺栓上、下接触面处加有1/20以上斜度时应采用垫圈垫平。高螺度螺栓孔必须是钻成的，孔边应无飞边、毛刺，中心线倾斜度不得大于2。高强度螺栓轴力试验合格连接件磨擦系数试验合格检查连接面清除浮锈、飞刺与油污安装钢构件定位、校正超标加安装高强度螺栓、拧紧初拧终拧检查不合格记录表验收合格节点全部拆除高强螺栓重新安装五、钢结构表面处理工艺1）钢构件面涂装：A、施工环境：本防腐系统施工温度要求在1030，相对温度不大于80%，同时在雨、雾、雪和较大量灰尘条件下，禁止在室外施工。B、施工准备：在涂装前，告检查钢材表面处理是否达到防锈等级的要求，是否仍有返锈或重新污染的现象，否则应重新处理，同时除锈后要求在12小时以内即喷底漆。对于不需涂装和禁止涂漆部位，应事先用胶纸带遮盖起来以免涂上漆。涂料开桶前应验证品名、规格、颜色等，是否超过贮存期，否则应复验合格后方可使用；开桶前应进行搅拌，观察有无结块，否则不可使用；搅拌后应测定其粘度，并用配套的稀释剂调整粘度到施工要求规定的范围内，夏天应取规定的下限，冬天则取上限。C、施工方法与质量检验：本防腐系统涂料以喷涂为主，以提高工效并使涂层厚度均匀，表面平整美观。喷涂涂料后应依据设计规定和施工规程进行检查，且应对各项工序逐项检查，哪一道不合格哪一道就应及时修补，最后检查涂层总厚度和外观到合格为止。2）钢构件的防火涂料施工及贮存A、钢结构运至施工现场后应保持构件表面清洁，对底漆有磨损的地方应予以修补。本涂料可按一般危险品规定运输，应贮存在通风的室内。B、涂料施工前，涂料应充分搅拌均匀，如太稠可略加稀释剂后施工，施工最佳条件气温032，温度不高于85%，施工应在通风良好的环境条件下进行，并注意避免明火。C、施工方法可采用高压无气喷涂和普通喷涂，也可刷涂或几种方法结合施工。根据涂层厚度，钢结构型材选择适宜的涂装方法。D、涂料应分次涂装，每次涂层厚度不应超过0.25，涂装间隔6小时左右，待前一道涂层表干后再进行下一道涂装，分层涂刷使涂层厚度达至设计要求。E、待涂层完全干燥后，再涂1-2道装饰性保护面层涂料。F、施工完后,工具等用专用稀释剂清洗干净。3)油漆的涂装工艺与施工技术细则概述：油漆涂装的目的，是为了在被涂的表面，形成防护性或装饰性漆膜，油漆涂装成功与否，取决于以下工艺和参数：A、表面处理:表面处理对于油漆的成功涂覆至关重要，清除油脂，老化涂层以及表面污物 （如底材上的氧化皮和锈蚀等），是表面处理最重要的环节。无论是哪一种油漆，其性能都同涂覆之前表面处理正确和彻底与否直接相关。如果表面处理方法不当或者不彻底，那么即使是价格最贵，技术最先进的油漆也会失去其功效。传统的表面处理一般为人工涂刷或工具刮、铲和动力工具（包括动力钢丝刷、冲击工具、砂轮机等）。但要有效清除钢材表面松散的氧化皮、老化涂层和锈蚀时,尤其是要产生涂覆所需的表面粗糙度采用传统处理方法也远远不能满足。因此，我公司引进两台先进的大型型钢抛丸除锈机，它是采用八抛头（8*130PK）驱动钢丸喷射金属表面，是目前最有效的清除氧化皮，锈蚀和老化涂层的方法，一次性可以达到瑞典腐蚀学会的瑞典标准SIS中的Sa21/2(GB8923-88)。经过喷射处理后形成的表面粗糙度很重要，它取决于使用的磨料和喷射技术。粗糙度太小会使油漆表面无法良好地附着，粗糙度太大，又会使涂覆表面不平整，很可能导致涂层提前失效。这对车间底漆之类的薄层涂覆尤其如此。B、漆膜厚度:适当的漆膜厚度对于涂料使用的成功，至关重要。显然，如果膜厚不够，通常会导致涂层提前失败。但是“多多益善”也同样具有危险性。现代高科技涂料，如果涂覆过厚，可能导致两种结果：一是涂料含有的溶剂不能充分挥发出来，从而大大降低附着力，二是底漆龟裂。于对大多数涂料而言，规定的膜厚极限已经考虑了实际施工中的合理偏差。但是，在涂覆过程中，应该始终以规定的膜厚为准。至于某个具体表面的实际干膜厚度应该是多少，将取决于所采用的涂料的类型及待涂表面的性质。本项目设计说明及各种产品说明书已注明了每个产品的建议干膜厚度。C、涂覆方法：防涂油漆的涂覆方法有刷涂，滚涂、传统式空气喷涂、带压力罐的空气喷涂，以及高压无气喷涂。前面4种涂覆方法最为传统，设备相对较为简单，方便，而高压无气功喷涂与上述喷涂的区别在于：不用稀释即可喷涂厚浆型喷涂；涂覆速度非常快，效益较高；与传统式空气喷涂方法相比，它能减少喷涂过量及反弹现象，从而减少涂料损失，同时漆雾和有害物质也相应得减少。因此，我公司选用高压无气喷涂涂覆底漆，施工现场以高压气喷涂为主，滚涂为辅的涂覆方案。4）涂覆时的条件，在涂覆防护漆时，要考虑的最重要的因素是底材的状况、表面温度以及涂覆的大气条件，我们有涂覆时天气恶劣是经常碰到的事情，因此，涂覆施工应该在大气条件良好和天气温和时进行，在下列条件下，不得进行涂覆：A、当空气温度低于涂料干燥及固温度极限时；B、有雾或有霜时，或者雨即将来临时；C、待涂表面因结露而潮湿时，或者当涂层在最初干燥阶段发生结露时。在夜间，钢材温度会降低，白天再回升，但是与大气条件相比，钢材的温度变化总是要迟一些，因而，钢材表面可能发生结露，如果钢材的温度底于大气的露点，就会结露，为了明确表面是否潮湿，应该用温度计测量钢表面温度，并用温度计测量大气温度，计算出露点。钢材温度必须至少高于露点3，否则不可以涂漆。5）涂覆的安全：涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装技术和安全交底，在遵照各涂料供应商的安全程序及有关产品说明外，使用所有油漆均需注意一些基本安全措施，如：A、预防皮肤和眼睛危在触及漆料（例如使用工作服、用套、护目镜、面罩、面霜等）；B、通风要良好；C、如果产品不慎接触到皮肤，应用温水及肥皂或适当的工业清洁剂彻底清洗，如果眼睛受到污染，用淡水冲洗至少10分钟，并立即就医治疗；D、由于这些化学物品含易燃物质，故应远离火花或火焰，并在该场所严禁吸烟；金属屋面冷桥处理施工安装本工程屋面系统为：屋面板内夹保温棉150mm厚，檩条底板夹间50mm保温棉，保温棉施工要差缝搭结，其中屋面低板为HV-820双面镀铝锌厚度0.5mm。冷桥屋面施工安装工艺流程：屋面檀条就位板材吊装屋面下层板安装铺玻璃棉固定座安装屋面上层板安装扣合固定密封清理检修各分项上程安装步骤步方法：A屋面板吊装：由于屋面板为现场制作的通长板，因此，在吊装时，由于板太长，容易产生弯折现象，针以此问题，我公司吊装时似采用板材山墙斜拉上滑吊装法，如下图所示：屋面板地锚棕绳屋面操作平台钢丝绳屋面檩条板材吊装时，每次吊装的块数不应大于8块，板材与吊装棕绳接触处应加设防磨垫，每种规格的板材根据实际情况合理吊放至檀条上，并用白棕绳固定，每处摆放不宜超过4块。压型钢板吊至屋面准备开始安装时，应注意确保所有的钢板正面朝上，且所有的搭接边朝向将要安装的屋面这边。否则不仅会翻转钢板，还会使钢板调头，在固定第一块钢板之前，确保其位置的垂直和方正，并将它正确地落在与其他建筑构件相关的位置上。B、屋面下层板安装：搭设吊篮式脚手架：因钢结构安装的特殊性，一般的工程均无满堂脚手架，所以要搭设吊篮式脚手架。铺设板材：将定制的HV-820型下层板拉升至檀条下端，每根檀条处设两人，一人推紧下层板，另一人用5.5*25的自攻螺丝固定。两块板拼装缝处顶留，待第二块板就位后再固定。裁割加工及检查：遇到檀条与钢梁连接的节点板处，量好构件尺寸在压型板上用电剪刀裁出缺口，裁口处要求严格控制其偏差不大于5。每做好3-6块要检查其扇形出现情况，并及时进行调整。C离心玻璃棉铺设：先将离心玻璃棉沿垂直于檀条方向铺开，把钢梁完全覆盖，然后用固定座将屋面上层板和棉毡固定在檀条上。D屋面上层板安装：工艺流程为：堆放就位安装并固定调整检验安装并固定密封清理检修屋面板安装顺序如下：首先，为提高屋面的密封性能，在屋面板安装时，在屋脊位置屋面板上和屋脊位置屋面板下（檀条上）应安装乳胶堵头和垫片，然后方可进行屋面板的安装。堆放就位：滑移方向已放好板材正在堆放的板材引导木块屋面板吊装至屋面后，将屋面板逐步堆放就位，堆放时为了不磨坏钢板表面，须用方形木条每隔4米垫在板上，见示意图：屋面板堆放示意图屋面上层板通过专用隐藏式固定座与檀条固定，隐藏式固定方法和现场施工如下：第一步：先将第一列固定座固定，每根檀条上面一个，以便它们能正确地与钢板的内肋和中心肋啮合。第二步： 将第一块钢板安放在已固定好的固定座上，安装时用脚使其与每块固定座的中心肋和内肋的底部压实，并使它们完全啮合。第三步：将第二块钢板放在二列固定座上后，内肋叠在第一块钢板或前一块钢板的外肋上，中心肋位于固定座的中心肋直立边上。检验及调整主要检验板材与固定座是否完全联锁及屋面板平行度调整。检验第一方面方法是沿着正在安装的钢板的全长走一次，将一只脚踩在紧贴重叠内肋底板处，另一只脚以规则的间距踩压联锁肋条的项部，同样也要踩压每个夹板中心肋的顶部，为了达到完全联锁（这很重要），重叠在下面的外肋外的凸肩，必须压入搭接内肋的凹肩。检验第二方面的方法是测量已固定好的钢板宽度，在其顶部和底部各测一次,以保证不出现移动扇形，在某些阶段，如安装至一半时，还应测量从已固定的压型钢板顶部至屋面的六边或完成线的距离，以保证所固定的钢板与完成线平行。若需调整，则可以在以后的安装和固定每一块板时很轻微的作扇形调整。咬口固定锁边：对于已咬在固定座上的屋面板，调整至正确的位置后，用咬口锁边机沿板材方向咬口锁边。密封：全部固定完毕后，板材搭接处用擦布清理干净，涂满密封膏，用密封膏枪打完一段后再用手轻擦使之均匀。泛水板等防水点处应涂满密封膏。屋面檐口位置应在屋面板下与檐沟（檀条）内卷边中间安装乳胶垫片，以加强屋面密封性能。清理检修：每天退场前应清理废钉、杂物、以防氧化生锈。工程全部完工应全面清理杂物，检查已做好的地方是否按要求做好，如不合要求马上进行翻修。压型板安装技术标准：严格按压型金属板设计施工规程（YBJ1216-88）组织施工，主要偏差如下：屋脊板的差高:20波纹的直线度:20波纹线对屋脊板的垂直度:2封檐板与屋脊板的平行度:2封檐板下口的直线度:20纵向搭接处必须涂密封膏宽30屋面板无重度划分、无杂物。波型板屋面相对两板应顺主导方向搭接宽度不得少于一个波。2、泛水板、收边板的安装：泛水板和收边板的安装是整个围护系统安装的重要部分，直接影响到整个工程的质量和效果，所以应该特别重视。A、纵向泛水板和盖板安装形式：纵向泛水板和盖板应在屋面板的底盘或波谷处有一向下弯的翻边。下弯深度同钢板外相应。固定方式：泛水板安装好以后，与屋面板的波峰用自攻螺钉固定，固定螺钉采用M6*20，间距500一颗。搭接与密封：纵向泛水板之间的搭接，屋面纵向泛水板的搭接长度为200，沿顺坡方向靠近坡顶的泛水板搭接在上面，在搭接处涂上密封胶，用4*13的拉铆钉固定搭接。横向泛水板和盖板安装方式：用于屋面的横向泛水板和盖板，沿下边线有一加固的裂口，为保证防雨，可以切割裂口使其与波纹相配，同时在其下设置带双面胶带的塑料堵头，也可稍作修改，使其嵌入沟槽之中。对小坡度屋面，最好将裂口切开贴紧波纹，带肋条钢板的横向泛水板和收边板，需要沿着低边缘处开槽或向下弯折，以便与钢板外形相配，这样可防止由风带来的水渗透到泛水板或盖板上。固定：横向泛水板一般用自攻螺钉固定在屋面板的波峰上，可用自攻螺钉M6*20固定，隔肋一颗。搭接与密封：横向泛水板和泛水板之间搭接长度为200，在搭接处应使用密封剂来密封，在搭接定位和固定前将上面一片翻转过来，在内面离终端12处的整个宽度涂上3宽的连续的密封剂，并用4*13的拉铆钉将其固定。3、屋面采光板的安装本工程屋面采光带的安装，在满足厂房总体采光效果的前提下，我公司将采用HV-370型压型钢板配套采光带。该款采光带完全与屋面板配套，与屋面上层板的安装同样进行，从而避免了屋面开孔引起的困绕，并杜绝了该部的渗水问题。在采光板开始安装之前一定要用十分干净的抹布把采花带擦干净，以免影响采光带的透光率。任何情况下，均不得在采光板上行走，以免采光板的破损。采光板安装后，要认真检查，保证采光板密封可靠，避免雨水、雪花、灰尘等进入采光板内层空间影响使用。