提高13t平衡悬架轮毂线生产效率

提高提高13t平衡悬架轮毂线生产效率平衡悬架轮毂线生产效率Improve productivity of balance suspension hubcap line 114倍20052005年年-2008-2008年年13t13t平衡平衡悬悬架市架市场场需求需求套平衡悬架产品特别是平衡悬架产品特别是13t13t系列产品从系列产品从20052005年的年的200200套到套到20082008年年2288122881套，上升了套，上升了114114倍，因此对生产能力提出了严峻的考倍，因此对生产能力提出了严峻的考验。验。选题理由选题理由1、13t平衡悬架生产能力不能满足要求 套实际产量：生产能力：20082008年年1-51-5月生月生产产能力分析能力分析20082008年年1-51-5月高月高产产期期间间，实际产实际产量量远远远远大于工大于工艺艺能力，能力，为满为满足生足生产产需求，只有依靠大量的加班需求，只有依靠大量的加班维维持生持生产产。选题理由选题理由13t13t平衡悬架轮毂线的班产能力只有平衡悬架轮毂线的班产能力只有7575套，而套，而其他部件达到其他部件达到100100套，因此套，因此13t13t平衡悬架轮毂线平衡悬架轮毂线是是生产的瓶颈工序，需要改善。是是生产的瓶颈工序，需要改善。件每班相差25件为满足生产需求，只有依靠大量的加班维持生产。为满足生产需求，只有依靠大量的加班维持生产。20082008年年1-51-5月，在车间月，在车间8 8条生产线中，条生产线中，13T13T轮毂线轮毂线加班最多，为加班最多，为477477小时，占小时，占31%31%，员工抱怨大，员工抱怨大，必须改善。必须改善。小时2、13t平衡悬架轮毂线是加班多因此为了提高平衡悬架生产能力，减少加班，我们把提高13t平衡悬架轮毂线班产量作为小组的改善课题。1、轮毂线工序调查铣直槽铣双面钻定位孔粗、精镗铣斜面现状把握现状把握13t平衡悬架轮毂线由4台专机和4台万能设备组成，共分为8道工序，能够混流4个品种；采用空中手动葫芦和地面滚道相结合物流方式。钻U型孔钻端面孔现状把握现状把握秒支架线节拍：285秒，班产100件2、轮毂线工序节拍调查合计318205154352347269181189自动走刀181.4 68.5 26185.3 180.0 96.6 54.8 20.5 手工作业136.6 136.5 128166.7 167.0 172.4 126.2 168.5 123456与支架线生产能力相比，铣直槽工序、铣双面和与支架线生产能力相比，铣直槽工序、铣双面和定位孔工序和粗、精镗工序分别超出工艺节拍定位孔工序和粗、精镗工序分别超出工艺节拍2121、6 6和和5252秒，我们将分别对这四道工序自动走刀和秒，我们将分别对这四道工序自动走刀和手工作业现状进行调查。手工作业现状进行调查。与支架线生产能力相比，铣直槽工序、铣双面和与支架线生产能力相比，铣直槽工序、铣双面和定位孔工序和粗、精镗工序分别超出工艺节拍定位孔工序和粗、精镗工序分别超出工艺节拍3333、2121和和6767秒，我们将分别对这四道工序自动走刀和秒，我们将分别对这四道工序自动走刀和手工作业现状进行调查。手工作业现状进行调查。现状把握现状把握3、轮毂线工序自动走刀节拍调查工序中自动走刀时间是根据材料特性、加工余量、切削方式、刀具成工序中自动走刀时间是根据材料特性、加工余量、切削方式、刀具成本、设备性能等综合因素通过计算确定确定，不宜改变，因此要想提本、设备性能等综合因素通过计算确定确定，不宜改变，因此要想提高节拍，只有从减少手工作业时间着手改善。下面分别对各工序手工高节拍，只有从减少手工作业时间着手改善。下面分别对各工序手工作业时间展开调查。作业时间展开调查。现状把握现状把握4、轮毂线铣直槽工序节拍调查自自动动走刀：走刀：59%59%标题:铣直槽调查日期:2009年3月11日顺序工程名距离时间（秒）工程符号1吊运产品4P312放4个压板10.6 3紧固4个螺母204按启动按钮25自动走刀 181.46测量精度2P157去毛刺58松开螺钉289取压板1010 吊下产品2P35合计338721手工作手工作业业：41%41%12639轮毂铣直槽工序手工作业时间为41%，由于自动走刀时间无法减少，因此改善应从减少手工作业时间入手。1245781011现状把握现状把握5、轮毂线铣双面和定位孔组合作业工序节拍调查编制年月标准作业书标准作业书（组合版组合版）训练日期AA月度型式BB生产线及其范围1天的作业编成标准作业书（组合版）2 2钻定位孔钻定位孔1 11 1铣双面铣双面1 1136136270270300300330330128128121257570 02626180180210210240240步行步行自自动时间动时间303060609090120120150150作作业业顺顺序序工程名工程名个个数数手手动作业动作业时间时间自自动中动中的的手手动动作业时作业时间间自自动时动时间间手手动时间动时间工程工程2008410360360390390班长TT轮毂铣双面、钻定位孔组合作业轮毂铣双面、钻定位孔组合作业天天陈志伟陈志伟记号库存作业区检查安全要求数：要求数：件/班件/班生产节拍：生产节拍：306秒/件306秒/件OP-1/轮毂OP-1/轮毂铣双面铣双面OP-2/OP-2/钻定位钻定位孔孔脚踏板脚踏板128秒136秒工程名：铣双面、钻定位孔工序动作调查将轮毂推到铣双面机床边3P把轮毂吊放到铣双面工装上43松开吊具3把轮毂推放到位。按下夹紧按钮加工61测量2P12用吊具夹住轮毂8吊运到钻床工装上6P44松开吊具5把轮毂推放到位。6压下操纵手柄压紧轮毂按下钻床启动按钮操纵钻床手柄钻孔抬起钻床手柄松开工装压紧手柄将轮毂拉出工装用吊具夹住轮毂吊运到钻床右侧滚道上2P松开吊具,走到铣双面专机旁 P将轮毂拉出工装用吊具夹住轮毂吊运到机床右侧滚道上日期:2009年3月11日顺序工程名时间（秒）工程符号距离铣双面和定位孔组合作业工序手工作业步骤为21步，时间为264秒，占74%；因此要想达到目标，必须把优化步骤，减少手工作业时间作为改善的方向。136秒128秒128秒136秒6、轮毂线粗、精镗孔组合作业工序节拍调查粗精镗组合作业工序手工作业步骤为22步，时间为334秒，占48%，由于自动走刀时间无法减少，因此要想达到目标，必须要优化步骤，减少手工作业时间。现状把握现状把握14167秒167秒167秒167秒167秒167秒为保证轮毂线与支架线同步生产，必须同时达成以下3项目标：目标设定目标设定 可行性分析：可行性分析：我们以支架线为基准，以缩减铣直槽、铣我们以支架线为基准，以缩减铣直槽、铣双面、粗精镗工序手动时间为改善方向，如果目标达双面、粗精镗工序手动时间为改善方向，如果目标达成，轮毂线的节拍将达到班产成，轮毂线的节拍将达到班产100件，件，13t平衡悬架平衡悬架主要部件将实现同步生产。主要部件将实现同步生产。秒秒秒提高13t轮毂线生产效率课题行动计划:活动时间：2008年8月7日2009年2月25日计划：实际：行动计划行动计划为什么轮毂线效率低？铣直槽手动作业时间长铣双面手动作业时间长镗孔手动作业时间长技能达不到要求吊运困难装夹困难夹具设计不合理技能达不到要求切削时间与理论不符作业步骤多技能达不到要求切削时间与理论不符法人机法人机法人机切削时间与理论不符没有培训到L级没有专用吊具夹紧方式选用不当零件取放困难没有培训到L级滚到设计不合理没有培训到L级未执行工艺参数未执行工艺参数未执行工艺参数解析解析装夹困难夹紧方式选用不当问题点关联分析是否验证验证担当陈志伟姚伟清张闵张闵陈志伟姚伟清陈志伟张闵张闵张闵姚伟清步行距离远工位器具布局不合理陈志伟要因验证要因验证1、未执行工艺参数通过对主轴转速和进给量现场实测，转速和进给量符合工艺要求，因此是非要因非要因。工艺参数调查表铣直槽铣双面定位孔粗镗空精镗孔主轴转速理论值（n/min）250150400170150实际值（n/min）250150400170150判断进给量理论值（mm/min）1393001006860实际值（mm/min）1393001006860判断2、铣直槽工序要因验证要因验证6005001000上料夹紧自动走刀和附随作业下料松开2002000 010010030030050501501502502503503501 1、工位器具布局不合理、工位器具布局不合理验证验证结论：工位器具不合理是要因。料箱低于脚踏板600mm，左右距离分别为500mm和1000mm，距离较远，上下不便。结论：夹紧方式选用不 当是要因。2 2、夹、夹紧紧方式方式选选用不当用不当验证验证四个压板采用手工夹紧，繁琐、体力消耗大、效率低。秒2 2、有困、有困难难作作业验证业验证结论：下料作业困难是要因。由于空中手葫芦中心距离地面滚道中心600mm，下料时必须倾斜40度角斜吊，手拉力为18kg，不仅影响效率而且不安全。建立简单力学模型：G=mgF26001500&F145kg没有专用吊具，采用8的普通钢丝绳起吊，零件翻转作业困难，影响工作效率，因此是要因。要因验证要因验证3、没有专用吊具要因验证要因验证4、技能达不到要求轮毂线6名员工全部具有2年的工作经历，技能全部为L级，因此技能达不到要求是非要因。4、滚道设计不合理液压站要因验证要因验证1360地沟通过验证，铣双面和定位孔组合作业，由于滚道设计不合理导致手工作业步骤多，节拍长，所以是要因。136秒128秒要因验证要因验证5、粗精镗工序：夹紧方式选用不当粗镗工序精镗工序粗精镗夹具粗精镗组合作业，由于夹具采用16个压板夹紧，手工作业节拍达334秒，节拍长，因此夹紧方式选用不当是要因。对策实施计划对策实施计划工位工位要因要因对策对策目标目标负责人负责人完成日期完成日期铣直槽工位工位器具布局不合理制作料箱平台保证料箱距离最近，与脚踏板在同一高度李祖祥2008.12.18夹紧方式选用不当设计制造液压夹具减少手动时间王军2009.1.6有困难作业改造空中手葫芦轨道保证空中手葫芦轨道与地面滑到中心重合，避免斜吊。王军2009.1.12没有专用吊具制作专用吊具保证零件翻转灵活。姚伟清2008.12.5铣双面和定位孔工位滚道设计不合理调整滚道高度是滚道高度与夹具等高，直接上料，使手动葫芦搬运距离最短。张闵2008.12.8粗精镗工位夹紧方式选用不当设计制造液压夹具减少手动时间王军2009.1.18对策实施对策实施1铣直槽工序滚道改善铣直槽工序滚道改善改善前空中葫芦轨道与地面滚道相差600mm改善后空中葫芦轨道与地面滚道同心必须斜吊，费力、不安全、影响效率。工位器具布局不合理，距离较远、上下不便。加大平台，缩短距离，方便上料。空中葫芦轨道与地面滚道同心，下料轻松快捷。对策实施对策实施2铣直槽工序液压工装改善铣直槽工序液压工装改善改善前采用压板，手工夹紧零件，效率低。改善后采用油缸夹紧，效率高。对策实施对策实施3铣直槽工序吊具改善铣直槽工序吊具改善改善前改善后对策实施对策实施4铣双面和定位空工序滚道改善铣双面和定位空工序滚道改善液压站地沟500015001360地沟液压站30001000360改善前改善后改善2：增加平台，使零件直接推到工位，取消手动葫芦。改善3：与定位孔工序之间采用斜滑道连接，缩短搬运距离。改善1：滚道增加360mm对策实施对策实施5粗精镗工序改善粗精镗工序改善改善前采用压板，手工夹紧零件，效率低。改善后采用油缸夹紧，效率高。改善效果改善效果秒秒秒秒支架线节拍：285秒，班产100件。目标达成有形效益计算有形效益计算无形效益有形效益Q7N7直方图法帕拉图法散布图法因果图发检查表法层别法管制图法亲和图法系统图法关联图法箭线图法PDPC法矩阵法矩阵数据法占飞张闽袁东姚伟清李祖祥王军3、小组成员分析问题的能力得到加强。（黄色=改善前；红色=改善后）1、通过课题的完成，杜绝了调试产生的废品。2、车间与技术部门通过协作，彼此加深了了解，使我们的团队能够更加快速、有效的解决现场问题。=每年节约：每年节约：321250-18280=302970（元）（元）1、夹具投入：、夹具投入：15800（元）（元）2、滚道改造等：、滚道改造等：2480（元）（元）合计：合计：15800+2480=18280（元）（元）投入投入1、改善后作业时间达到290秒（4.8分），生产能力达到每班100套，多生产：100-75=25套；按一年250个工作日计算，每年可多生产：252506250套。2、一年可节约直接作业人员人工成本费用（未含辅助人员成本）：6250台 (4.860）小时/台 20人 5 元/人小时=50000（元）3、节约6250套动能（水、电）费用：43.4元/套6250套271250元合计：人工费+动能费=50000+271250=321250元节约节约标准化标准化标准化标准化重新制作标准作业书和OPL今后的课题今后的课题围绕13t平衡悬架生产能力的提升，我们的改善小组开始了下一步的行动：评价评价项目排序课题重要性经济性紧迫性可行性自主性得分缩短支架大底面加工节拍141缩短轮毂U型孔加工节拍12 2缩短支架瓦盖孔加工节拍10 3评价基准：3分：2分：1分謝謝!