玻璃钢生产流程工艺

玻璃钢生产流程工艺（一）离型剂涂擦工艺；（二）胶衣涂刷工艺；（三）糊制工艺；（四）脱模工艺；（五）切边、打磨工艺；（六）模具保养及修补工艺；（七）玻纤的剪裁工艺；（八）树脂配料工艺；（九）油漆工艺工艺。（一）离型剂涂擦工艺（1）、聚乙烯醇溶液（俗称脱模剂）1、用洗净、不掉丝的纯棉布饱浸透脱模剂，在已完成抛光及二度固态蜡擦拭作业后的作业面上，用力往复均匀地依次涂擦，使其形成膜状。被作业面均涂一遍为一度。2、待一度涂拭的脱模剂彻底干燥后，在被作业面上用以上方法顺向（注意：不能往复）适度地依次均匀涂拭完全，为二度涂拭。3、三度、四度涂拭方法与二度相同，依次类推。作业标准：成膜完全、膜厚均匀、无杂质、无灰尘、无粘连。作业目的：使被作业面形成一层聚乙烯醇薄膜，以利于脱模。作业要点：1、涂擦必须均匀、全面。 2、成膜必须全面、无漏点、网状。注意事项：1、材料选择要便于操作，根据气候环境等实际情况用清水稀释脱模剂。 2、环境、容器、擦拭布必须清洁无尘。 3、角度擦拭须在30分钟内干燥，如不干燥须采用人工催干，以免长时间不干造成落尘。 4、胶衣涂刷须在脱模剂干燥后20分钟内施工。（2）、固体离型剂（脱模蜡）1、涂蜡：用纯棉柔性织物沾取适量蜡，用力以旋转形式依次对作业面进行涂拭，使蜡能均匀地渗入作业面的微孔中。2、擦蜡：涂拭蜡层后的作业面经520分钟的干燥即用干净的纯棉或纯毛织物对其进行往复擦拭，直到被作业面清晰、光亮、无蜡痕为止。此为一度。3、二度、三度上蜡。以重复以上作业进行，以此类推。4、新模具或重新保养过的模具，首制产品的生产，上蜡必须五遍以上，并用液态脱模剂二度，以确保脱模顺利。5、首制产品，应没脱模一次，擦蜡一次。二、三次顺利脱模后，视脱模难易程度，可适当脱二、三次擦蜡一次。作业标准：表面光洁、无蜡痕、脱模无粘模现象。作业目的：使蜡能均匀粘附在模具表面，形成一层隔离膜。作业要点：1、不得漏涂、漏擦或涂蜡过度。 2、擦蜡必须彻底，不留蜡痕。注意事项：1、擦蜡布必须清洁干净，使用过的须随时清洗。 2、脱模蜡使用完毕须立即盖紧密封，以防止时间长敞口干燥。（二）胶衣涂刷作业流程一、准备：1、根据产品的技术要求，选用相应的主辅材料及施工工艺。2、配制彩色胶衣：取无色胶衣100份、颜料糊2-15份，混合后顺向、逆向交叉搅拌，使其混合充分。搅拌过程中，应将容器四周及底部的胶衣不断向中间翻动，使其不留有未曾搅拌的死角；然后提起搅拌器械，查看流淌面的透光性，以较宽部分不透光为宜。（实际效果为约0.4mm厚的流淌面有较好的遮盖性。）3、检查被作业面的前一道工序的完成情况。（如：模具摆放是否妥当、牢固；离型剂涂刷是否完好；作业现场是否可行等。）二、配料：1、取彩色胶衣100份，根据材料特性、环境温湿度、预计施工时间等，投入0.1-4份的促进剂，充分搅拌后。再投入1-4份的固化剂充分彻底搅拌后，即可涂刷作业。三、涂刷：1、将完成配料的胶衣分成若干点，均布在被作业面上。然后用毛刷初步均匀布刷分散。2、将初步分散的胶衣用毛刷单向往复用力涂刷充分，然后涂刷方向变向90度往复涂刷至胶衣基本均匀的遮盖整个作业面。再逐步依次单向顺刷，减少刷痕至完全覆盖；无透色点、无明显刷痕、无堆积区。手刷胶衣厚度以0.6mm为佳。四、喷涂：1、将配制完成的胶衣装入已完成试喷枪。对准被作业面，由远而近、由深而浅、由难而易依次逐步喷涂，以至完全覆盖被作业面。2、遇有凹槽或喷射死角的作业面，应先用软毛刷涂刷后再用喷枪补射。喷涂胶衣厚度以0.4mm为佳。喷枪与作业面距离为35-50cm，压力为4P。压缩空气应清洁无水。作业标准：1、涂刷中应无漏点、无透光点、少刷痕、无积料、固化时间合理。 2、涂刷要重、用力充分、均匀；顺刷要两头轻中间重，即下刷和收刷要轻，中途运刷要重。 3、喷涂胶衣一定要十分注意胶衣的清洁度及胶凝时间的控制，以免出现中途堵枪事故。注意事项：1、胶衣选择要正确，称量要精确，配比要合理，遮盖率要高。 2、被作业面、容器、搅拌器要清洁。 3、喷涂作业要穿戴防护用具，合理选用喷涂气源。（三）糊制作业流程一、层糊： 1、在有胶衣的作业面上进行层糊施工，就在胶衣胶凝后0.5-24小时内完成层糊作业。 2、胶凝后的胶衣能否进行层糊作业。应检查胶衣胶凝是否充分。一般为：两手指按一下不重要部位的胶衣面，感到有粘联感，但不粘在后上，并略有结实感，即可施工作业。施工前应检查作业面，如发现有胶衣透色或 现象，应及时用同色胶衣进行补刷，方可进行层糊作业。3、层糊作业的树脂胶凝时间，应控制在30-60分钟。一般应在完成后20分钟胶凝。时间过长容易引起胶衣皱皮现象。4、层糊作业应选择纤维较浅或排列不规则易浸渍的织物，一般为0.18布、表面 毡或300g短切纤维毡。5、铺覆玻纤前，应在作业面上涂一层配制好的树脂，然后整齐、平服地铺覆玻纤织物；再用毛刷或滚筒将其压紧、压实。并用树脂充分浸渍，完全彻底排除吊空部位及气泡。形胶复杂及高低不平的部位可采用45度斜条或塞丝和填料等方法解决吊空现象，也可用剪刀切断部分纤维解决上述情况。6、玻纤织物的铺覆，一定要平整、服帖。铺覆时，先用力将织物绷紧，准确地轻轻放下，然后用毛刷从织物中心向四周慢慢地轻柔地成放射状刷平，再进行上胶、浸渍。7、浸渍施工中，应注意树脂不能过多，因为多余的树脂使织物浮在表面，不易排除气泡，给施工带来不便。特别是低洼处应及时用毛刷将多余的树脂从积余处吸出，移为它用。另外，树脂富余层也给积层作业带来不利，降低后续作业的层面粘接强度和产品的物理性能。注意事项：1、层糊作业应完全杜空泡现象。如出现空泡，应待树脂胶凝后，立即用力将其挑开，进行注胶补救。2、层糊作业完成后的表面，应平整、光顺、无毛刺、无空泡、无余料、无漏渍。作业标准：无空泡、无富树脂层、表面平整、无毛刺、浸渍完全、无漏糊处。二、积层：1、待层糊作业面胶凝后，即可进行积层作业。作业前应首先检查层糊作业的质量情况，如发现问题，应采取相应措施，解决隐患后，方可施工。2、施工前，应用粗砂纸将毛刺及腊层排除，并用吹尘枪或毛刷掸去杂质。3、积层用首层织物，应与层糊用材相同。一般采用短切纤维毡。4、在经过处理达到施工要求的作业面上刷上配制合理的树脂，然后铺上一层织物，将其从中间向四周或由上而下铺平、压实、排除吊空及气泡，并浸渍完全。5、在以上作业完成后，连续进行织物的累积铺覆糊制。直至达到产品的设计要求。注意事项：、积层作业每层作业不超过1mm；每次作业，累积厚度不得超过5mm。、积层作业必须100%完全彻底的浸渍，杜绝树脂余料。6、积层施工中玻纤搭接作业面不得少于50mm，受力产品及运动产品不少于10mm。平接作业，应交叉铺层，交叉层不得少于3层。7、搭接作业中的搭接区域应尽量避免在同一位置，以免积层过厚。8、局部区域需加强或旋转肋骨的产品，应严格按设计要求施工，局部加强原则上应在铺层中进行、9、胶架糊制应考虑粘接强度。施工中应尽量与主体增加粘接面积。10、胶接作业的主体是增加粘接强度。因此，作业前应检查作业面的作业条件：1、清除毛刺及铺层；2、作业面应尽量平整，合缝并固定牢固；3、控制胶凝时间，不得发生流胶现象。作业标准：积厚准确浸渍充分，无毛刺、漏糊、露白现象。（四）脱模作业流程一、敲击法：1、用木锤或橡胶锤从模具四周沿口起，至整个模具的可击部分，自然敲击。不得猛敲及用金属锤敲击，以免击伤模具。2、用圆口起子，插入产品与模具的结合部四周，使其分离。二、气压法：1、在模具最底处（离脱模口最远处），打一个5mm的孔，糊制产品前用胶带将其封住，以免树脂灌入，使之无法使用。2、在产品固化后2小时，用圆头充插入充气孔中，轻轻敲击，将充气孔周围的产品与模具首先剥离；3、将高压空气用吹尘枪冲入产品与模具之间，并从外部轻轻锤击，使高压空气在冲击作用下，不断扩张，以达到脱模的目的。4、充气前，应首先清除沿口四周模具与产品的粘接部分。三、注水法（限于五面封闭的产品）：1、用起子沿模具口四周逐一剥离产品。2、用斜锲使模具与产品产生一个区域剥离口。3、沿剥离口注入清水。边注边用木锤轻轻顺注水口向前延伸敲击，使水在振动下不断扩张至整个模具。4、产品脱离后，立即清除模具积水，并用布擦干，备用。四。锲涨法（限有法兰边及有开口支撑平面的产品）：1、用起子插入产品法兰边四周，使其与模具部分产生剥离口。2、用斜锲插入剥离口，并用木锤轻轻敲击产品四周。产生振动，使其剥离。4、斜锲的切入点要选择产品与模具的共同受力点上，否则效果不明显。注意事项：1、脱模时，应十分小心每一个动作，避免将产品或模具损坏。2、严禁用任何带利口的硬质器具参与脱模作业，以免造成损伤。3、严禁强力脱模、野蛮作业。作业标准：产品及模具无损伤。（五）切边、打磨作业流程 （1）切边一、软切法：1、在作业完成胶凝，进入固化阶段初期（即FRP已产生刚性，尚未完全强硬的短期内）用事先准备好的锋利的单边锋铡刀或侧刀等利刃，沿模具法兰边内侧，向外侧前方用力推进，切下多余溢边。注意事项：1、掌握好时间，过早将产生脱层及切割不清的现象；过迟则切不动，无法施工。2、糊制作业应完全彻底将边缘部分浸渍，并压紧、坚实。3、掌握好切边角度，一定要由内侧向外侧前方用力，并保持刀的刃口与法兰边沿口平行。4、注意姿势。右手握刀，左手提起被切下的溢边，并保持左手臂应高于刀口上方10cm。5、工作必须固定摆放牢固，以免经不起失去而摆动。二、硬切法1、在需作业的工件上划出清晰的切割线。2、用双手操纵100的电动切割机，沿切割线切下溢边的直线部分。3、用曲线？沿切割线割下曲线部分。4、溢边零乱或者较？的溢边，应先割去妨碍作业的部分，再进行以上作业。注意事项：1、检查施工机械是否安全可靠，工具选用是否合理。2、工件摆放是否安全、牢固、排尘措施采用是否得当。作业标准：边缘线光顺、平直、打磨区平整、均匀，产品无损伤。（2）打磨一、手工打磨：根据技术要求，选用相应的磨料，将相应衬块包起， 在被作业面上来回往复活动，不断？，改变作业面，逐一延伸。注意事项：1、正确选用磨料及衬块。2、打磨时应执行先高后低，先难后易的原则。二、机械打磨：1、用角向砂轮机，装配相应的砂磨片，在被作业面上，往复运动，并不断改变作业面，逐一延伸。2、用气动振磨机作业时，应用力适当，移动缓慢，不停检查被作业面的磨砂情况，及时调整砂磨区域。注意事项：采用防尘措施。作业标准：作业面无手感凹凸，不平度小于1%。（3）研磨、抛光一、水研磨：根据技术要求，选用砂纸及相应开关的衬块，在被作业面上用水浸渍后，往复运动，并不断改变作业区域。注意事项：1、使用清洁、干净、无泥沙杂质的水。2、每次更换标号砂纸前，应清洗掉上一标号砂纸留下的残余砂粒。3、研磨作业要均匀进行。避免研磨过度或硬度不足的现象。二、抛光待在经研磨作业达到600#以上的作业面上，水分，杂质彻底清除后，矢量点击涂上抛光水，用装有羊毛抛盘的抛光机（转速14003500转/分），轻轻压抛作业面，直至发出光亮。注意事项：1、注意抛盘的转向，在旋转过程中应压住抛光材料作业，使抛光材料充分与被作业物接触生效。2、更换不同标号抛光材料前，应清洗掉前一次的残留物及更换清洁抛光盘。作业标准：粗抛应能反映手形，精抛应能反映手纹，特细抛能反映手背纹、无抛痕。六、模具保养及修补作业流程 一、模具保养1、轻度积腊、无光的模具，先用洁模水清洁模具。如用1#抛光水能除去的积腊的，就可直接用1#抛光水进行作业。抛光过程，应先将抛光剂充分混合后，涂覆于作业面上，然后用抛光机进行作业。方法如（五）抛光作业所示。2、将完成抛光作业的模具进行擦腊作业，即完成一次保养作业。二、模具修补1、将所需施工的部分进行彻底打磨，直至露出玻纤部分。2、用同种牌号同色树脂，加少量短切纤维混合配比成腻子，批刮在被打磨面上，注意不要批得高于原平面。3、将已固化的腻子面用80150目的砂纸打磨平整，可稍凹一点，注意被作业面应尽量减少，以免造成不必要的过度劳动。4、在作业面上均匀地涂刷一层与原模具同种的脱衣树脂，待固化后，用150240目砂纸干磨或220400目砂水磨，直至平整，注意减少彻底露底现象。5、在基本平整和极少露底的作业面上，均匀地涂刷一层与原模具同种的加5%石蜡溶液的胶衣树脂，固化后用4001000目水磨砂纸打磨后进行抛光作业。作业标准：完好如初，无分界线，无分色区。七、玻纤的剪裁作业流程1、玻纤材料的贮放必须干燥、防水、防强对流风，并摆放整齐，标识明显。剪裁必须上台架作业。2、玻纤布裁剪时，先将被剪料从托架上拉至作业平台上，并沿台面平行摆放，如多层一剪，则每层都必须要十分整齐，否则将造成移位，使剪裁形状和面积发生变化。3、然后根据所需尺寸，对准相应经纬线下剪作业。操作时应尽量避免剪刀的左右摇摆，多层作业时更加小心。4、剪裁好的布，应将剪裁面向布中间叠放，不可将剪裁面外露叠放，造成不必要的废丝。5、在剪裁好的布上，用粉笔写上该布尺寸或所用部位，依次有序地叠放上备用。6、斜条布的剪裁，对准布的经纬交叉点，45度角直剪操作，剪裁完成的布要轻拿、轻放、轻叠加，不能用力拉伸，以免产生变形。斜条布的剪裁宽度一般以1520cm为宜。作业标准：剪裁合理，溢边不超过3cm，叠加放整齐，标识清晰。八，树脂配料作业流程1. 用干净、干燥的容器，取树脂100份，根据工艺及操作要求，投入相应分额的促进剂（0.1%-8%），用洁净的搅拌棒，将其充分混合，然后投入相应的固化剂（2%-4%），继续搅拌至混合彻底，待用。注意事项：1、 了解熟悉用料特性。2、 所用口齿必洁净干燥。3、 称量必须准确无误。4、 搅拌要充分、彻底、不留死角。5、 坚持随用随配的原则。6、 切忌促进剂、固化剂单独混合。7、 及时处理配料废物，保持配料场所整洁、有序。8、 量活配方，宁缺勿多，胶凝时间先慢后快，随时调整。作业标准：胶凝适时，用量恰当，场地、用具整洁有序。九，油漆工艺作业流程1 用固体腊型离型剂生产的产品，首先用120280目砂纸进行彻底的脱腊处理。2. 用原子灰或者其它符合技术要求的腻子，找平凹凸面及轮廓线。3 用180600目砂纸打磨平整无疵。4 选用符合技术要求的底漆进行底层处理。5 待底漆干燥后，对其进行补修及用2360600目砂纸进行精磨，并彻底清洁作业面。6 对经过精磨的作业面进行面漆涂喷。要求涂膜均匀，无漏点。7 对面漆涂喷面仔细检查，确认完好后，涂喷一遍上光漆。注意事项：6、7道工序应尽量减少灰尘污染。作业标准：光洁照人，用料恰当，无疵点。