ERP手册(新手上路)

ERP 手册目的了解 ERP认识 ERP 各方面流程程及主要构成成部份了解 ERP 各方面流程程的目的了解 ERP 各方面流程程发生的作业业了解 ERP 流程在一个个制造公司会会涉及到不同同的部门认识 ERP 环境的主要要专有名词及及缩写字意以计算机解决方方案 ERPP 所涉及的目目标及作业第一部份 ERP：是是什么为什要了解 EERP ERPP 要是执行成成功,能提供企业业一个竞争优优势，实时提提供有用的信信息作为决策之用，如帮助助他们在适当当时间购买和和生产对的产产品。计算机化解决方方案可提升企企业在国内及及国际市场的的竞争力。ERP 定义 EERP 就是企业资资源规划(EEnterpprise Resouurce PPlanniing)，其其实并不是一一个全新的领域，他是是沿习早期的的物料需求规规划(mrpp）和制造资资源规划（MMRP）之概念，再加以以整合除生产产部门之外的的各个部门营营运信息，使使经营者可以以得到与决策者相关关的适时信息息。简单定义义如下：为一企业的策略略规划(gaame pllan)：规规划及监控企企业的所有资资源：制造、行行销、财务、和工程从全球性企业应应用观点，提提供分布式的的应用能力，如如计画、排程程、成本等应应用功能于多层次次的组织，如如各工作中心心、事业部及及公司，也具具有多国语言言、多币别等应用。但但严格来说 ERP 系统除因应应全球性外，IT 技术应能满足以下八点:1.主从式架构构2.SQL 的的关连式数据据库3.图形使用者者接口(GUUI)4.多种数据库库支持能力5.前端决策支支持功能6.自动电子资资料交换，包包括能更有效效与顾客和供供货商沟通能能力7.主要运作系系统能跨多种种平台18.标准的应用用程序接口(Appliicatioon Proogrammming IInterffaces; API)ERP 益处 提提供企业完整整的营运仿真真，其结果就就是：生产力力。若能成功执行，可可有下列益处处：降低库存 减少报废改善客户服务务 减少加班改善劳动生产产力 更好的成本本控制减少采购成本本 全公司绩效效减少送货成本本 改善员工士士气假设怎么办 ERP 预测未来产产品出货的收收入，和公司司的所有营运运计划皆相关关，能提供有有价值的假设怎怎么办如：假设对某一产品品在 30 天内出货？需要多少额额外的产能？那些工作必必需延后？假设新产品的销销售量如原来来市场预期，在在材料及产能能供应面，够够支持他们的销售计划？假设立刻推展这这些新产品，需需要准备多少少库存？ERP 帮助回回答如上述问问题，已远超超过平常的材材料流程、库库存管制、和和生产排程范围；对于公公司分析计划划、解决问题题、和达成目目标，提供一一个方法。一组应用程序工工具 提供经理们们更专业的经经营方法，系系统本质即为为一逻辑技术术安排，且藉藉计算机才能处理大量的的资料。整合制造、行销销、工程、和和财务为一团团队，遵循一一个共同的策策略规划运作作，改善以前较不紧紧密的关系。2制造常见的共通通问题当公司. 其其结果为不能规划需求求什么 高库存水准准不知道需求多多少量 材料短缺无意义的到期期日 差劲的客户户服务缺乏厂商信任任 低劳动生产产力内部争论多 低毛利不遵守政策 减弱预测力力不遵守生产排排程 差劲的品质质/高重工率使用不正确资资料 低员工士气气无法准时出货货 高报废率3ERP 的发展展 为因因应新的全球球竞争环境，如如多国布点、全全球产品行销销、国际外包包以及各国政策、货币市场场等环境而诞诞生的，即下下一代 MRRPII 系统。以前前 mrp 仅针对材料需求问题题，但公司问问题不只存在在生产方面，故故更多公司需需要的解决方方案计算机系统统可辅助对公公司问题的分分析及解决。1. 定义全全公司的营运运计划2. 把营运运计划再细分分为产品线销销售目标3. 销售目目标转为高层层产品项的预预测4. 作粗略略产能规划：即在系统建建立各产品的的主要资源(人员、机器器、时间)清单，检核计划划是否可行？5. 将检核核完结果即为为 ERP 系统主要部部份 ： MPS(masteer prooductiionschedulle)4MPS 系统的的软件程序包包括高层产品品项的预测和和目前存量，补补充存量和客客户订单的状况比较较。MPS 监控资资料并作调整整：取消已预测而而未销售的产产品(空出来的资资源用在于在销售中的产品品)增加对未预期期的客户订单单的生产参照前置时间，产产销排程师更更可准确预测测产品何时出货给客户，同同时要建立可可行及实际的的排程。6. MPSS 的结果(应证可行的的生产排程)，再经由 mmrp系统计算：要买买多少材料或或生产那些，何何时购进及生生产。产能需求规划 按排定的的生产计划，检检核各工作中中心负载状况况。如有紧急急订单插入，帮帮助管理者了解要加班班、是否需加加临时工、要要多少货车？功能整合 ERPP 系统的其它它整合功能包包括财务应用用面：应付帐帐款、客户订订单输入、应应收帐款、总帐会计计、成本会计计。有了财务面的应应用更可完整整掌控受生产产影响的利润润情形。实质质上，财务和和生产功能整合才构构成一真正的的封回性的信信息系统。5系统使用程度等等级 A 级公司6用上所有系统统模块，即形形成一封回式式系统(系统模块所所产出的信息可以以再直接回馈馈于其它模块块，形成一个个不断循环的过程)使用全系统的的信息来经营营企业大部份生产面面发生的问题题，皆可由系系统的资料求求解整合财务和会会计系统系统即为公司司的策略规规划工具B 级公司物料需求、产产能需求规划划和现场管制制保持上线不是经常使用用系统帮助作作采购计划不依赖系统信信息来经营企企业主要在库存管管理及生产管管制面，由系系统取得主要要的帮助未导成一封回回式系统C 级公司主要用到系统统存货采购的的技术，未用用排程技术现场管制的排排程，仍以缺缺料表为主要要依据未导成一封回回式系统部份项目库存存量减少的效效益D 级公司仅作一般数据据处理库存帐不准确确无明确的主生生产排程未能从计算机机化投资，取取得一点效益益或许没有投入入足够人力时时间及努力推行 ERP 失败的原因因 :1. 不合格的的供货商援助助 系统导入家家数少，未投投入足够研发发费以跟上新新，科技，有有工厂运作及及推行 ERP 软软件包经验的的人。2. 供货商援援助不足 供货商已超超过负荷，不不能提供足够够的资源。3. 导入家数数参考不足 至少要参考考三家，最好好拜访一家已已导入公司，并并尽可能安排多点点人员访谈。4. 无经验的的项目经理 项目经理在在你公司应被被受尊敬及大大家熟知的，并并知7道如何管理变革革。5. 无资深的的项目成员 所有主要利利害关系人如如生管、MIIS、会计、人人资等部门，应派资深深人员参与。6. 项目团队队人数不足 不能完全靠靠供货商，要要备有受过完完整训练的全全职人员，在订好的合合理时限完成成作业。7. 导入的任任务和责任不不清楚 成员间的责责任不明是常常有的问题，要要确定项目成员和资深深管理人、供供货商都知道道该履行事项项。8. 缺乏高阶阶的支持 资深管理人人要支持项目目的进行 如 作业副总要要召集相关成成员开一个项项目开始的宣导会议，并并回答一些艰艰涩问题，如如 :系统能帮我作什什么。9. 缺乏各相相关人员的承承诺 态度会使项项目成功或失失败，假如各各相关人员不不知道能从中得到到什么，他们们将不会使用用。10.不是从其其它利害关系系人买进如 MIS 或会计经理理 任何领域将将使用或有接口关系对 EERP 软件，项目目成员或导引引委员要说明明需求。11.不适当的的教育训练 当公司在减减少预算在推推行 ERPP 系统，第一一项目就是教育训练，但但这将影响长长远的成功机机会。12.不确实的的时间表 假使动得太太快，步骤可可能被漏掉或或做得不好；步调太慢，兴趣、注意意力、冲劲将将会没有。13.全面性的的导入方式 设法以小型型化，渐进的的导入方式，为为了较容易作作管理改变。14.不实际的的交易问题 为了节省费费用作不足的的承诺及过度度的交付，并并且在预估费用时过于于保守。15.不适当的的导入预算费费用 假如资金不不充分，不要要怕对项目进进行喊停。16.在导入过过程中对所有有利害关系人人沟通不良 不会因过于于公开和诚实实的沟通受指责，最最有效的沟通通来自和职工工作面对面的的第一线沟通通方式。17.不清楚的的目标对导入入 ERP 软件包 ERPP 软件需求要要适合某些整整体性主要计划 经营策略18.不清楚的的绩效衡量和和目的 假如抽问某某一职工或经经理，如何应应用系统，对于导入 ERRP 软件包的完完成目标，是是否有一致性性的说词。19.对导入顺顺利没有个人人奖励 清楚定义奖奖励或金钱报报酬或其它，可可增加成功机会。20.不明白造造成的结果假假如导入失败败 资深经理必必须准备忍受受，由于那些些意图逃避责任的人人所造成的影影响21. ERPP 软件对企业业的需求适合合度差 一个适度的的需求分析和和供货商挑选选程序，应可保证证取得所要的的特性和功能能。22.缺乏和其其它应用系统统完整的整合合 整合功能是是很关键性的的，由其在多多厂环境，这包括点点对点间的供供应链管理、维维护管理、工工程、企业营营运结果的整体性分析(如: 作业成本制制、策略来源源)。23.无正常解解决议题程序序 每一项目需需要简单且有有效问题解决决方式，要有有正式的问题记录单单，指定问题题拥有者，定定期举行管理理会议讨论其其严重性。824.差劲的系系统设计及架架构 设计应纳入入硬件和软件件的开放性，为为了提供最大的弹性。25.不适当的的流程设计的的预先工作 企业需求会会驱动流程再再造，换句话话说亦在推动一系统规规格，因此流流程的改变要要和 ERPP 导入同时进进行。26.料想不到到由新流程/系统引起的的工作设计变变更 因为程序改改变，工作功功能也需改变，因此此要重新定义义工作说明。27.将软件包包作过多的客客修 愈少的客修修需求，对软软件包的整合合、维护、升级愈容易且且便宜，时间间也可以缩短短。28.差劲的规规划及执行由由旧系统的资资料转换 确认旧资料料是准确、完完整的以对的格式作转转换，此资料料自动转换作作业不该经常常发生的。29.对政策及及流程缺乏了了解 任何对政策策和流程的改改变，要有清清楚的说明文文件，并和受影响响的人员沟通通。30.测试不够够充份 ERPP 系统在导入入前应由使用用者作严谨的的测试，决定定规格是否适当，假如如包括客修规规格，测试尤尤其重要。31.缺乏适当当的导航试行行 ERPP 系在完全公公开前，应在在一会议室作作导航试行，假如为多厂环环境应在一个个厂执行。也也可以单一模模块作导航试试行，要作进行追踪记录，假假如成功，将将帮助导入团团队对软件的的信心。32.系统硬件件设施不足 有时团队很很明显地忘记记如所有新的的硬件应置于于工厂那里。33.导入 EERP 系统的资源源不足 自动化并不不总是代表人人员可减少，假假设从完全无系统(不不表无手动系系统)到完整功能能 ERP，第第一次总需要要有人去搜集、输入、分析析资料，并且且也要执行计计算机操作，如如备份程序。34.过多的开开始准备事情情 一些 ERPP 软件包先要要作很多先行行作业，如设设定参数及选选择，加载大大量可能不需要的资资料，和其它它系统建立复复杂接口关系系，并且装置置复杂及不确确定的硬件。ERP 解决企企业问题1 缺料问题题1.1 不能能决定材料的的订购(自制)时间及数量量材料的供给/需需求分析信息息，以周或月月的汇总时格格，无法决定定确定的交货货日，只能用用大概在月初或平均均交货无法主动建议该该采取的行动动，需靠分析析所有材料的的供/需信息解法:MRP 模块所所提供规划员员作业信息(无时格)，帮助决定定何时及下多多少量的订单单及藉例外信息管理，信息息量约占 11020%时间推算 : 订购日=需求日前置日数量 : 毛需需求(在手+在单) + 提配+ ? 安全存量9例外信息 :该下新的采购单单取消无需求的采采购单原交货日重新排排定至较早日日期原交货日重新排排定至较晚日日期1.2 不能能重新排定采采购单(自制)的交货日生产计划改变造造成材料交货货日需更动不考虑前置日或或需求日解法:提供规划员例外外信息MRP 延迟下下采购单(自制)的功能，除除非已到前置置日愈少的订购量，表表愈有更动的的弹性尽可能愈晚下订订购单愈好提供规划员作业业的信息 :例外信息(提前前、延后、减减量、下单 . . .)无时格系统，细细项资料用来来作供/需分析前置日抵扣推算算订购时间1.3 虚夸夸未交货(完工)量100 pcss 订购量，供供货商(制造部) 22 pcs 一直未交(完工)挂在单上(采购、制令令未结案)，2pcs 仍视为为供给解法:对采购单(自制制)系统提供自自动结案(符合上下限限 x%)功能能JIT 体制下下的目标和供供货商建立长长期关系多少公司真正作作到 : 交齐(生产)正确的数量量，在适当的的日期，且品品质无缺点。若若很难为仍需考虑此功功能特性1.4 不能能区分可用及及不可用存量量已过使用期限的的材料(半成品)检验不合格，等等最后处置材材料(半成品)净需求 = 毛毛需求 (在手量 + 在单量) 区分在手量量是否可净算算解法:提供设置不可净净算的存量(设置非净算算仓库)在 MRP 需需求净算程序序，提供辨别别且排除不可可用的供应量量1.5 库存存管理缺乏能能见度10对多张工单备料料时遇有短缺缺材料，检料料员不知如何何挪调，能让让缺料的工单单减至最少，使更多任务单派派工到现场解法:工单发放前对于于材料可用/短缺量能作作线上仿真功功能仿真库存存量的的可用状态如如下:制造用(AM)、拒收(RJJ)、待验(AII)、检验中中(II)、过过期(EX)、服务性(SSP)、在途途(IT)、完成品(FG)1.6 供货货商交货延迟迟未明确表示供货货商的应出货货日到码头日 = 材料需求日日 码头至存仓仓时间供货商应出货日日 = 到码头日 运送时间解法:设好前置日期，明明确表达采购购单上应出货货日供货商文件可对对不同工厂位位置设置运送送时间1.7 不能能按材料需求求计划执行系统未能提供例例外报表预测测及防止延迟迟交货，或例例外报表供制制造经理重新新指派工单优优先序解法:提供采购员和制制造经理例外外信息，以帮帮助他们执行行材料需求计计划采购例外信息 : 数据域有 应出货日、承承诺出货日、到码头日延迟承诺 : 采购单发放放(通常二星期期)后，未承诺诺应出货日可能迟交 : 承诺出货日日晚应出货日日(一或二天)待决的交货 : 承诺出货日日尚在未来(五天)内逾期交货 : 已超过到码码头日(一或二天)而尚未收到货制造例外信息 : 利用现场途途程从工单到到期日倒推每每一制程的开开始日及结束束日，并由现场回报实际际开工日及结结束日，得到到下列信息帮帮助制造现场场执行生产计计划工作中心派工资资料进度比 = 可可用时间/剩余工作时时间= (制令到期期日- 今日)/(制令到到期日- 制程计划开开工日)=1 表进度度准时1 表进度超超前逾期制令不算, 按进度比 由小至大排排序考虑工单优先序序，亦受下列列因素影响品质问题中断11工作站额外状态态设备目前装置设备维护状态操作要求的熟练练度作业员可利用人为指派优先规规则工作中心负载资资料了解各工作中心心在各星期的的负载(超过 x%)，超载的工工作中心调整整如下:已超过负载的要要排加班将工作移转给有有剩余产能的的替代工作中中心将工作重排给较较早、低负载载的星期工作中心细部资资料把各工单资料再再加上负载资资料工入中心投入/产出资料把各计划投入/产出与实际际投入/产出作一比比较，以了解解生产问题1.8 不知知道可替代材材料缺料发生时不知知道是否有可可替代的材料料解法:提供确认可替代代材料的能力力，并可修改改工单使用这这些替代材料料仿真备料功能知知道缺料的材材料得到可替代的材材料确定替代材料是是否可取得到到修改工单将缺料料的材料由替替代料取代替代材料不能只只定义单一性性取代方式，不不同产品使用用的同一材料料其可替代的的材料不一定能共享1.9 不正正确的用料结结构不重要的材料若若在缺料表出出现，就变成成重要性材料料解法:提供 BOM 可复制功能能，减少维护护 BOM 的人工1.10 内部部前置时间太太长内部时间定义 : 从材料申请请到供采购单单送抵供货商商請購作業從規劃劃員到採購員下採購單單 郵寄給給供應商採購員121 至 5 天天 11 至 5 天 1 至 5 天解法减少从采购申请请到采购时间间MRP 系统产产生的请购资资料直接给采采购员减少下采购单时时间预先建好的采购购资料，将请请购单转成采采购单减少邮寄采购单单给供货商时时间由 EDI 将将采购单转成成供货商的订订单输入系统统規劃與採購間以以系統採購單自動產生生電子資交換(EDI)結合二者間作業業即刻的 即刻刻的 1 天1.11 不正正常的延迟在在订购材料在需求规划作业业前，对料品品主文件资料料的正确性未未查核规划员码、自制制或采购码、订订购正策: 最低订购量量、标准生产产批量将正常使用的材材料从数据库库删除无法正常往下展展开最低阶零零配件如在料号某一位位置插入自制制/采购码，但但把自制错放放在采购(如 G 表组配件 /P 采购件)解法自动验证 BOOM 上的材料，主主檔存在否禁止正常性料品品资料被删除除，如下列情情形 :存在 BOM 结构上料品品需求及相关交易易单据存在的的料品有库存量的料品品有途程资料的料料品取消有意义的料料号系统先作各料品品低阶码运算算1.12 令单单遗失需要人为介入将将资料从其它它媒体转入解法提高系统整合性性，处理程序序采实时或整整批作业方式式，不需要人人为介入1.13 缺乏乏实时，正确确的信息库存交易不能实实时输入，规规划员都以过过时及不正确确资料作决定定解法13所有库存交易能能线上、实时时输入，以反反应库存信息息由库存历史交易易资料，可查查明和解决库库存帐面和实实际资料产生生差异1.14 不能能分配在单量量以填补工单单缺料缺料难免会发生生，假使缺料料发生，且无无替代料可用用时，缺料应应由未结案的的采购单或工工单来填补解法未结案采购单或或工单可以加加一旗标，提提醒注意缺料料发生时以分分配给缺料的的工单可自动将在单量量分配给缺料料的工单，按按需求日顺序序分派2 高库存问问题2.1 缺料料问题缺料问题和高库库存问题是相相关，某一材材料缺料造成成高额产品不不能完工及不不能出货，所所以对库存而言 $55 价值和 $5500 价值材料造造成的缺料是是一样重要的的。解法请参阅上述缺料料问题及其解解法2.2 不能能决定材料的的订购(自制)时间及数量量信息不足以让规规划员作决定定提供排定收料信信息不足供给面 : 排排定收料未按按时格(无时格)分别说明各各时格收料量jul aaug sep totaal100 3300 200 600提供需求信息不不足需求面 : 需需求量未按时时格(无时格)分别说明各各时格的需求量不能让规划员由由例外信息来来管理规划员每周检核核上百件的材材料并可采取取纠正行动，比比较困所难，无无例外信息很很难及时发现库存问问题重新排定定令单计划或或取消。解法用材料需求规划划及提供规划划员作业报表表(无时格)帮助决定何何时及下多少少量的订单及及藉例外信息管理。2.3 不能能延迟订单交交货及取消订订单主生产计划更动动造成要延迟迟采购交货日日或取消，高高库存往往是是不能采取延延迟或取消令令单所形成的提早下采购单，而而不管需求日日或前置时间间采取延迟或取消消行和供货商商配合度有关关供货商会响应 : 已太迟了，货货已送出供货商要收取费费用(因取消造成成的损失)14不能警告规划员员需要采延迟迟或取消行动动解法MRP 延迟下下采购单(自制)的功能，除除非已到前置置日规划员行动报表表提供的例外外信息，帮助助决定令单需需延迟至何时时或被取消延迟或取消令可可外加的好处处降低库存减少缺料 : 某些令单被被延迟或取消消可使内部或或外部(供货商)有多多余产能支持持紧急令单2.4 过多多的报废材料料2.4.1 不不能逐步实行行整体工程变变更涉及到产品的安安全性及运作作功能的材料料，材料被置置换后其剩余余的存量通常常要作报废，而某材料作工程程变更并不是是立即置换，而而是等到把旧旧材料用完，才才开始作变更更。系统若无产品版本控控制，就无法法执行等用完完再作变更的的功能。解法在 BOM 加加上有效日，作作逐步实行整整体工程变更更能力旧材料用完在有有效日开始生生效前新材料订购及使使用得在有效效日开始生效效有效日控制不是是一个彻底的的解法，说明明如下:决定用零件 BB 取代零件 AA，目前零件件 A 在仓库存货货量为 4550 EA，按按目前需求预估 60 天天将可用完，因因此有效日设设定 60 天，但在此此期间又接到到新的客户订订单(3000EA)，规划员员又下 10000 EAA(按经济订订购批量)为了补充新新订单需求，所所以零件 AA 的库存从 4500 EA 变成 7000 EA，防防止此现象要要将经济订购购量改为 11，在此期间间订的量不要超过实际需需求。另一方方式系统能对对被替换零件件 A 产生”需订购”例外讯息，提提醒规划员重新评评估是否决定定可对零件 A 缩短用完天天数。2.4.2 不不能防止作废废材料被加入入 BOM材料被宣告作废废的理由如下下:新技术使材料被被淘汰或取代代原材料被另一材材料替代，因因较好的价格格/性能比产品安全性产品可靠度环保关系缺乏客户接受的的产品特色工程人员若把作作废材料放进进 BOM， 有可能采购购或生产作废废的库存解法在 BOM 维维护时验证零零件主文件的的状态码，只只有状态为”有效”时才允许加加进 BOMM状态码列示如下下 :A : 有效，可可加入任何 BOMO : 作废，BOMM 不能使用且且不能订购，此此材料要从15所有 BOM 删除，才能能宣告此状态态码P : 逐步淘淘汰，不允许许加入 BOOM，在淘汰汰期间产生订订购需求，系统将将产生”需订购”例外讯息S : 服务，可可订购只针对对服务用，不不允许加入 BOM，BOM 可保留留此零件，不不必删除H : 保留，不不允许订购或或使用于任一一 BOM，对对新零件才有效因为须等等待工程部认认可2.4.3 过过多的过期材材料大部份公司有零零件或材料的的储存寿命会会有限制的有有效期间，如如食品、 饮料、化工工、制药业等，未以以有效期间作作控制使用，这这些材料将变变成废料。解法提供按料件的有有效期间分配配料件工单发放前对于于材料可用/短缺量能作作线上仿真功功能(请参阅 1.5)可指派某一批号号的库存且作作为指示仓储储员检那一批批料依据检料按材料从最最早至最迟的的有效期间顺顺序，保证较较旧的材料先先用掉，以减减少材料作废有些系统按先进进先出(FIIFO)方式式检料，但 FIFO 和以有效期期间方式不代代表相同，如如果某一材料采购从唯唯一供货商，则则收料日就可可能和有效期期间直接相关关，但对不同同供货商言，同一天交货的批批次，其批次次的有效期间间就不直接和和收料日相关关。有些系统自动计计算有效期间间，以收料日日加上主档的的有效日数，自自制的材料以以此方法可行，对采购则不不可行，应以以收料时以手手动方式输入入有效期间。有些系统提供不不同的方法检检料，但不用用 FIFOO 及有效期间间，其方式如如下 :主要仓库法 : 检料先以被被设为主要仓仓库的料件，再再从其余的仓仓库最低量的仓库法法 : 检料先以最最少存量的仓仓库，此方式式可加速仓储储空间的利用用全部需求法 : 检料先以能能满足此次需需求量的仓库库，改善检料料员效率，不不必从好几个仓库凑齐齐一笔需求量量以上不考虑料件件的有效期间间，在减少作作废料件没什什么帮助2.4.4 不不能明确辨认认呆滞(滞销)料件用 ”白手套测测试” 测试库存项项目灰尘堆积积厚度，以判判定呆滞是一一个不名誉的的方法解法提供一张报表辨辨认呆滞料件件料件要符合下列列条件 :在手量大于零最后发出日大于于 x 天以前，x 天数是以参参数方式由使使用者设定呆滞报表可加入入计算标准或或实际成本，并并按成本大小小采降序排序序，那一项对对存货成本影响最大。也也可转由工程程部试着经由由下述方式用用掉 : 对某些 BOOM 作暂时变16更、把零件纳入入客户订单的的产品设计。2.5 供货货商提早及超超量交货无一有效方法掌掌控厂商绩效效，可能年采采购金额的 0.5%在在存货持有成成本年营业额 2000 milllion年采购额 1000 milllion年存货持有成本本 20%存货持有成本计计算如下 :(1).周收料料额: 100 mmillioon/52 weekss = 2 milliion/ wweek(2).早交一一星期: 11wk X 2 milllion/wk X 0.2 / 52 wwk X 552 = 4400,0000(3).超交 5%四周:4wkk X 2 milliion/wkk X 0.05 X 0.2 / 52 wwk X 552 = 880,0000作业状况 增加的存存货持有成本本平均提早交一星星期 400,000平均超交 5%、平均保存存四周 80,000合计 4800,000增加的存货持有有成本 / 年采购额 xx 100% = 5%480,0000 / 1000,0000,000 x 1000% = 55% (四舍舍五入)解法统计供货商早交交和超交资料料，帮助采购购员可遵从公公司的政策选选供货商，并并对早交和超超交的收货，先持持保留给采购购员处理。早早交容许(天)、超交容许许(量)参数定义，贵贵重及便宜的材料其造成成存货持有成成本差异很大大，故参数定定义应按料件件别。早交处理方式:接受早交退回供货商费用用由供货商负负担超交处理方式:接受全部的量退回多交的量费费用由供货商商负担2.6 不能能排定刚好及及时的材料交交货时程对需要较长的组组装时程的产产品，其材料料需求日计算算若不能错开开，造成材料料需求日只能能订在组装开始日，若若需要的是很很贵重材料，存存货持有成本本定会提高。一一次订购较大大数量可享折折扣优待，若不能能将此大数量量分别排定在在不同的交货货日，对存货货持有成本当当然也会提高高。解法前置时间的抵消消计算方式允允许料件的交交货时程在组组装开始后的的特定日数Level 33 Leevel 22 Leveel 1 Leveel 0f17gdhiebca15 天组装周周期时间0 5 110 155e 前置时间c 前置时间设定 D 和 B 虚拟件多加加上的阶层可可解前置时间间推算问题，但但使 BOMM 复杂化允许采购单上一一订购品项可可排定多个交交货日程採購單表頭訂購項 01 訂購項 022訂購項 03交貨日 01 交交貨日 0332.7 交货货日排定无法法避开非工作作日年营业额 2000 milllion年采购额 1000 milllion年存货持有成本本 20%每年暂时停工 4 weeeks，在停停工期间若无无法防止进货货，所增加存存货持有成本本计算如下 :周收料额 1000 milllion/552 weeeks = 2 milllion/ weekk4 weekss X $ 2 milllion/week X 0.22 / 522 weekks = $ 30,7769解法使用工厂行事历历可定义非工工作日18交貨日 02工厂的某些工作作中心的行事事历可能无法法和工厂一样样，应考虑要要能设定各工工作中心的行行事历。2.8 加大大经济订购批批量考虑订购处理费费用及最低订订单额($225 to $100 每张采购单单)，致使加大大经济订购批批量。解法采购单据能为一一单多物(项次不限制制)，同一张采采购单的采购购项次能指定定不同的存货货科目。减低经济订购批批量，藉造成成高订购费用用的很多行政政作业取消或或自动化。行政作业列示如如下:选择供货商采购单产生采购单分送收条确认订单变更程序跟催收料检验物料搬运发票输入发票核对有出入的发票付款ERP 系统提提供很多功能能特性，帮助助自动化或取取消在采购循循环的行政作作业ERP 特性 取消或自动动化采购行政政作业19作业相关的 ERP 特性ERP 模块1.选择供货商采购单自动处理采购2.采购单产生采购单自动产生采购3.采购单分送电子资料传递EDI4.跟催供货商行动报表采购5.收料线上收料作业采购6.检验线上检验作业采购7.物料搬运N/AN/A8.发票输入线上发票资料输入发票9.发票核对三方面自动核对发票10.有出入的发票电子式查核及有出入发票认定发票11.付款应付帐款自动产生应付帐款2.9 不适适当分配成品品库存给客户户“先到先服务”，若后到的的订单要先出出货。不能提提供整合库存存及未来生产产量(按时间和数数量)的信息，表对答答应客户的出出货进度是假假的解法整合订单和库存存及主生产排排程系统，提提供订单输入入员对库存和和未来生产量量的可见度。主生产排程系统统对每一产品品下列的信息息时间以周或或天预定的生产进度度已答应的客户订订单量能供给客户订单单的可承诺量量(ATP)料 号 : AA01在手量 : 664周数 MMPS 客户订单 ATP05/06/991 300 280 8405/13/991 300 250 5005/20/991 300 270 3005/27/991 400 400 006/03/991 300 200 10006/10/991 300 182 11806/17/991 300 165 13506/24/991 300 150 15007/01/991 300 135 16507/08/991 300 100 20007/15/991 300 80 222007/22/991 0 停工07/29/991 0 停工08/06/991 200 55 114508/13/991 300 35 226508/20/991 300 0 30002.10 用料料结构产生回回路(loooping)ab c20d e c f解法在 BOM 模模块提供自动动检查回路2.11 找不不到库存库存交易资料输输入时，储放放仓库输错，系系统无检查功功能，造成实实物存放位置置与库存帐务务资料不一致解法提供在输入库存存交易时，检检查仓库主档档是否存在2.12 不能能验证库存资资料准确度如何保证库存资资料准确度达达 98%，资资料不准确造造成规划员不不是多买就是是少买，都将将变成缺料或库存高问题题解法周期盘点的功能能帮公司稽核核及保持库存存记录的准确确。系统要执执行周期盘点点功能，料品品主文件须有下列列控制字段 : 周期盘点天天数，盘点误误差参数、上上次盘点日、下下次盘点日。给仓储员的盘点点清册，帐面面存量是否打打印，看法可可能有差异，以以系统主要目目的而言是要提供信息，帮帮助执行人员员把工作做好好。2.13 过多多的安全存量量由于前置时间长长，拉大安全全存量当缓冲冲，内部时间间所含括部份份如下:从请购到采购作作业的时间产生采购单的时时间发送采购单给供供货商的时间间解法ERP 系统功功能可提供减减少内部前置置时间规划员和采购员员的整合自动产生采购单单采购文件藉由 EDI 传送3 品质问题题3.1 不能能评估采购品品质采购员选供货商商的依据 : 价值 = 价格 X 品质 X 交运，无进进料检验资料料可作为供货货商绩效评比，采购员员难以将品质质因素作为采采购决策时的的考虑，因此此将以价格为为主要衡量，对对品质将会有不利的的影响，采购购经理难以考考核采购员是是否作好他的的工作关于于找优良的供供货商。解法系统可由进货检检验资料计算算供货商品质质评比21计算方式 :(1).品质评评比 = ( 合格的交货货批数 / 总检验批数数 ) X 100(2).品质评评比 = ( 合格的交货货量 / 总检验量 ) X 1100评比表包括的资资料:品质%: 合格格的交货(批)数 / 已检交货(批)数提早交货%: 提早交货(批)数 / 累计交货(批)数延迟交货%: 延迟交货(批)数 / 累计交货(批)数累计采购金额退退货(批)数累计采购标准成成本低于标准成本%综合评比高分的的供货商，其其某料件可能能很低，因此此应就三方面评比 : 供货商、供供货商及料件件、料件及供供货商。另采采购员综合评评比，让经理理人作为考核依据3.2 需要要进料检验的的料未送到检检验区收料员对进料项项目不知道那那些要经过品品管检验，如如果把要检验验的进料，直直接送到仓库库会造成不良材料料流到现场使使用。解法提供检验码说明明料件是否需需要进料检验验，假如需要要检验，在采采购模块的收收料单上印出出 ”送至检验区” 字样。检验验码要能定义义在料件主档档、供货商加加料件档、采采购单(样品、新进材料)。3.3 不正正确的进料检检验指示有些零件只需以以目视检查外外观或损毁，有有些则需好几几道测试步骤骤，以验证材材质、机械结结构特性、及/或电电子特性。品品管部门需要要最新的检验验指示，说明明零件如何检检验。进料检检验按已作废的检验指示示，品质不良良的零将可能能通过检验流流至现场。解法系统在线上提供供定义、维护护检验途程，检检验员即可在在检验区线上上查询最新的的检验指示。3.4 缺乏乏进料检验稽稽核追踪最理想状态是不不良零件，都都在检验时被被发现，但通通常有些零件件到了生产线线生产或成品品最终检验才发现问题题。下列问题题被提出为理理所当然。此批零件有检查查 ?谁检查此批零件件 ?使用那一测试仪仪器 ?检验结果如何 ?确实按检验步骤骤执行 ?很多公司缺乏文文件回答上述述问题，造成成采取适当的的校正行动面面临困难，因因为问题受下下列任一理由引起:收料员将料直接接送至仓库，未未送至检验区区22检验员不够资格格测试仪器有问题题此批零件在合格格边缘检验员省略掉某某一测试步骤骤检验员按照旧的的或不正确的的检验指示此批通过检验，表表示检验规格格要改此批零件可能在在检验后才损损毁的解法系统提供产生检检验令单，可可追踪检验过过程的结果。检检验员可在检检验令单上，记记载检验结果在每一步验验上，如此即即可回答该批批零件是如何何检验的。3.5 不能能分辨过期材材料某些材料其储藏藏寿命有限制制，如化学制制品到某一日日期前不被使使用，将会变变成不稳定。产产品品质将大受影响响如果用了过过期材料。材材料在待验或或被退回，因因储放位置是是分开的很容容易控制不用于生产。但但有些材料一一直是好的，因因过了一夜其其有效日期期期限已到，就就变成过期材材料，其储放位置置仍和好的材材料一起，就就很难防止流流入现场生产产。解法零件的有效日期期可输入在库库存明细资料料，当有效日日期过期，其其库存状态将将自动改变(如制造用-AM 变成过期-EEX)，防止止流入生产线线。或提供过过期材料报表表，让仓管员员将其报废或和良材分开开。3.6 不能能建立及维护护正确的制造造 BOM工程 BOM 制造 BOMMa ac2 c1 assy b assy c Worrkstattion 11 Workkstatiion 2 Worksstatioon3assy dd c4 c3 assy e c5 c1 c88 c10 c11 cc2 c3 c5 c99 c4 cc6 c7 c112c6 c7 c8 asssy f c9c10 c111 c12有些公司有二种种 BOM，工工程和制造用用 BOM，在在重复性(大量)制造工厂，工工程用 BOOM 包括很多中间组装件件，产品在组组装线生产时时无作成半成成品库存，请请参阅上图，对对制造言 bb、c、d、e、f 是是不存在的，但但这二种 BBOM 的材料及用用量应该相同同。若两种 BOM 料不一致，可可能造成生产品质质问题。工程程和生产单位位应在一起，对对生产用 BBOM 取得一致的的意见，事实实上，很多理由支支持其不可能能性:工程和制造单位位设在相距遥遥远的不同地地点，如工程程单位在国内内，制造在大大陆、马来西亚、韩国、越越南。23同一个产品在好好几个地点生生产(同一厂内有有好几条生产产线)，要几个不不同的制造BOM，如电视视机生产线，旧旧生产线和新新生产线，其其发料点会不不同。在工程 BOMM 的中间组件件有时需制造造当成服务性性零件，工程程 BOM 允许发制造造工单对服务零件。在大量生产环境境，很难不用用到两种 BBOM，对制制造不需要建建立半成品库库存，但由工工程的角度却要表表示此组件。解法BOM 模块允允许维护工程程及制造 BBOM，并提提供比较两种种 BOM 的差异资料料。在产品结构表加加一版本码(versiion coode)或模模型码(moodel ccode)，如如工程 BOOM 其模型码为”ENG”，制制造 BOMM 则为”MFG”，同一料件件就可建立很很多不同的 BOM。此此二种 BOOM 要经常作比较，以以保证最近通通过的工程变变更已纳入制制造 BOMM，很多公司司每周比较，以以