镀硬铬故障分析：铬沉积速度太慢

镀硬铬故障分析：铬沉积速度太慢（1）可能原因：挂具设计不合理原因分析：详见装饰性镀铬故障分析：深镀能力差，工件 的深凹处镀不上铬层的原因分析及处理方法（8）。处理方法：重新设计合理的挂具，保证导电截面积（2）可能原因：导电触点接触不良原因分析：在电镀生产过程中，常常会出现电流开不上去 或慢慢自动下降，此类异常主要是有镀槽日常清洁维护不 善，造成线路电阻和镀液欧姆电阻增大而引起的，比如：a. （阴）阳极铜棒和端头接线处，锈蚀严重，接触不良；b. 端头接线与整流器的接线柱接触不良，锈蚀；c. 阴极导电杆、阳极导电杆、挂具的挂钩、阳极挂钩等锈 蚀、不洁，接触不良。以上现象都会造成接触电阻过大， 电流损耗大，槽电压升高，严重时都会出现断电现象。处理方法:a.合理选择铜排及断线的规格，保持电流允许通 过，导电良好；b. 安装时，将街头的接触面用砂纸打磨平整，保证足够接触 面积，涂导电膏紧固安装后，封玻璃胶，以减缓锈蚀，保 证导电良好；c. 加强导电极杆、导电触点、挂具挂钩等的维护保养，定期 擦拭、清理，保证接触充分、导电良好；d. 加强对整流机的维护保养，定期对仪器、仪表进行校核。 在此需要强调的是，挂具与导电极杆之间，必要时采用紧 固的办法保证导电效果。（3）可能原因：真实电流密度小原因分析：表面积计算错误处理方法：重新计算表面积，按工艺规范设定电流值（4）可能原因：铬酐含量过高处理方法：稀释镀液，分析调整镀液成分，控制Cr03 :SO42- = 100:1（5）可能原因：硫酸含量过高处理方法：分析调整镀液成分，控制Cr03 : SO42- = 100:1（6）可能原因：Cl 一过多原因分析：氯离子能降低镀铬液的分散能力和覆盖能力。当氯离子含量达到0.02g/L以上时，从低电流密度部位出现 乳灰色烧焦层，基体金属易腐蚀；当氯离子含量大于0.1g/L 以上时，镀铬液的覆盖能力下降，破坏阳极的二氧化铅 （Pb02）并腐蚀阳极，铬层裂纹增多，光亮度降低，出现云雾 状的花斑，对设备及零件镀不上铬的部位腐蚀性增大；当 氯离子含量大于2g/L以上时，只能得到黑灰色无光的镀 层，所以应控制C1 - 0.02g/L。氯离子主要来源于自来水 以及清洗不净的镀镍工件等，故镀铬前的清洗及配制镀铬 液时最好采用去离子水或蒸馏水，尤其是在镀铬前的酸活化，若清洗不能保证的情况下，避免使用盐酸，而使用硫 酸处理方法一：阳极电解处理法氯离子在高电流密度条件下，在阳极氧化为氯气2C1-2e-Cl2f处理条件:a.阳极电流密度大于40A/dm2 ；b. 镀铬液温度为60 70C。；c. 不断搅拌镀液(利于阳极产生的氯气及时析出)。开始电解lh,氯离子降低较为明显，但此法不能彻底除去 氯离子。处理方法二：银盐沉淀法根据Cl-和Ag +反应，能生成溶 度积较小的AgCl沉淀，所以可以用银盐除去Cl-。但用哪 种银盐为好呢?因为硝酸银含有硝酸根，硫酸银会使镀铬液 中硫酸根含量升高，所以一般用碳酸银2HCl +Ag2C032AgCll+C02fH20可以用硝酸银和碳酸钠制备碳酸银2AgN03 + Na2C03 = 2Ag2C03i+ 2NaN03制得的碳酸银沉淀，需用温水洗涤35次，彻底除去NO3-后，才能使用。理论上每除去1g氯离子，需3.9g碳 酸银，而实际用量比理论值要高34倍，成本较高，一般 不采用。(7) 可能原因:NO3-过多原因分析：在镀铬液中，硝酸根离子最有害，当镀铬液中 NO3->0.1g/L时，铬层灰暗，失去光泽；镀液的深镀能 力和阴极电流效率降低；工作电流密度范围缩小；对铅阳 极及其他铅材设施腐蚀性增大。当NO3->1g/L时，在正 常的电流密度下，阴极上难以得到铬层，即使升高电流密 度，也只能得到灰黑色的镀层。处理方法一：电解法（NOa的杂质含量低）以每升电镀液1A 电解处理。处理方法二：电解法（NOa的杂质含量较多）。2.加入计算量的BaC03，除去镀液中SO42-，使铬不能在阴 极上沉积，有利于NO3-在阴极上还原；b. 将镀铬液加热至6580C。；c. 设定阴极电流密度在1020A/dm2之间，进行大电流电 解，使NO3-在阴极上还原为NH3除去，直至镀铬液正 常，阴极反应为NO3-+9H +9e -NH3f+3H20d. 分析调整镀液成分后，试镀。上一篇：镀硬铬故障分析：镀铬层在磨光时发生爆裂现.下 一篇：镀硬铬故障分析：工件局部镀不上铬，并产生.相关技术应用工艺2015年04月13 应用工艺2015年03月30 应用工艺2015年03月27 应用工艺2015年03月17 应用工艺2015年03月16 应用工艺2015年03月06 日氰化镀锡青铜故障及其处 日氰化镀银故障分析：镀层 日氰化镀银故障分析：镀层 日氰化镀银故障分析：低电 日氰化镀银故障分析：阳极 日氰化镀银故障分析：铜和