浮法线施工和验收规范

第二章 安装验收规范一、原料设备安装验收规范1总则1.1 本规范适用于浮法玻璃生产线工艺设备的安装。1.2 工艺设备的安装,其定位尺寸应严格按照设计图纸上的要求。对于有多层楼面厂房,应遵循“先上后下、先大后小”的原则进行安装。1.3 在工艺设备的安装过程中，应注意保护环境，减少和避免环境污染。2设备安装、验收程序2.1 安装前检查2.1.1 设备到厂后检查包装是否完好，有无损伤。2.1.2 开箱后按装箱清单检查设备是否完整无缺，配件是否齐全。2.1.3 设备外观质量检查，是否有擦伤、划痕、凹陷等。2.2 安装单位在施工前,应按本规范要求编制详细的安装工艺规程和安装施工方案，并认真贯彻执行。2.3 在安装过程中，应严格按工序检验，经检验合格后，下道工序方能施工。2.4 安装和质量检验时所用的测量仪器、工具须经计量部门鉴定、认可。3设备安装、验收规范3.1 斗式提升机3.1.1 斗式提升机的安装说明3.1.1.1 斗式提升机为垂直式,其基础承受着提升机的全部重量,故在安装前应对基础进行检查与找正。本机的安装程序根据安装现场和施工条件的不同有各种安装方法, 通常采用如下方法。首先安装下部区段,使其上法兰平面处于水平后,并 将下部区段紧固于基础上,然后在下部区段上依次逐一安装中部机壳, 中部机壳安装与校准后,即可安装上部 区段, 然后安装驱动平台及驱动装置等机件。3.1.1.2 防偏框架安装因为斗式提升机有相当的高度,为了改善其稳定性,在其中部位置应设置防偏框架以防止其侧向偏移, 防偏框架应可靠地紧固于斗式提升机附近的建筑物上且不应限制斗式提升机在垂直方向上自由伸缩。3.1.1.3 斗式提升机机壳的连接法兰面间应垫橡胶板,以保证密封。3.1.1.4 斗式提升机的金属构架安装完毕后,开始装配胶带料斗,最后装上左右半罩。3.1.1.5 牵引斗子的胶带有橡胶输送带和尼龙输送带两种。输送带的接头采用硫(塑)化连接。采用硫(塑)化连接,可大大延长输送带的使用寿命,其接头强度仅稍低于牵引胶带本体强度。3.1.1.6 在胶带上装配料斗时,应先切割一段足够需要长度的胶带,严格按照下表1在胶带上划出固定斗子用的孔线,以保证斗子有正确的节距和配置。 表 1斗式提升机型号TD100TD160TD250TD315料斗型式QHQHZdSdQHZdSdQHZdSd料斗斗宽mm100180250315斗距mm200280350380450480580输送带宽度mm150200300400斗式提升机型号TD400TD500TD630料斗型式QHZdSdQHZdSdQHZdSd料斗斗宽mm100180250斗距mm480580500625710输送带 宽度mm5006007003.1.1.7 料斗胶带安装后,再安装上部区段、左右半罩、驱动装置，最后将输电线路接于提升机的电动机上。3.1.2 斗式提升机安装的基本要求3.1.2.1 安装斗式提升机的地基必须坚固，下部区段支撑面应处于水平位置，机壳法兰必须对齐，不得有显著的错位。3.1.2.2 斗式提升机的机壳应力求在同一垂直线上，其垂直线偏差在1米长度上，不应超过1 毫米，累积偏差不超过全高的1/2000毫米。3.1.2.3 斗式提升机的传动滚筒轴和拉紧滚筒轴应相互平行，不得交错。3.1.2.4 料斗胶带安装后,在斗式提升机内不应有偏斜与碰撞机壳现象发生。胶带接头应牢固，接缝平整。3.1.2.5 借助于螺旋拉紧装置均匀地调整胶带，使其具有正常工作所需的拉紧力。为了使其在使用过程中，具有足够的张紧行程，向下尚未利用的张紧行程应不小于整个行程的50 %。3.1.2.6 斗式提升机安装完毕后，人力盘动高速轴，转动应灵活、圆滑。不允许发生运动机件与固定机件相互碰撞现象与胶带跑偏现象。3.1.2.7 若上述要求全部达到并认为满意，则应将所有螺栓拧紧。清除提升机内部的所有零碎物件，以及向各润滑部位加足润滑油，然后进入四小时的无载荷试车。3.1.3 斗式提升机无载荷试车程序3.1.3.1 观察料斗、牵引胶带及滚筒在机壳内运行情况，运行部分不得与相关部分发生碰撞与卡住现象。3.1.3.2 检查各轴承的温升是否正常，其密封装置是否有漏油现象，传动装置工作情况，减速器内有无过激的响声，电气控制设备的作用是否正常。3.1.3.3 应仔细观察逆止装置是否有过热或其它异常现象。3.1.4 斗式提升机负荷试车程序3.1.4.1 负荷试车应在设计的输送量及所输送物料的条件下进行。3.1.4.2 观察传动装置的工作情况，电动机的负荷情况，是否已达到满载或者超载，电气控制设备是否正常工作，减速器内有无过激的响声。3.1.4.3 在均匀给料的条件下，注意输送物料的挖取特性，进料口输送物料的中心是否与料斗的中心对准，下部区段不得发生物料的积塞现象，检查物料在料斗内的充填程度， 输送量是否达到了设计要求。3.1.4.4 停止斗式提升机的运行，注意观察逆止装置的作用性能。3.1.4.5 负荷试车后，应重新检查所有紧固螺栓是否有松动现象。直到消除负荷试车所发现的缺陷并认为满意后，方算安装完毕，可交付使用。3.2 强制式混合机3.2.1 强制式混合机安装的基本要求3.2.1.1 吊运混合机的起重机起重能力应大于包装箱外面标志的设备毛重。3.2.1.2 起重所用的绳索应保证能负担所承受的重量,并不得有损伤、断股等情况。3.2.1.3 起重前应先将足够粗的钢管穿入机架上的80预留孔内，套上绳索。吊运时绳索不准直接触及筒体，与筒体及锐边接触处应垫加木块、织物等保护物。3.2.1.4 当混合机起吊离地50100毫米时,应检查重心位置是否正确,肯定无歪斜倾侧和不稳定等情况后,才能再提升吊运至需要地点。3.2.1.5 如无起重设备,则可用钢管垫入机架底部进行搬运。3.2.1.6 混合机应安装在水平的坚固基础上,各拆卸件按混合机总图位置及要求进行装配。国产混合机基础按所需标高用高强度混凝土制作, 基础离地面的标高不小于400毫米(即机架地脚离地面不小于400毫米),以便设备的维护保养。3.2.1.7 混合机在现场安装就位后须进行调整,以保证达到下列要求。 涡浆装置电动机的标高和位置,液力耦合器和小螺旋锥齿轮轴在同轴线上,允差不超过 1mm。 根据混合机的使用情况适当调整涡浆装置上的各铲片。刮板与筒体底部和内壁的间隙,一般为5mm。 调节涡浆装置上每只铲臂的预加载荷,一般可先调整弹簧压缩量,然后拧紧防松螺母。生产20 付混合料后,再逐个检查一次各螺母是否拧紧。弹簧压缩量见下表 混合机型号 QH7000 QH5250弹簧压缩量(mm) 51 54预加载荷(kg) 750 800 根据卸料门的启闭位置,调整好限位开关。 调整大水管的安装位置,要求水管喷出的雾状水均匀地喷撒在料层中间,不与筒壁接触。3.2.2 强制式混合机无载荷试车程序3.2.2.1 各处固定螺钉,螺母仔细检查拧紧。3.2.2.2 用手转动液力耦合器,带动减速机转动,要求运转自如,无阻卡现象。3.2.2.3 启动润滑油泵向减速机供油润滑,检查箱内油位变化情况,适当补充润滑油。3.2.2.4 待回油管回油后,启动主电机。3.2.2.5 混合机空运转两小时,要求: 运转平稳,无异常周期性噪音及振动。 测定主电机电流,要求在正常工作电流范围内,无明显波动。 回油顺利, 油箱内油位保持相对稳定。 检查各处轴承,温升不得超过30(尤其是在高速轴承处)。 各运转结合面处无明显渗漏油现象。3.2.2.6 开启卸料门十次,要求: 活塞杆伸缩自如,无严重爬行现象。 扇形门开启灵活,无阻卡及不到位现象。 检查气动三联件是否工作正常。3.2.3 强制式混合机负荷试车程序3.2.3.1 启动润滑油泵电机, 启动后检查旋转方向是否正确,润滑油是否从油管中回流到油箱。油箱液位应在合适位置。进出油基本平衡,液面稳定。3.2.3.2 等润滑正常后,启动主电机,检查涡浆装置的旋向是否正确。3.2.3.3 根据工艺要求的程序向混合机筒体加入配合料进行混合。3.2.3.4 根据工艺要求和程序,对混合机筒体内的配合料加水和加汽。3.2.3.5 当达到一定的混合时间,混合均匀度达到工艺要求,操纵气动控制箱中的二位四通电磁阀换向,使卸料门自动开启,开始卸料。3.2.3.6 卸料完毕后,使气动控制箱中的二位四通电磁阀复位,卸料门闭合,完成一个混合周期。3.2.3.7 当工作完毕,混合机要停机时,应先排空筒内物料,之后先停主电机,然后再停润滑油泵电机。3.2.3.8 负荷试车工作完毕后，维护保养项目： 清理混合机搅拌筒体内各处积料、积灰、并清除干净，对于搅拌筒体内涡浆壳体，喷水管等和搅拌物料不接触部分容易造成积灰，清洗后涂一薄层机油，便于下一次清洗。 清理混合机搅拌筒体外各处积灰，并用水冲洗干净。 检查喷水管上喷水嘴是否有堵塞或喷水不畅现象，如有，则须拆开清洗。 在各润滑点加注润滑油，检查各油嘴是否畅通。 检查铲片、内外刮板和底衬板、筒体内外衬板的间隙，要求调整控制在5毫米。 检查涡浆装置中的铲臂预加压力弹簧，调整螺母和拧紧螺丝，不得出现松动现象和铲臂卸荷现象。 检查气动控制箱中电磁阀是否漏气，动作是否灵活。 检查润滑油箱内润滑油质量及液面高度，必要时及时补充。 检查卸料门处密封情况，发现卸料门处有漏料现象时，须将密封橡胶条适当降低，或调整扇形下料门下螺母，使扇形门和搅拌筒体卸料口间隙合适。3.2.4 强制式混合机施工安装、试车安全操作程序3.2.4.1 混合机安装时，所有管线须妥善处理以防工作时压坏或碰伤而造成意外事故。3.2.4.2 混合机本体都带有罩盖并固定，以确保安全。3.2.4.3 混合机试车时不能随意打开检修孔盖，在检修混合机任何部位时，必须先把空气断路器打开，切断气源。挂上维修指示牌，并拆下电源保险丝随手带好才能操作。3.2.4.4 在混合机负荷试车过程中严禁中途将主电机停止，如中途发生停电事故，须立即打开卸料门，并尽可能把筒体内混合料排尽，严禁重载启动！ 国产强制式混合机润滑点加油部位见下表序号加油部位润滑剂加油方法1卸料门轴承钙基润滑脂压注油杯2卸料汽缸支撑销10号机油油壶滴注3卸料汽缸前盖钙基润滑脂油枪压注4气动控制箱油雾器10号机油油壶5气动控制箱过滤器在柴油中清洗6润滑油箱20号机油7润滑油箱过滤器在柴油中清洗8电动机轴承钠基润滑脂9减速机输出端轴钠基润滑脂3.3 电磁振动给料机3.3.1电磁振动给料机安装的基本要求3.3.1.1 电磁振动给料机为座式安装和悬挂式安装二种, 座式安装须在底座加橡胶减振弹簧, 悬挂式安装时为了给料机横向摆动,悬挂吊链(绳索)应向外张开15,四个悬挂吊链(绳索)应吊挂在具有足够钢度的结构上。3.3.1.2 悬挂式安装给料机时,可以采取下倾式安装。对于粘性物料及含水量较大的物料也可将下倾角度增加到15,如给料及用于配料,定量给料或自动成粮食,为保证给料量的均匀稳定,防止物料自流,给料机必须水平安装使用。3.3.1.3 电磁振动给料机安装时,一般不要拆卸安装,安装后的给料机周围应有一定的激动气隙,使给料机处于自由状态。3.3.1.4 安装后的给料机横向应水平,以免给料机工作时物料向一侧偏移。3.3.1.5 按控制原理图进行接线,并进行接地保护。3.3.1.6 安装完毕的GZ系列电磁振动给料机,在试运转前必须松开检修时用的联接叉定位螺栓,然后用螺母锁紧。3.3.2 磁振动给料机安装后的调整3.3.2.1 电磁振动给料机在出厂前已经调试好。经过现场试车, 各项技术参数确实达不到设计要求时,也应进行一些必要的调试。3.3.2.2 调整铁芯、衔铁之间的装配气隙: GZ系列电磁振动给料机振动器的设计气隙为2毫米(即铁芯和衔铁之间的装配气隙),DMA系列电磁振动给料机振动器的设计气隙为2-2.5毫米,如果装配气隙偏大,将会引起电流值的显著增大,以至烧毁线圈；相反,如果气隙偏小，容易引起铁芯和衔铁发生剧烈碰撞，造成铁芯和衔铁的损坏，装配气隙的调整是用铁芯凸耳的长孔和铁芯后部的调整螺栓来实现的。在调整装配气隙的同时，铁芯和衔铁的两个工作面必须保持平行，调好后再把调整螺栓锁紧。3.3.2.3 弹性系统的调谐弹性系统的调谐就是调整系统的谐振指数，电磁振动给料机的设计调谐值为0.9,双质体在低临界近共振状态下工作。如果系统的调谐值低于0.9，电流达到额定值时振幅偏小，降低给料机的给料量，如果系统的调谐值高于0.9，特别是接近共振点时给料机负载后调谐值继续升高，容易达到超临界状态，也可能远离共振点，引起振幅下降，造成物料输送不稳定或降低给料机的给料量，因此电磁振动给料机必须进行反复细致的调谐。电磁振动给料机的调谐是通过调整板弹簧组的片数来实现的。GZ系列调谐时，首先拧紧板弹簧的顶紧螺栓并松开装配用的连接叉定位螺栓。DMA系列调谐时，首先拧紧板弹簧的紧固螺栓、磁铁上的紧固螺栓和调整螺栓，然后接通电源，调节电位器旋钮逐渐增大电流，同时观察振幅指示牌所示的振幅，如果电流达到额定值时，振幅偏小，则应首先把板弹簧的顶紧螺栓稍许放松。这时如果振幅增大，电流下降，说明板弹簧钢度偏大，应适当减少板弹簧片数;如果顶紧板弹簧的螺栓放松之后, 振幅更加偏小,则说明板弹簧组的钢度偏低, 应适当增加板弹簧片数。如果初开车,当电流达到额定值时振幅偏大，并超过额定值, 则说明应首先把板弹簧板弹簧组的钢度偏低,亦应适当增加板弹簧片数。如此反复进行,直至振幅、电流达到额定值时为止(当振幅达到额定值时电流稍低于额定值时亦可)。3.3.3 电磁振动给料机无载荷试车程序3.3.3.1 开车前应先检查控制装置的内部接线是否松动或脱落,如有松动或脱落,应按 控制原理图接好。可控硅管壳与散热器应接触良好,保证元件工作时散热正常。3.3.3.2 启动及停车 初次开动电磁振动给料机前,应先将电位器旋钮调至“零”位, 接通电源后逐渐增大电流。直至额定值,以免由 于意外原因烧毁控制箱和线圈。电磁振动给料机允许在额定电压、电流和振幅下直接 起动与停车。3.3.3.3 振幅的测量 电磁振动给料机槽体上均带有振幅指示牌,其指示部分为一直角三角形。其直角边与振动方向垂直,当指示牌与槽体一起振动时,由于视觉暂留,则直角边与斜边形成一 个交点,其交点所对应的标尺数即为被测槽体的双振幅值。3.3.3.4 电磁振动给料机在现场安装调整完毕后,应进行不少于2小时的空载试车,在 试运转过程中电流和振幅除随电网电压波动而变化外,应该是稳定不变的。3.3.3.5 在试运转过程中检查给料槽振幅及电流的稳定情况。3.3.3.6 振动器的密封罩必须盖好,以防板弹簧之间的间隙阻塞。3.3.4 电磁振动给料机负荷试车程序3.3.4.1 启动、停车及检查项目均与无载荷试车程序相同。3.3.4.2 生产率的调节电磁振动给料机的生产率调节通常采用如下两种方法: 调节电磁振动给料机的振幅,在额定振幅范围内,通过旋转控制箱电位器旋钮或输入自动控制信号可以直接调节振幅,从而可以无级地调节给料机的生产率。 调节料仓闸门的开度改变料层厚度,也可以达到调节给料机生产率的目的。3.3.5 电磁振动给料机试车中的故障及处理方法 表1 试车中的故障及处理方法序号故障征象故障原因处理方法1接通电源后机器不振动保险丝故障 更换保险丝线圈导线短路或引出线接头断了用摇表或欧姆表检查电阻,处理短路或接好引出线2振动微弱、调整电位器振幅反映小不起作用或电流可控硅被击穿更换可控硅气隙堵塞、板簧间隙堵塞清除堵塞物3机器噪音大, 调整电位器振幅反映不规则,有猛烈的撞击声板弹簧发生断裂更换新板弹簧振动器与槽体连接螺栓断裂或松动更换或拧紧螺栓铁芯和衔铁发生撞击调整气隙到标准值2毫米,增减弹簧板4机器间歇地工作或电流上下波动线圈损坏检查线圈层间或匝间有无短路现象和引出线接头是否虚联,然后修理或更换线圈5空载试车正常,负载后振幅降低较多给料槽承受料柱压力过大改进料仓出料口,减少料柱压力6其余正常,只有电流偏高可能气隙太大调整气隙到标准值2毫米3.4 芒硝煤粉混合机 芒硝煤粉混合机的安装要求 安装后用手转动主轴。观察叶片与筒体之间的间隙,应满足30.5毫米的要求,并要求运转轻便。 传动机构各部位应运转灵活,无阻卡,手动开闭操作机构应搬动灵活,自锁可靠。 所有紧固螺栓均应旋紧,不得松动。3.4.2 芒硝煤粉混合机试车程序3.4.2.1 在开车前,各转动点和轴承均应加好润滑脂(钙-钠基润滑脂ZNG-2)。3.4.2.2 细致检查各紧固点螺栓是否有松动现象。3.4.2.3 试车期间检查轴承温升情况。3.4.2.4 空车启动, 芒硝煤粉混合机空车运转2小时后,如运转正常后可进行加料负荷 试车 3.4.2.5 注意观察芒硝煤粉混合机密封是否良好,有无不正常的运转音响,机体振动是 否正常。3.4.2.6 在不停止芒硝煤粉混合机运转的情况下打开卸料门,观察放出情况,在混合机内有料的情况下白允许停车。二、熔窑安装验收规范1总则1.1 本规程参照现行行业相关规范制定。1.2 规程适应于浮法玻璃熔窑砌筑工程施工及验收。1.3 浮法玻璃熔窑砌筑工程必须按浮法玻璃熔窑设计施工图施工。1.4 浮法玻璃熔窑砌筑工程的材料，应按设计要求采用，符合“国标”及现行材料标准的规定。1.5 浮法玻璃熔窑砌筑工程应与熔窑基础、窑体骨架结构和有关设备安装经检查合格并签订工序交接证明书后，才能进行施工。 工序交接证明书应包括下列内容： 1）无隐蔽工程的验收记录； 2）地下水位的测量记录； 3）窑体土建基础的验收记录； 4）熔窑纵向中心线和小炉中心线的测量记录；5）熔窑控制标高的测量记录；6）钢结构安装位置的主要尺寸的复测记录；7）锚固件、焊接件等质量的检测记录。1.6 浮法玻璃熔窑砌筑工程施工的安全技术、劳动保护，应符合国家现行有关法律、法规。2施工准备2.1 技术准备2.1.1熟悉施工图纸窑炉技术指标、技术要求及有关技术资料。2.1.2在熟悉图纸的基础上，施工单位和工程设计人员必须进行集中图纸会审，了解设计意图。2.1.3搜集和分析有关现场自然条件及技术经济等资料。2.1.4认真了解窑炉砌筑各个部位的结构形式、几何尺寸、材质、熟悉有关技术要求、技术规范。2.1.5了解与窑炉砌筑相关的钢结构的设计形式、支撑形式、几何尺寸等。2.1.6核对窑炉砌筑关键部位中心线及标高，如小炉中心线、窑炉纵向中心线、主梁标高、次梁标高、炉条碹顶标高、池壁顶标高、胸墙标高等。2.1.7计算出窑炉各部位砖材的工作量，提出材料计划，加工件计划，加工砖计划。2.1.8提出木模加工形式、木模支撑形式及用料计划,满足熔窑施工。2.1.9专业技术人员应协同施工单位对施工班组进行熔窑施工技术交底。2.1.10专业技术人员应协同施工单位对施工班组进行全面的安全技术交底。2.2 施工组织 2.2.1编写施工方案,根据施工图纸对施工对象提出可行性的施工方法、施工顺序、所用施工机械的选择等。2.2.2根据合同工期，窑炉砌筑的工程量及筑炉施工工艺编制施工网络计划图表。并根据网络计划图表编制出分季、月、旬施工的作业计划，在网络计划图表的编制过程中应同时考虑与窑炉砌筑有关的钢结构制作、木模制作的时间计划。2.2.3绘制施工平面布置图施工平面的布置应遵照在保证施工的前提下尽量减少施工占地面积，减少临设、降低临设费用的原则，缩短场内运输距离，减少材料、设备的二次搬运。由甲方协调确定仓库、材料、设备的堆放场地，砖的加工场地,加工后砖的堆放场地，木模制作场地,予砌场地，灰浆搅拌场地等，这些地方应尽量靠近施工使用地点，木模制作场地应严禁烟火。工地现场办公室，施工小组工具房，更衣房等生活临时设施应考虑使用方便，符合安全防火要求。临时给水管网、供电布置：由现场的上水主管接入工地用水和生活用水点，布置时力求管网总长度最短，应尽量沿道路边缘埋于地下。现场临时用电一般由建设单位变电所引出，沿各用电点布置低压力线路和照明线路，根据现场动力用电情况，选择变压器的规格及导线截面尺寸。 2.2.4劳动力需用量计划根据工程量定额及工期要求编制劳动力需用计划，提出不同施工阶段所需劳动力人数，其中包括技工、辅助工、力工三类。 2.2.5施工机具需用计划根据施工方案、施工进度计划编制施工机具用量计划，较大型机具设备：如，磨砖机、铣砖机、切砖机、混凝土搅拌机、泥浆搅拌机和提升机具、吊装设备、测量仪器、木工设备等应设专人负责，所有计量器具应经过校验后方可使用。操作工人个人用工具应装备齐全，满足操作要求，施工小组应备有工具柜、工具箱，个人配有工具包应妥善保管。2.2.6施工技术措施为保证施工质量、提高施工速度，在筑炉施工中主要考虑以下几个方面：提高材料加工，构件预制质量所采取的技术措施，如：在砖的加工工序上为确保加工精度采用机械加工等。为保证施工质量采用新技术、新工艺、新材料、新设备。窑炉砌筑关键部位施工工艺，操作方法及质量检测手段等。 2.2.7质量安全措施建立质量保证体系，安全保证体系，要求施工人员在施工中严格按规程要求施工，在每道工序上有严格的自检记录，随时对施工小组的施工记录进行检查、核对，每道工序施工完毕要经各级质检部门检验合格方能进行下一工序施工。根据不同的作业环境，工程特点制定相应安全措施，施工中严格遵守操作规程。 2.3 耐火材料的运输、保管、验收 2.3.1耐火材料的验收耐火材料的验收应严格按国家规范验收，所有耐火材料都必须有材质证明及试验报告，并用专制的样板卡规对各类耐火砖进行量度，检查其外形尺寸。设计上有特殊要求的必须按设计要求验收，验收标准不低于现行国家规范。2.3.2 耐火材料的仓储、现场堆放的耐火材料，应防止受潮，超过出厂日期的耐火泥、水泥等应重新做标号试验，合格后方能使用，耐火泥应分类存放。 耐火材料的堆放应满足以下要求：所有耐火材料的存放都应有明细台帐及存放位置的分布平面图；按施工顺序，先施工的部位的耐火砖尽量靠近运输路线；各类耐火砖按材质不同，型号不同分别砖垛堆放；所有砖垛应以标签标明砖号 、砖种，主要尺寸及使用部位；砖垛间的宽度、人行道不小于600mm，运输道不小于1.52m，砖垛与墙的距离不小于500mm。需要加工及予砌的耐火砖应堆放在便于运输，加工予砌的地方。 2.3.3耐火材料加工耐火材料的加工精度，根据砌体类别来确定； 2.3.4耐火材料运输搬运耐火材料的工具和设备等不得超负荷使用，并有专人负责；在运输和装卸时要轻拿轻放，以免破坏砖的棱角，特大型号的耐火砖在运输前应用麻袋和草垫包好；人力传砖时不得抛扔；水平运输和垂直运输应视现场情况采用皮带机、轻轨小车、推车、卷扬机、电葫芦等。 2.4木模制作 木模制作是砌筑窑炉碹的基础，木模制作必须依照图纸规定，合理选材、制作精细，弧度准确，胎面平整，并且组装坚固结构稳定，拆除灵活。木模的制作材料一般采用松木和杉木，碹胎板的宽度和厚度，碹胎片组立时的间隔板条和上板的厚度，支柱和梁所用方木的大小和数量，以及斜撑规格安装方法等，都应根据碹的大小和形状的不同而不同，一般依据力学方法合理设计和布置或根据同类碹施工的经验积累，对于跨度较大，承重较大的木模应绘制木模施工图。 2.5 冬雨季施工要求2.5.1雨季浮法玻璃熔窑砌筑必须在厂房封顶情况下施工，厂房周围应有防水坡或排水沟，不得在雨中进行施工，如遇条件不具备的特殊情况时，应耐火砖、耐火泥、耐热砼、水泥等，不能在雨中裸露运送,亦不能露天堆放，若必须运送，应采取防雨措施。 2.5.2冬季施工当空气温度低于零度时，对筑炉工程质量最为不利。因而应尽可能避开。在冬季，当气温低于5筑炉工程必须施工时，应有保温措施，同时泥浆应用6080的热水拌和。冬季施工的耐火混凝土，可采用加热的方法养护，采用低温烘烤，保持一定的温度,防止冻结。采用此方法养护的各种耐火混凝土中均不应另加促凝剂。3. 浮法玻璃熔窑施工和验收3.1 浮法玻璃熔窑中除设计另有规定外下列部位应干砌：池壁、池底、下间隙砖、用熔铸砖砌筑的上部结构、蓄热室格子砖。其他部位应湿砌。除设计中规定留膨胀缝或加入填充物之外，干砌的物体内砖与砖之间应相互紧靠，不加填充物。根据施工时的不同要求，对干砌部位的耐火砖应进行挑选、加工和予砌筑。3.2 烟道墙和蓄热室墙砌筑时硬质砖和保温砖间沿高度方向每隔500mm左右内外砖互相咬砌一层。3.3 蓄热室炉条不应歪斜，其间距应符合设计尺寸，误差不得超过1mm。炉条顶面标高误差不应超过1mm。3.4 各个小炉、蓄热室砌筑的实际中心线与设计中心线的误差，不应超过3mm。3.5 蓄热室碹砖、小炉碹砖，除上、下面以外如达不到要求精度都要加工。熔铸砖的小炉侧墙砖除里、外面如达不到要求精度都要加工。熔铸砖的小炉底砖除上表面外如达不到要求精度都要加工。以上加工精度要求，小炉平碹砖尺寸误差不应超过0.5mm，平整度误差不得超过0.5mm。其它砖的尺寸误差不应超过1mm，平整度误差不得超过1mm。3.6 蓄热室格子体的垂直误差不应超过5mm， 格子体上表面平整误差不应超过5mm。 上下层格孔应垂直。水平观察孔与水平格孔应对准。3.7 砌筑小炉斜碹，在骨架未箍紧前应采取防止下滑措施。3.8 熔化部和冷却部窑碹砌筑前，应对立柱采取临时固定措施。在砌筑窑碹碹脚砖的同时应调整碹角支撑钢件，在碹角砖与支承钢件间、支承钢件与立柱间的不平整处严禁垫砖片或耐火泥。窑碹碹脚砖与熔窑中心线的间距和碹角砖的标高，必须符合设计尺寸。3.9 熔化部和冷却部窑碹的膨胀缝严格按照图纸施工，膨胀缝内不能有杂物，烤窑前用砖盖住，烤完窑后用密封料封住,严禁杂物卡死膨胀缝。3.10 窑碹每砌五列碹砖，应用胎面卡板卡量和拉线检查一次。熔化部和冷却部每节窑碹的端部，不应砌长度小于150mm的碹砖。3.11 熔化部和冷却部窑碹砌筑完毕后，应逐渐和均匀地拧紧各对立柱间拉杆的螺母，使碹顶逐渐碹起。用来检查碹顶中间和两肋上升、下沉的标志，应先行设置。必须在窑碹脱离开碹胎，并经过检查未发现下沉、变形和局部下陷时，才可拆除碹胎。3.12 挂钩砖顶面应砌平。挂钩砖的内弧面与托板间，应保留5mm间隙。挂钩砖之间的膨胀缝，应用粘贴胶布措施防止杂物入内。上间隙砖与窑碹间的间隙，应用与砌体相适应的浓耐火泥浆填充。砌筑的挂钩砖和胸墙不应向窑内倾斜。3.13 熔化部、冷却部碹砖除上、下面之外如达不到要求精度都要加工；上、下间隙砖如达不到要求精度度要加工；胸墙砖除里、外面之外，其余面如达不到要求精度都要加工，铸口朝窑内；挂钩砖除里、外面之外如达不到要求精度都要加工。加工精度要求，熔化部、冷却部碹砖尺寸误差不应超过0.5mm，平整度误差不应超过0.5mm，其余的砖，尺寸误差不应超过1mm，平整度误差不应超过1mm。3.14 熔化部、冷却部的池底砖及铺面砖要按设计要求留膨胀缝，并防止杂物进入。3.15 小炉口平碹、小炉碹、分隔装置碹和熔铸砖砌筑的砌体等，应进行予砌筑，并编号配套;已经编号的熔铸砖,应按编号进行砌筑。3.16 熔化部、冷却部池底的大型粘土砖，除上面外，其余面均应加工。砖的加工面应用靠尺和方尺进行检查，尺与砖面之间的间隙均不应超过1mm，尺寸误差不应大于1mm。3.17 砌筑各部位的池底，均应从各自的中心线向两侧进行。3.18 池底砌体的砖缝。除设计特别标明的部位外，在纵横方向均应对正，砖缝处应留设膨胀缝，并用粘贴胶布措施防止杂物进入。池底的砖缝必须位于下面粘土砖垛的中心位置上，其左右偏差均不得超过5mm。3.19 池底上表面在砌筑池壁的部位应测量找平。砌池壁时，池底砖外缘不得在池壁砖外缘以内。3.20 砌筑池壁熔铸砖时，应将容重大的砖块用于高温易侵蚀部位,池壁转角直缝砌筑3.21 砌筑碹顶时，应沿碹的中心线打入一排锁砖。碹顶在锁砖打入后，应以稀泥浆灌缝。3.22 砌筑双层碹时，必须先固定下层碹，才能砌筑上层碹。窑双层碹的上层碹不得比第一层碹砌得紧。3.23 墙体中单环碹砌筑时，砖环的中心线必须同立柱、顶紧装置的中心线对正，允许偏差03mm。3.24 池壁、池底及其上部结构全部砌筑完后，砌体的内表面应用钢耍清除赃物，并宜用吸尘器将赃物吸除。3.25 窑碹的保温层应在烘炉完毕后再进行施工。在窑碹保温层施工前，应进行碹顶清扫、密封和缺陷的修补工作。池底、池壁、胸墙、小炉的保温层应严格按设计施工。3.26 有保温层的窑底，在砌铺面砖之前，捣打料层应仔细捣实。3.27玻璃熔窑的墙体，每米高的垂直度误差不应超过2mm，全高垂直度误差不应超过5mm；蓄热室全高垂直度误差不应超过10mm。3.28 熔化部池壁顶面标高误差不应超过02mm；冷却部池壁顶面标高误差不应超过03mm；胸墙顶面标高误差不应超过01.5mm。3.29 玻璃熔窑窑底支承砖垛顶面标高误差不应超过0-1.5mm。3.30 玻璃熔窑集中留设的膨胀缝，其尺寸偏差不得大于02mm。膨胀缝中不能存有任何杂物，包括木块和纸板。3.31 保温的玻璃熔窑碹顶，在膨胀缝处、热电偶砌块处，不应保温。3.32 熔化部窑碹的热电偶砖不得通入窑内。3.33 不得将钢结构砌压砖结构之内，要保证玻璃熔窑钢结构的通风。3.34 加工过的砖材必须吹扫干净。3.35 浮法玻璃熔窑各部位砌体的砖缝厚度，不得超过下表规定的数值。浮法玻璃熔窑各部位砌体砖缝的允许厚度项目部位名称各类砌体的砖缝允许厚度(mm)1烟道和蓄热室(1)烟道底和墙蓄热室底(2)蓄热室墙(3)碹2232小炉(1)墙和碹(2)小炉口(3)底2123(1)用大型粘土砖、电熔锆刚玉砖砌筑的池壁(2)窑碹(3)前脸墙碹、分隔装置的单环碹(4)用硅砖和熔铸砖砌筑的胸墙11223.36 钢结构的施工和验收应符合GB 50205-95钢结构工程施工及验收规范。三、锡槽制作安装验收规范1总则1.1 本规范适用于浮法生产线锡槽钢结构的制作、安装及砖结构的安装。1.2 锡槽制作安装时应严格按照设计图纸的技术要求。1.3 锡槽施工安装质量对于浮法玻璃的生产和产品质量至关重要，必须严格执行施工程序，精心组织施工安装。2锡槽钢结构制作要求2.1 锡槽钢结构包括流液道钢结构、支撑钢结构、槽底钢结构、顶罩钢结构和边封结构。2.2 所有钢材应符合钢结构工程施工及验收规范（GB50205-95）中第3.0.1条至第3.0.4条的规定。2.3 所有型钢（包括工字钢、槽钢、角钢）要进行矫正，矫正后的允许偏差应符合钢结构工程施工及验收规范（GB50205-95）第4.2.4条中表4.2.4的规定，型钢的弯曲矢高f的允许偏差为长度的1/1500。2.4 所有零部件的切割端面和边线必须要求平滑，不得参差不齐或留有毛刺，所有的孔必须是钻孔，不允许用气焊切割成孔。2.5所有焊件必须及时清除熔渣及金属飞溅物，以避免污染槽内及影响锡槽砖结构的安装和膨胀。2.6槽底钢结构底壳钢板应在与底框架梁焊接前进行矫正。要求采用辊式板材矫直机，矫正后的底钢板平面度达到每平方米范围内允许偏差1mm。2.7为了保证各钢件的焊接强度和平面度要求，应严格遵守焊接工艺规程，减少焊接过程中的变形，并由具有相当技术水平的焊工完成。2.8槽底钢结构的钢板要求外观平整、无锈蚀，绝对不允许有重皮、夹渣、裂缝等缺陷。2.9槽底钢结构、顶罩钢结构要求分节焊接制作，并在钢平台上完成。每节钢壳尽可能用整块钢板，如有拼接，焊缝应按有关焊缝质量检查要求进行验收。槽底进出口水包制作后按图纸要求作水压试验。2.10 流液道钢结构制作时要求底钢板平面度不大于2mm，焊接变形少。流槽钢结构水包制作后按图纸要求作水压试验。2.11 边封在制作过程中除了要保证填充的保温材料密度达到图纸要求外，还要求边封的外形尺寸公差不大于1mm。热电偶边封的开孔可根据槽底热电偶边墙砖的实际位置调整。有气环室的边封应进行气密性实验，实验压力0.15MPa。2.12 所有钢件应除锈，刷两度防锈漆。待锡槽安装完毕后，在锡槽外表面刷两度耐热银粉漆。3锡槽施工安装程序3.1 首先安装锡槽支撑钢结构的槽底横梁、槽底次梁部分。重点要作好锡槽定位标记，如锡槽沿口标记、锡槽中心线放线标记、锡槽1#立柱的定位标记，保证槽底次梁上平标高要求。3.2 安装锡槽槽底钢结构。各分节钢结构在钢平台上制作后现场拼焊。3.3 安装锡槽槽底砖结构、石墨内衬、石墨挡坎、背衬砖、八字砖等。3.4 在槽底砖结构顶表面铺塑料布和三合板，将顶罩钢结构框架运到槽底砖结构上。3.5 安装支撑钢结构剩余部分结构。3.6 安装锡槽顶罩钢结构。3.7 安装流液道钢结构。3.8 安装锡槽胸墙砖结构、顶盖砖结构。3.9 安装流液道砖结构、安全闸板、调节闸板。3.10 安装锡槽电加热元件、电气连接线和热工检测元件。3.11 清扫顶盖上平和槽底砖上的杂物。3.12 焊接顶罩钢结构的顶部密封板和顶罩节与节之间的膨胀带。3.13 边封结构就位、编号。4锡槽钢结构安装要求4.1 安装单位在施工前，应按设计要求编制详细的工艺规程和安装施工方案，并认真贯彻执行。4.2 现场施工安装时，首先应严格检查已制作的所有零部件是否符合设计图纸要求，并检查清点数量，凡不满足要求的必须返工、调整，重新检查合格后再进行安装。4.3 在安装过程中，应严格按工序检验，经检验合格后，下道工序方能施工。4.4 安装和质量检验时所有的测量仪器、工具应有相同精度。这些测量仪器、工具的精度应定期送计量部门鉴定、认可。4.5 锡槽施工安装时的标高以锡槽沿口标高为基准，纵向以锡槽1#立柱中心线定位为基准，横向以锡槽中心线为基准，必须保持锡槽中心线与熔窑中心线及退火窑中心线在同一条直线上。锡槽1#立柱中心线定位由熔窑1#小炉中心线确定。4.6 首先安装下部支撑钢结构，要求锡槽1#立柱准确定位，认真调整槽底横梁和次梁的标高，允许公差0-2mm。4.7 槽底钢结构由已预制好的数节槽底钢壳拼焊而成。安装时须先在纵向放线，防止出现焊接后槽底钢壳长度方向上出现偏差。4.8 每节底板在拼焊前均需测量上平标高，控制公差为0-2mm。待标高符合后方能进行焊接。4.9 节与节之间焊接时要注意焊接留缝均匀。槽底板拼焊时尽量采用自动焊，保证焊接质量。焊缝高度不低于底钢板厚度，焊缝上部略高于底钢板上表面，高出部分磨平。4.10 槽底板焊接时须临时增设防变形固定件，保证焊接后底钢板上平标高符合要求。待槽底钢结构安装完毕后再去除。4.11 槽底钢板上平标高控制公差为0-2mm。侧壁钢板上平标高控制公差为0-2mm。4.12 槽底钢板上所有焊缝均需进行检查。采用X射线抽检和100%的超声波探伤检验或真空试漏检验（抽真空压力为-0.03MPa），X射线抽检要求达到级质量标准。锡槽外部钢壳上其余焊缝都需采用煤油试漏或肥皂水检验。4.13 槽底侧板宜采用折弯方式，也可采用焊接方式。侧板与底板焊接时应加临时固定件，防止侧板变形。侧板与底板之间的垂直度偏差不得大于2mm。4.14 顶罩钢结构框架按顺序编号吊装放置在槽底砖上。然后安装上部支撑钢结构，再将顶罩框架依次吊挂在支撑钢结构顶纵梁上。要求各框架定位准确，吊挂顶盖砖的梁与顶盖砖吊点位置相符。焊接顶罩侧板，注意焊接变形和胸墙砖托板的水平度。4.15 顶罩节与节之间膨胀带要求按图制作，焊接时要求连续焊。4.16 流液道钢结构安装时逐层检查标高，保持负公差。流道、流槽钢壳与熔窑和锡槽本体的距离符合图纸要求。钢壳底板上平面标高允许公差0-2mm。安全闸板和调节闸板提升装置安装时要求定位准确。4.17 边封安装时应按照图纸预留胀缝，不可有过紧过松现象。在胀缝内先填塞硅酸铝纤维毯后外抹密封胶泥。5锡槽砖结构安装要求5.1 锡槽砖结构施工前需仔细检查到货的耐火材料数量、材质、外形尺寸是否符合设计要求，并做好记录。耐火材料要求附有使用说明和理化性能指标。对于不符合要求的耐火材料禁用。5.2 锡槽底砖的施工安装包括底砖预排、螺柱焊接、底砖就位、封孔料的捣固以及边墙砖与钢壳之间的封边料封灌等。5.2.1 在锡槽底壳上标注锡槽中心线，以中心线为准对称标记底砖横向边沿位置。按设计标高在钢壳内侧标出底砖上表面的位置。5.2.2 每块槽底砖应预先进行编号，注明尺寸公差。砖在吊运过程中必须使用专用吊具，严禁使用对砖面有损伤的吊装方法。5.2.3 底砖横向要逐行砌筑，一行未完不能开新头。底砖纵向可分几段同时进行安装。侧壁砖可与底砖同时安装。5.2.4 将符合质量要求的底砖按图进行试排，用工具在底钢板上标注螺柱的确切位置。同时测量底砖的上平标高（要求公差0-1mm）和侧壁砖的上平标高（要求公差0-2mm）。底砖安放后用双手在砖面的两个对角交替下压，以无晃动感为合格。为达到上述要求允许在底砖下面垫03mm的调平垫片，实际厚度根据底砖上平的标高测量值确定。5.2.5 砖与砖之间的胀缝应根据到货的底砖实际膨胀系数，由设计人员确定。根据胀缝大小预先制作相应的胀尺，在排放底砖时夹在砖缝之间以控制胀缝，要求胀尺松紧适宜。底砖安装时要准备专用的木槌，在对底砖作微小移位时使用。5.2.6 每试排好23排底砖后，将这些砖依次吊离并排放在附近，然后按底壳上已作好的螺柱定位标记焊接螺柱。要求焊接好的螺柱垂直于底壳，允许偏差2mm。每个螺柱应用力矩测定器进行抗拉强度检测，要求测试力矩2.8kgm。再用重量为0.5kg的手锤敲击螺柱根部进行复查。螺柱与钢壳焊接处不允许有裂纹、气孔、缩径等缺陷。5.2.7 清除焊渣和其余脏物后用真空吸尘器将现场清理干净，再将底砖重新就位。在砖缝处放置胀尺，底砖标高重新测量达到要求后将砖缝清理干净，用胶带纸将砖缝封住以防止异物掉入砖缝中。5.2.8 在直孔内安放石墨垫片并捣打石墨粉。石墨粉捣打前先预打几个孔，确定石墨粉捣打密度（密度不得小于1.3g/cm3），然后计算出每种螺栓孔所需的石墨粉数量，称量后分小袋包装。捣打石墨粉时应小心操作，避免过多的石墨粉飞扬。捣打石墨粉用内径略大于螺柱直径、外径略小于底砖直孔直径的钢管将其由轻到重打实,边装边打,直到将袋内的石墨粉全部打入孔内。然后再安装石墨垫片。5.2.9安装垫片和螺母,螺母以手拧紧为准,不得使用工具。5.2.10用吸尘器将底砖锥形孔清理干净。5.2.11按照封孔料使用说明加入适量的水分,在干净的搅拌机内搅拌均匀。配好的封孔料使用时间不得超过4小时。封孔料必须是在出厂的有效期内使用。5.2.12用毛刷沾水将锥形孔内壁四周浸湿,然后往锥形孔内加入配制搅拌好的封孔料。封孔料在装到锥形孔的2/3处后开始用气锤(压力0.6MPa)捣固,边捣边加封孔料。封孔料应高出砖面约10mm，然后在孔上方盖一块20020010mm的钢板，用气锤击打钢板将封孔料振实。5.2.13用刮刀将高出砖面的封孔料铲去，再用油石磨平，用胶板片盖住保护好。铲去多余的封孔料不得再次使用。5.2.14所有底砖和边墙砖安装完毕，石墨粉、封孔料捣打完毕后捣打封边料。封边料也应按照使用说明加入适量的水分,搅拌均匀。先用25mm宽，厚0.50.7mm钢带将砖缝挡严，边浇注边用扁钢捣打封边料。振捣后的封边料要求与砖面和底侧板结合紧密，表面无任何细裂纹并有一定硬度。5.2.15取出底砖缝隙间的胀尺，用真空吸尘器清扫砖面，再用胶带纸封住砖缝。用塑料布将整个砖面覆盖严。5.3 背衬砖、定边砖、石墨内衬、石墨挡坎安装5.3.1 定边砖安装时现场在边墙砖上打孔安装定边砖压板，必须保证左右两侧相对于锡槽中心线对称。5.3.2 石墨挡坎安装要求按锡槽中心线对称。5.3.3 石墨内衬固定压板焊接后不得变形、翘曲。5.4 胸墙砖的安装施工安装5.4.1 胸墙砖应在锡槽顶罩钢结构验收合格后进行。5.4.2 胸墙砖要求湿砌，耐火泥性能与胸墙砖匹配，竖向泥缝1mm。胸墙砖与顶罩钢板之间由耐火纤维或保温板填充。5.4.3 胸墙砖砌筑时应保证内表面平齐。砌筑时凡碰到顶罩钢结构及前后隔墙砖时要求现场加工胸墙砖。5.4.4 在每节顶罩分节处和中部各留2mm的胀缝。5.4.5 胸墙砖上需开的测压孔及保护气体导流装置开孔现场加工胸墙砖。5.4.6 下胸墙砖固定小钩根据胸墙砖的位置现场焊接，胸墙砖上相应开槽。5.4.7 胸墙砖现场加工时需用专用工具精心加工，防止出现掉棱、掉角现象。严禁随手砍砖。5.4.8 胸墙砖砌筑与顶盖砖的安装可交叉进行，须保证顶盖砖下平与胸墙砖上平之间的间隙符合图纸要求。5.4.9 胸墙砖内表面多余的砌筑泥浆须清理干净。5.5 锡槽顶盖砖的施工安装5.5.1 顶盖砖的安装与胸墙砖的安装可交叉进行。5.5.2 先安装入口和出口隔墙。隔墙砖在安装前须经过预排并按顺序编号。安装时纵向和高度位置须严格按照图纸要求。隔墙吊挂件要求受力均匀。每块小砖之间的缝隙按图纸要求均匀留设，不得参差不齐。5.5.3 顶盖砖安装前应按图纸上砖号进行编号，安装时不得装错位置。5.5.4 顶盖砖安装时要求下表面距锡槽沿口的高度满足设计要求，允许公差2mm。砖的整个下平面在同一个水平面上。相邻两块砖高差2mm。整个顶盖下表面高差5mm。砖缝按照图纸要求均匀留设。5.5.5 顶盖砖安装时从前向后按顺序安装。先安装支撑砖，每安装好两排支撑砖后就安装相应的组合砖、填缝砖和盖缝砖。注意安装支撑砖时吊挂件保持受力均匀且处于自然向下状态，吊挂件和砖体都不得有倾斜、扭曲现象。5.5.6 为防止顶盖砖偏移需临时制作固定件。 5.5.7 保温砖安装时先清除表面粉末，安装过程中注意不要碰坏砖面引起掉渣。5.5.8 顶盖砖安装后如需在砖面上安装必须小心，须穿软底鞋，不得损坏砖面。5.5.9 安装结束后仔细清理砖面，砖缝内不得留有异物。5.6 流液道砖结构的施工安装5.6.1 要求精心施工，在吊装刚玉砖时要求使用柔性缓冲材料加以保护，严禁损坏砖体。砖安装时禁用金属工具敲打。5.6.2 施工前放出流液道中心线，与熔窑、锡槽中心线一致。流液道砖安装时严格按中心线对称。测量流液道与熔窑结合部的窑底砖标高。5.6.3 先安装流道底部粘土大砖和垫砖。要求砖上平面标高允许公差0.5mm，如达不到可加工砖。5.6.4 安装流道砖结构和流槽砖结构。要求保证砖的平面度不超过1mm、砖缝严密1mm。砖的纵向位置关系符合图纸要求。5.6.5 安装胸墙砖。胸墙砖不得伸入流道侧壁砖内。5.6.6 安装斜碹、平碹及盖板砖等。安装时注意不得损坏流道和流槽砖。5.6.7 安装安全闸板和调节闸板，盖板砖如与闸板相碰可调节盖板砖。闸板就位后两侧与流道侧壁砖缝隙均匀。6锡槽安装验收规范6.1 锡槽安装前检查土建基础立柱，要求：1）立柱纵向定位准确，柱头不得有损坏。2) 预埋钢板上平标高达到设计高度，允许公差0-5mm。3) 预埋螺栓定位准确，满足槽底横梁安装要求。6.2 支撑钢结构底次梁安装后验收： 1）检测底次梁上平标高，允许公差0-2mm。 2）底次梁上开螺栓孔位置符合槽底钢结构安装要求。6.3 槽底钢结构安装完毕后验收： 1) 测量槽底钢板总长度是否与图纸相符，允许公差3mm。测量底钢板前端外皮和出口唇板外皮与锡槽1#立柱中心线间距，允许公差2mm。 2）检测槽底钢板和侧板上平标高，要求控制公差在0-2mm范围内。 3）检查槽底钢板焊缝质量，要求达到级焊缝标准。 4）进出口水包进行水压试验，0.4MPa保压小时不得有渗漏。 5) 检查滚道滚棒装置是否受力均匀，不得有不受力现象。6.4 底砖固定螺栓焊接后逐个检查其焊缝质量。6.5 石墨粉捣打过程中监督检查石墨粉捣打的密实度（称好装袋的石墨粉要求全部打入底砖直孔内），检查垫片和螺母有否漏装。6.6 封孔料、封边料施工后验收 1）干燥后的封孔料和封边料是否密实，具有一定的硬度。 2）封孔料与底砖孔内壁结合是否紧密，不得有任何裂纹。 3）封边料与边墙砖及侧板之间结合是否紧密，不得有裂纹。6.7 底砖安装结束后，验收 1）底砖上平标高允许公差0-1mm，边墙砖上平标高允许高差0-2mm。 2）检查入口边墙砖内皮与锡槽1#立柱中心线间距，允许公差1mm。 3）出口唇砖端面按图纸要求加工，表面光洁无疙瘩，允许标高公差0.5 mm。 4)